一、高寿命弯曲模具结构及工作零件强化（论文文献综述）
董旭刚[1]（2020）在《大飞机铝合金轮毂模锻成形关键技术研究》文中研究指明轮毂是飞机的主要承力构件,承担飞机在起飞及着陆阶段的冲击载荷和静压力,关系着飞机的飞行安全。该零件服役条件恶劣、结构复杂、质量要求较高,由于航空制造业能力不足及美国等西方国家的技术封锁,我国尚不具备该零件的自主生产能力。本文以国产某大飞机轮毂为研究对象,针对该轮毂形状复杂、表面质量要求高、关键尺寸为非加工面、精密成形工艺难度大,以及轮毂材料2014铝合金在多工序成形过程中极易产生粗晶、组织均匀性控制难等关键难题,采用材料等温热压缩实验、有限元数值模拟及生产试验等方法开展研究。论文主要工作及结论如下:（1）建立了轮毂所用材料2014铝合金本构关系。利用等温热压缩模拟机Gleeble3500对铸态2014铝合金在变形温度375℃-450℃,变形速率为0.01s-1-10s-1情况下进行等温热压缩。根据获得的真应力应变曲线分析温度及变形速率对流变应力的影响,2014铝合金变形区间整体由加工硬化、动态回复及动态再结晶机制组成,材料在高变形温度低变形速率情况下流变应力较低,低变形温度高应变速率下流变应力较高。基于Arrhenius本构方程及对真应力应变数据的回归分析,建立了采用Z参数表示的2014铝合金本构关系,为有限元数值模型建立及分析奠定了理论基础。（2）设计了轮毂模锻成形方案和模具结构,优化了成形工艺参数及模具形状尺寸参数。轮毂锻件形状复杂,其成形方案由毛压、预压及终压三道工序及模具组成。通过分析不同成形工艺参数及模具形状尺寸参数对锻件缺陷及宏观质量的影响规律,优化成形工艺参数及模具结构。成形载荷随锻件温度升高、摩擦系数降低及成形速度降低而降低,锻件成形过程温度分布主要受锻件始锻温度影响。（3）建立了2014铸态铝合金的微观组织演变模型。根据2014铝合金真应力应变数据、试样晶粒尺寸统计等求得了材料的临界应变模型、再结晶体积百分比模型及晶粒尺寸模型,建立了2014铸态铝合金的微观组织演变模型Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov（JMAK）并嵌入有限元模拟软件。（4）轮毂模锻成形全过程微观组织演变模拟及参数优化。基于原始铸坯坯料晶粒尺寸的分布,对不同成形工序微观组织演变全过程进行模拟分析。结果显示,晶粒细化的关键工序在毛压成形工序,该工序可以实现坯料充分变形及晶粒细化。为此,基于轮毂的毛压成形工序,研究了不同工艺参数对锻件微观组织的影响规律,并进一步优化了成形工艺参数,为最终获得成形结束时晶粒尺寸得到细化且分布均匀创造了条件。（5）轮毂模锻成形过程全流程模拟及初次试验缺陷分析。耦合变形历程、温度等边界条件对整个成形过程进行全流程模拟分析（包括转运、切边等）,基于分析结果对锻件进行初次成形实验。实验结果显示在毛压工序,锻件在上端翻边结构处易出现折叠与充不满缺陷;预压工序变形量分配欠佳,为终压工序准备不够充分;造成终压阶段易在锻件中心工字形结构根部产生汇流折叠。利用数值模拟对成形缺陷产生原因进行分析,实际成形边界条件与理想边界条件的差异及各工序变形量分配不够合理是锻件成形产生缺陷的主要原因。（6）成形方案与模具结构参数优化,实现国产大飞机轮毂模锻件的首次试验成功。针对初次成形实验出现的缺陷及产生原因进行分析,通过优化毛压模、预压模、终压模及增加制坯模的方法优化成形工艺方案,并将优化方案及模具结构参数用于再次试验。试验结果表明,优化后的方案模锻成形过程无汇流折叠产生,锻件填充饱满,微观组织及力学性能均满足设计要求。实现了国产大飞机轮毂模锻件的首次试验成功。
支晓雨[2]（2019）在《塑料弯管模具型芯服役分析及模具钢选材研究》文中研究表明塑料弯管是热水器的重要组成部件,用于上下水及过滤杂质,生产塑料弯管模具的型芯失效,导致企业生产成本增大。为提高模具寿命、保证塑料产品的成型质量,本文以塑料弯管模具为研究对象,进行塑料弯管模具型芯服役分析,并选用几种常用塑料模具钢进行使用性能的相关试验,开展塑料模具选材及塑料模具钢性能研究。本文的主要研究内容和结论如下:根据塑料弯管图纸其三维模型,在Moldflow软件中建立注塑成型仿真模型并进行模流分析,在分析结果中得到注塑成型过程中型芯表面的温度、压力变化曲线。结合注塑成型分析结果,利用ANSYS软件对模具进行有限元分析,得到型芯表面的温度场及变形结果,分析结果表明型芯在其服役条件下可能出现的变形会对塑件成型质量造成一定影响。通过调研弯管模具工作条件、生产信息等,进行型芯的失效分析,探讨其失效的原因并提出改进措施。失效分析结果表明:型芯失效的原因是型芯表面加工不良,加工刀痕处在注塑成型工作环境下受到机械应力、压力、摩擦、冷热循环等出现应力集中,型芯工作过程中存在润滑不良、塑料硬质颗粒刮擦及升温软化等的共同作用下,导致开裂、变形及表面磨损失效。选用塑料模具钢设计并进行试验,对塑料模具钢的抗变形能力、耐磨性及冷热疲劳性能进行分析,综合各方面因素进行塑料模具钢的选材及性能研究。可得到结论:对塑料模具钢使用性能影响较大的性能参数是弹性模量、屈服强度及硬度,即塑料模具选材时可选用具有较高的强度和刚度、较高的耐磨性的塑料模具钢,研究结果可对塑料模具钢选材提供依据。本文采用计算机仿真模拟与试验方法相结合的方式对塑料模具钢选材及性能进行研究,所取得的结果具有工程应用价值。
张建生[3]（2019）在《热锻模具自动化电弧增材再制造过程设计及试验研究》文中研究表明为解决采用人工堆焊修复热锻模具时,精确尺寸难以控制、加工余量大造成的焊材浪费、现场作业环境恶劣、锻模组织性能稳定性差等问题,提出采用自动化电弧增材制造技术代替传统的人工堆焊,充分发挥失效锻模作为再制造基体的低成本优势和自动化电弧增材制造技术的精确性优势,具有广阔的应用前景。该方法在国内起步较晚,其成形精度和自动化水准都与国外先进水平存在较大差距,包括电弧增材工艺参数优化、复杂构件分层切片算法、填充路径轨迹规划方法等关键核心技术有待突破。本文以失效的曲轴热锻模具自动化电弧增材再制造过程为研究对象,对焊接工艺参数与焊缝形状映射关系、电弧增材制造分层切片及填充路径规划方法等关键核心技术进行了全面系统的研究,并进行了曲轴模具的自动化电弧增材再制造试验。论文主要的研究工作有以下几点:（1）针对能够直接影响电弧增材制造效率和质量的焊接工艺参数及其对应的焊缝形状,以直径1.2mm的CD645牌号焊材开展了自动化平板电弧增材制造实验,确定了焊接工艺参数范围,并统计了对应的焊缝形状数据。进而,训练出了预测及泛化能力良好的的BP神经网络进行数据扩容。（2）针对现有方法难以得到目标焊缝形状对应的最优工艺参数的难题,以训练好的BP神经网络为基础,结合改进的爬山算法,构建了工艺参数优化模型。进而基于MATLAB平台,编写了工艺参数优化软件,并对该软件进行运行效果测试,发现该软件完全满足焊缝形状预测及对目标结果的优化,计算结果具有很高的可靠性。（3）针对STL模型的结构特点,设计了Point、Triangle、STLModel三个类对模型的数据进行存储。然后分析了常用分层切片算法的缺陷和不足,并从提高分层切片处理效率和实用性的角度出发,提出了一种先求交点后重构为环从而得到轮廓多边形的分层切片算法,进而引入了提高轮廓多边形精度的插值拟合修复算法,然后推导出了轮廓顺逆判据的一般公式,并构建了离散多边形的计算式。（4）针对扫描填充路径的规划,通过分析常规填充算法的优缺点,提出了一种内部填充均匀、外部过渡平顺的复合填充算法。进而开发了填充轨迹与机器人指令文件的转化接口及其转换方法。结合自动电弧增材数控系统、数字焊机的硬件结构以及焊接工艺,架构了电弧增材轨迹规划软件相关业务逻辑类的关系,并采用业务逻辑和UI逻辑分开的方法深度设计了路径规划软件。（5）结合工厂实际生产情况,分析了曲轴锻模失效的常见形式、位置分布以及失效原因,进而详细介绍了曲轴锻模自动化电弧增材再制造的流程,并对失效的曲轴锻模进行了电弧增材再制造试验,验证了整套方案的可行性。
段留洋[4]（2019）在《多微孔隙不锈钢板的制造及其在气浮止推轴承的应用研究》文中进行了进一步梳理多微孔隙材料体内含有大量相互联通微小孔,所以多孔质气体润滑轴承相较于传统的小孔节流型、狭缝节流型气体润滑轴承具有更高的承载能力和静刚度,并具有更好的稳定性。多孔质气体润滑轴承的多孔质节流器要求多孔体材料具有良好的透气性,并且具有较高的强度和刚度,以保证多孔质材料承受较大压力时不发生变形或破坏。目前已有的石墨多孔质节流器、烧结金属粉末多孔质节流器均只能在低压下工作,无法承受较高压力。金属丝网本身具有孔隙结构,网内的金属丝连续无断裂使得丝网具有较高的力学性能,以金属丝网为材料制备金属多孔体也将继承这些优势。为获得一种以金属丝网为原材料、制备工艺简单、具有较高强度和刚度、并可以直接用于成型加工的金属多孔材料,本论文提出一种新型多微孔隙不锈钢板材制备方法,并研究了材料的结构表征、力学性能、成型性能及在气浮推力轴承的承载特性。本研究设计了一套不锈钢丝网、粉末预成型的坯体制造装置,该装置包括粉末铺设平台、粉末轧制设备和网、粉卷绕设备,其自动化程度高、效率高,结构简单,便于实现坯体的自动化、规模化生产。提出了以不锈钢丝网和不锈钢粉末复合坯体为原材料,通过对复合坯体压制、轧制最后烧结的方法制备多微孔不锈钢板材的工艺,并以该工艺制备了孔隙率为10%40%,厚度为0.54.5 mm的多微孔隙不锈钢板材,其中包括不含不锈钢粉末的烧结多层不锈钢丝网多孔板和含有粉末的烧结不锈钢丝网、粉末复合多孔板。多孔材料的孔隙率、孔隙及骨架结构、孔径参数决定其功能应用。通过宏观测量和显微观察法研究了多微孔隙不锈钢板的孔隙及骨架结构:烧结不锈钢丝网多孔板材的表面孔隙形状为规则的正方形,表面金属丝被轧制成扁平状,内部孔隙因金属丝的随机分布呈现大小不一的矩形;烧结不锈钢丝网、粉末复合多孔板表面孔隙形状因粉末嵌入网孔呈现不规则性,形状各异,内部孔隙分则为体心立方和面心立方排列。研究了制备工艺参数对多微孔隙不锈钢板孔隙率的影响:轧制下压量越大,材料的孔隙率越低;烧结温度越高,材料的孔隙率越低。数据对比表明,轧制量的选择对多孔板的孔隙率有决定性影响,烧结温度对孔隙率影响较为微弱。通过气泡实验法研究了多微孔隙不锈钢板材的孔径参数:多微孔隙不锈钢板材的孔径随着原材料丝径的减小、烧结温度的升高而减小,烧结丝网多孔不锈钢板材的平均孔径尺寸介于4.165.51μm,绝大多数孔径小于10μm,尺寸分布均匀;烧结丝网、粉末复合多孔不锈钢板的平均孔径约20μm,最小孔径2.3μm,最大孔径86.3μm,分布范围较广。通过气体渗透法研究了烧结不锈钢多孔板的气体透过性能,孔隙率越高,透过性能越好;原材料丝径对透气性也有影响,但是不及孔隙率对透气性的影响显着;烧结不锈钢丝网、粉末复合多孔板的透气性最好。材料的力学性能是评价其使用性能的重要指标,文章以抗拉强度为指标研究了烧结温度、原材料丝径、孔隙率等参数对拉伸性能的影响:多微孔隙不锈钢板材的抗拉强度随着烧结温度的升高、原材料丝径的增粗和孔隙率的降低而升高。其中,原材料为60目丝网、烧结温度1330℃、孔隙率越15%的多孔板抗拉强度达到380 MPa,达到致密不锈钢材料的70%。通过冲击力学实验研究了多微孔隙不锈钢板材的冲击力学行为:多微孔隙不锈钢板材的冲击韧性随烧结温度、原材料丝径、孔隙率的变化与拉伸实验有着相似的变化规律。多孔板的力学性能数据表明,其抗拉强度和冲击韧性相较于传统的烧结不锈钢粉末、纤维多孔体具有大幅提升。通过胀形实验和筒形拉深试验研究了多微孔隙不锈钢板材的冲压成型特性。实验显示,孔隙率为15%,坯体直径180 mm,厚度1.5 mm的坯体材料在凸模直径110 mm模具下,胀形高度达到30 mm未出现破裂,说明多微孔隙不锈钢板具有良好的塑性成形性能,可被冷塑性加工成为各种形状的零件。以多微孔隙不锈钢板材为多孔质节流器,设计、制备了带有气腔的多孔质气体静压推力轴承,并实验研究了轴承的静态承载特性。多孔质气体静压轴承的承载力和静刚度随着外部供气压力的增大和节流面的增大而增大;而在节流面面积相同时,局部多孔质气体静压轴承的承载力和静刚度相比于单面节流轴承均有所增大。与其他形式的多孔质气体静压推力轴承的静态承载性能数据对比,以多微孔隙不锈钢板材作为多孔质节流器的轴承具有较高的承载能力,且在高压极限承载试验中,节流器直径为30 mm的气浮轴承测得最高承载力达5108 N。以流体力学理论为基础,建立了多孔质气体静压轴承的静态性能数学模型;利用计算流体力学软件FLUENT,模拟了多孔质气体静压轴承的静态性能,并与实验结果相对比,验证了数值模拟的正确性。最后,将以多微孔不锈钢板制备的气浮止推轴承用于高速电主轴的减振测试,试验结果数据证明,气浮轴承对高速运转的电主轴的振动具有良好的抑制作用,这对多微孔不锈钢板在气浮轴承中应用具指导意义。
郑选涛[5]（2018）在《铝合金成形工艺研究及数值模拟》文中研究指明随着社会的进步,人类环保意识的提高,燃油车排放对环境的污染得到了各国的普遍关注,世界上各大汽车制造企业都在积极布局新能源汽车领域,而车辆轻量化对于新能源汽车而言具有重要的意义。与钢铁材料相比,铝合金具有质量轻、塑性好、比刚度和比强度高等优点。随着铝合金加工技术的不断进步,铝合金制件在汽车零部件上的使用将会越来越多。铝合金控制臂是汽车悬架系统的重要部件之一,它在悬架系统中起导向和传力的作用,对刚度、强度和使用寿命的要求非常高,目前铝合金控制臂的成形主要采用锻造工艺。由于铝合金的锻造温度范围窄及挤压铝合金成型时的各向异性,在锻造成形过程中容易出现折叠、充不满、流线紊乱和粗晶等多种缺陷。这些缺陷会严重降低锻件的强度,影响零件的使用寿命。为此本文运用CATIA绘图软件和Deform数值模拟软件对材料为6082铝合金控制臂的等温锻造成形过程进行模拟分析。并对铝合金厚板折弯工艺进行了理论和实验研究。主要研究内容及成果如下:1.根据控制臂的结构特点,设计了下料→加热→辊锻制坯→弯曲→模锻→切边→整型→热处理的加工工艺流程。并对辊锻、弯曲、模锻工序进行了模具设计和计算。2.通过对辊锻过程的有限元模拟分析,优化了辊锻模具结构,从而避免在辊锻过程中坯料出现弯曲,飞边和凹陷等缺陷。对弯曲和模锻过程进行模拟分析,优化了辊锻件的结构和尺寸,改进了弯曲和模锻模具的设计,从而保证能够加工出合格的锻件。3.对成型过程进行了速度场、温度场、应力应变场模拟分析。分析表明在整个辊锻过程中,坯料内部的金属流动所形成的流线与辊锻件的轴线方向保持一致,分布均匀,未产生交织和紊乱现象。夹持端和小头由于未发生变形基本保持在加热温度480℃,中间杆部变形量最大,最高温度达到527℃。模锻时,由于多余的坯料从飞边槽的桥部流出,因此在此处坯料的应力明显高于其它部分,最大应力达到46MPa。模锻最大载荷约为4800KN。4.对辊锻和模锻成型过程进行晶粒度模拟分析结果如下:（1）坯料辊锻过程中,晶粒的形状发生的变化为:在辊锻模具压力和热能的共同作用下,大尺寸晶粒晶界处形核,并长大成柱状晶,然后在变形过程中,柱状晶转变为等轴晶。最后得到细化的等轴晶晶粒。（2）模锻模拟过程中,坯料内部组织的晶粒形状和尺寸的变化趋势与辊锻过程的变化趋势是一致的,即原始大晶粒首先转变为柱状晶,然后再转变为等轴晶,最后锻件组织得到细化,锻件的力学性能得到提高。5.介绍了铝合金厚板在折弯成形时,其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及现有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。论述了产生压痕的各项影响因素。提出新的解决方案并进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板、大圆角半径折弯件的半轴翻板式无压痕折弯模。通过实际应用,验证这种新结构的模具非常有效,完全消除厚板折弯件表面的压痕,从而改善折弯件的表面质量。
刘传金[6]（2018）在《某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究》文中研究指明作为物流运输主力,我国商用车在经济高速发展的大背景下迎来空前的发展机遇,自主品牌商用车生产技术水平得到了很大的提升,但总体来说相对与国外先进水平还存在相当的差距。我国轻型卡车相比于其他商用车来说发展时间更早,技术更为成熟,以平头式驾驶室为设计的主流。自从2012年我国经济增长放缓、国家汽车产品排放标准及相关政策紧缩以来,国内轻卡市场面临巨大的挑战,能否缩短轻卡研发周期,降低轻卡生产成本,提高轻卡品质成为了各轻卡制造产商能否在轻卡市场下生存下来的重要因素,因而覆盖件模具的设计与制造成为了轻卡开发过程中的重要一部分。地板纵梁是轻卡驾驶室开发过程中非常重要的结构件,形状结构复杂,主要功能是支撑起整个驾驶室,作为驾驶室装配过程中的基准,其成形质量关系到驾驶室地板的强度、刚度以及整个驾驶室的装配质量,一直是开发人员研究的重点。本文以山东小鸭精工机械有限公司“轻卡2250”驾驶室开发项目中地板纵梁为研究对象,首先创造性的提出在满足地板纵梁各种性能要求且不改变纵梁大致结构的条件下将前、中、后三段纵梁的分体结构数模开发为三合一整体拉深结构,并根据纵梁整体结构特点补充设计了吸皱筋和工艺孔。地板纵梁结构改进后成形难度虽增大,但三合一的设计能大幅缩短模具设计制造周期,显着节约成本。然后针对地板纵梁三合一整体结构的结构特点和成形要求选择DC01冷轧钢作为冲压的材料,确定成形的工艺方案;依据产品数模并利用Autoform软件完成冲压方向的确定、压料面及工艺补充面的设计、拉深筋的设计以及坯料形状和尺寸的设计;再应用Autoform软件对地板纵梁的成形进行仿真分析,根据成形仿真结果对成形参数进行优化并确定最佳成形参数方案。最后根据优化后的工艺参数方案利用UG软件绘制三维冲压工艺图（DL图）,完成地板纵梁全序模具的三维结构图的设计,并对模具三维结构图进行校对;跟踪模具生产、装配、制造以及调试的全过程,根据模具调试过程中冲压件出现的拉裂及起皱叠料等问题提出相应的解决方案。使用定制的检具对冲压件进行检测,并依据检测结果对模具进行整改,最终完成模具的验收并交付客户投产。
郭驿[7]（2017）在《拉延筋对拉深成形及回弹影响的关键技术研究》文中认为在汽车覆盖件成形过程中,会出现起皱、拉裂、回弹等现象,工程师往往通过设置拉延筋来改善板料的成形缺陷。传统拉延筋的形式较单一,使得板料成形质量不够理想。针对以上实际问题,该文以板料塑性成形理论为基础,通过设计五种不同组合形式拉延筋,运用有限元数值模拟方法,对HSLA350与AL6061两种材料进行U形件拉延有限元分析,分别得出两种材料六种模型的成形极限图及减薄率。结果表明:外推40mm拉延筋确实能够改变板料的应力分布,改善板料的成形质量。在六种模型中,外推拉延筋模型中流过拉延筋后板料主应力最小,减薄率最小。在回弹数值模拟中,预测了所有U型件模型的回弹位移及侧壁角度。结果表明:拉延筋能有效抑制侧壁回弹,其中外推拉延筋的回弹位移与侧壁角度最小。从理论上揭示U型件侧壁角度与板料应力梯度之间的关系,得出外推40mm拉延筋能够改变材料应力梯度,且梯度值最小。证明其强化后的材料不再流入模腔内部,达到改善U形件侧壁翘曲的目的。本文自主设计U型件冲压实验模具,完成两种材料六种模型的冲压实验。实验结果表明,外推40mm拉延筋模型中的板料成形效果最好,无起皱、开裂等现象。在侧壁减薄率结果中,HSLA350材料外推40mm拉延筋的板料减薄率最小;AL6061材料所有模型减薄率较为接近。在侧壁翘曲程度结果中,两种材料中外推40mm拉延筋模型中板料的侧壁角度小于其他组别,验证了模拟仿真结果的准确性。
崔俊超[8]（2016）在《开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计》文中提出因为模具的生产效率直接影响着一条生产线的效率,甚至整个车间的生产效率,所以一模多穴成了制造业的强烈要求。而国内的模具生产线大都采用半自动或者是纯人工,人工环节多,速度慢,费时费工,不利于自动化工业生产。因此,市场上对于能够实现全自动化模具和模具扩穴提出了迫切要求,并且必然成为一种趋势。本课题在结合模具自身的特点及现有加工工艺的前提下,以提高生产效率及降低工人劳动强度为目的,设计出一整套开瓶器冲压模具,此模具具有一模多穴并配备自动送料系统。其中自动送料系统是步进电机通过减速器传给同步带轮,同步带轮带动送料板实现送料,此送料机构具有送料平稳及速度可调的功能。此模具结构不仅具有自动卸料,而且具有故障诊断及计数等功能,大大降低了工人的劳动强度,能达到事半功倍的效果。本课题主要内容如下:（1）模具当前的应用和发展。通过了解大量文献的前提下,对国内外模具发展状况作介绍,对模具的关键技术通过实际应用来进一步说明。（2）开瓶器模具一模多穴及自动送料机构的方案总体设计。首先从生产条件、技术要求、现有加工设备等因素考虑下,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构方案总体设计。（3）绘制模具三维图,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构进行三维绘制并进行装配,对不合理之处进行相应修改,及仿真制造开瓶器。用Solidworks软件对模具关键工作部分进行三维造型,并对送料部进行仿真运动,以验证该结构能否达到使用要求。
郝俊珂[9]（2016）在《金属板料性能对级进模成形件质量的影响》文中指出冲压成形是金属板料成形的主要加工手段。在实际生产过程中,金属板料受力复杂,影响因素较多,因此,弄清楚金属板料的成形性能对于生产加工有重要意义。本文主要针对金属板料性能对级进模成形件精度的影响进行研究,研究内容包括以下几个方面:（1）根据板料变形特点,主要分为弯曲、拉深、胀形、翻边工序。板料在冲压过程中,主要是两向受力,处于平面应力状态。不同的应力状态会产生不同的应变,当受力不均匀时,板料变形会出现起皱、破裂、回弹等缺陷。（2）本文系统的分析了板料冲压成形的有限元模拟分析软件Auto Form,研究了数值模拟过程中所涉及的屈服准则,单元的类型和选择,有限元控制方程的算法,接触处理等关键因素。通过CAE软件分析能够获得板料塑性成形过程的变形规律,直观观察钣金冲压过程中复杂变形状态。（3）选取四种板料:HX420LAD、CR340LA、SGCC、SPHC作为研究对象,用四种试验方案对其成形性能进行研究,分别为金相试验、硬度试验、单向静载拉伸试验、杯突试验。通过试验获得金属板料成形性能,将其作为合理选材的准则。（4）从试验材料中选取材质HX420LAD,以汽车壁板为研究对象,研究该材质成形性能对冲压生产的影响。Auto Form软件对工件冲压全工序进行模拟分析,得出最佳的排样工艺方案。（5）回弹问题一直是冲压成形中不可避免的问题。选取材质CR340LA,汽车加强板铰链,借助于Auto Form软件分析成形性能对回弹的影响。模拟结果与实物结果进行对比分析,找出之间的差距。
欧阳金栋[10]（2015）在《磷青铜薄板的微塑性成形尺度效应研究》文中提出随着微机电系统的快速发展,微型件在整个微机电装备制造业的应用越来越广泛,微塑性成形技术作为一种新的微细加工方法被工业界高度重视。当零件某一尺寸减小到一定程度时,材料力学性能呈现出明显的尺度效应,成形工艺参数也随之发生明显变化,这对微塑性成形技术的发展具有很大影响。因此,系统的研究金属薄板在微塑性成形中的尺度效应具有重要意义。本文以C5210磷青铜薄板（50800μm）为微塑性成形尺度效应研究对象,通过试验研究了试样厚度、宽度及晶粒尺寸对材料屈服强度、弹性模量、延伸率等参数的影响规律。研究结果表明:厚度在50800μm,屈服强度随厚度减小而增大,表现出“越小越强”的尺度效应,延伸率和应变硬化指数与厚度成正比;屈服强度和延伸率随宽度减小而减小,表现出“越小越弱”的尺度效应;屈服强度随晶粒尺寸增大而减小且满足Hall-Petch关系,延伸率随晶粒尺寸增大表现出先增大后减小趋势,应变硬化指数与晶粒尺寸成正比;试样厚度与晶粒尺寸对材料的弹性模量几乎没有影响。采用扫描电镜对拉伸试样断口形貌进行了观察分析,研究磷青铜薄板延伸率尺度效应机理。得出如下结论:随着厚度由50μm增大到250μm,韧窝密集度和尺寸增大,延伸率由18.2%增大到24.1%;随着晶粒尺寸增大,韧窝尺寸和断面收缩增大,厚度为100μm试样,晶粒尺寸为28.72μm时延伸率达到峰值29.2%,当晶粒尺寸继续增大,韧窝密集度和尺寸将变小,延伸率下降。在对C5210磷青铜力学等性能尺度效应研究基础上,采用ABAQUS有限元仿真软件对磷青铜薄板微弯曲成形过程及回弹进行了模拟分析,得到了弯曲半径、坯料厚度、晶粒尺寸对回弹影响规律。随着弯曲半径增大和坯料厚度减小,回弹增大,并且在厚度小于100μm时,随着厚度减小,回弹增大明显,表现出回弹与厚度减薄的尺度效应;随着晶粒尺寸增大,回弹减小。其中坯料厚度对回弹影响最大,随着坯料厚度减小,回弹明显增大。基于微弯曲回弹尺度效应数值模拟分析,对磷青铜薄板又进行了不同弯曲半径、不同坯料厚度及不同晶粒尺寸的微弯曲试验研究,获得的弯曲半径、坯料厚度及晶粒尺寸对弯曲件回弹的影响规律与模拟结果基本一致。本文获得的磷青铜薄板力学等性能参数尺度效应及微弯曲回弹尺度效应可以为微塑性成形提供参考依据。
二、高寿命弯曲模具结构及工作零件强化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高寿命弯曲模具结构及工作零件强化（论文提纲范文）
（1）大飞机铝合金轮毂模锻成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金的发展与研究现状 |
| 1.2.1 铝合金概述及特点 |
| 1.2.2 2XXX系铝合金发展及应用 |
| 1.2.3 2014 铝合金研究现状 |
| 1.3 大飞机轮毂研究现状 |
| 1.3.1 大飞机轮毂发展趋势 |
| 1.3.2 大飞机轮毂成形工艺现状 |
| 1.4 体积成形数值模拟 |
| 1.4.1 塑性成形求解方法介绍 |
| 1.4.2 有限元数值模拟技术的发展及现状 |
| 1.4.3 有限元数值模拟软件DEFORM简介 |
| 1.5 课题的研究内容、目的和意义 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究目的及意义 |
| 2 大飞机轮毂用2014 铝合金高温流变应力模型研究 |
| 2.1 材料及实验方案确定 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.2 热变形参数对2014 铝合金流变应力的影响 |
| 2.2.1 变形温度对材料流变应力的影响 |
| 2.2.2 变形速率对材料流变应力的影响 |
| 2.2.3 真应力应变曲线有效性检验 |
| 2.3 2014 铝合金本构模型建立 |
| 2.3.1 本构模型理论介绍 |
| 2.3.2 Arrhenius本构模型求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铝合金轮毂成形工艺设计、模拟及优化 |
| 3.1 轮毂零件结构分析及锻件设计 |
| 3.1.1 轮毂零件结构分析 |
| 3.1.2 轮毂锻件设计 |
| 3.1.3 锻件成形工艺分析 |
| 3.2 终压成形数值模拟及优化 |
| 3.2.1 终压模具设计 |
| 3.2.2 终压成形有限元模型建立 |
| 3.2.3 终压坯料设计及优化 |
| 3.3 预压及毛压成形数值模拟及优化 |
| 3.3.2 预压成形数值模拟及优化 |
| 3.3.3 锻件毛压成形设计 |
| 3.4 不同工艺参数对锻件影响 |
| 3.4.1 不同成形速度成形结果的差异 |
| 3.4.2 不同摩擦系数对成形结果影响 |
| 3.4.3 不同始锻温度对成形结果影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝合金轮毂模锻成形过程微观组织有限元模拟 |
| 4.1 2014 铝合金微观组织模型建立 |
| 4.1.1 动态再结晶模型介绍 |
| 4.1.2 动态再结晶模型参数确定 |
| 4.1.3 铸锭径向不同位置晶粒尺寸统计 |
| 4.2 大飞机轮毂成形微观组织有限元模拟 |
| 4.2.1 轮毂成型过程微观组织有限元模型的建立 |
| 4.2.2 制坯及毛压过程 |
| 4.2.3 预压过程 |
| 4.2.4 终压过程 |
| 4.3 工艺参数对锻件微观组织影响 |
| 4.3.1 不同摩擦系数对锻件微观组织影响 |
| 4.3.2 不同成形速度对微观组织影响 |
| 4.3.3 不同始锻温度对微观组织影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铝合金轮毂模锻成形过程首轮试验及缺陷分析 |
| 5.1 成形过程全流程模拟验证 |
| 5.1.1 毛压工序 |
| 5.1.2 预压工序 |
| 5.1.3 终压工序 |
| 5.2 毛压实验结果及分析 |
| 5.2.1 毛压实验结果 |
| 5.2.2 毛压结果分析 |
| 5.3 预压实验结果及分析 |
| 5.4 终压实验结果及分析 |
| 5.4.1 终压实验结果 |
| 5.4.2 终压结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 铝合金轮毂模锻成形工艺及模具结构参数优化与生产试验 |
| 6.1 铝合金轮毂毛压成形优化 |
| 6.1.1 改变成形步骤 |
| 6.1.2 修改模具结构 |
| 6.1.3 制坯模设计 |
| 6.2 铝合金轮毂终压成形优化 |
| 6.2.1 成形方法优化 |
| 6.2.2 模具结构优化 |
| 6.3 铝合金轮毂成形优化结果分析 |
| 6.3.1 宏观质量分析 |
| 6.3.2 晶粒组织分析 |
| 6.3.3 力学性能检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）塑料弯管模具型芯服役分析及模具钢选材研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 塑料模具钢概述 |
| 1.2.1 塑料模具钢国内外概况 |
| 1.2.2 塑料模具钢基本性能要求 |
| 1.3 塑料模具钢选材 |
| 1.3.1 塑料模具钢的分类及应用 |
| 1.3.2 塑料模具钢选材 |
| 1.4 有限元理论介绍 |
| 1.4.1 有限元法及ANSYS软件介绍 |
| 1.4.2 注塑模具CAE及Moldflow软件介绍 |
| 1.5 本文的研究内容和意义 |
| 2 弯管模具型芯有限元分析 |
| 2.1 基于Moldflow的注塑成型过程分析 |
| 2.1.1 塑料弯管注塑仿真模型建立 |
| 2.1.2 型芯表面压力及温度变化曲线 |
| 2.2 基于ANSYS的模具结构分析 |
| 2.2.1 热分析 |
| 2.2.3 热-应力耦合分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 弯管模具型芯失效分析 |
| 3.1 失效分析流程 |
| 3.2 失效型芯生产工艺分析 |
| 3.3 失效型芯宏观分析 |
| 3.4 失效型芯显微组织分析 |
| 3.4.1 化学成分及硬度分析 |
| 3.4.2 金相组织分析 |
| 3.4.3 扫描电镜分析 |
| 3.5 型芯失效原因探讨及改进措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 塑料模具钢选材与性能研究 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 抗变形能力研究 |
| 4.2.1 试验设备与试样 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.2.3 抗变形能力影响因素 |
| 4.3 磨损性能研究 |
| 4.3.1 试验设备与试样 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.3.3 摩损性能分析 |
| 4.4 冷热疲劳性能研究 |
| 4.4.1 热疲劳原理 |
| 4.4.2 试验设备与试样 |
| 4.4.3 试验方法 |
| 4.4.4 冷热疲劳裂纹扩展特征 |
| 4.5 塑料模具钢性能研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）热锻模具自动化电弧增材再制造过程设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 热锻模具制造方法研究现状 |
| 1.2.1 锻模行业现状 |
| 1.2.2 铸钢基体锻模研究现状 |
| 1.2.3 堆焊技术在锻模领域应用现状 |
| 1.3 电弧增材制造技术研究现状 |
| 1.4 研究目的与主要内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 焊接工艺参数与焊缝形状关系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验内容与方法 |
| 2.2.1单道焊缝平板电弧增材制造实验 |
| 2.2.2 体视显微样品制备与表征 |
| 2.2.3 电弧增材制造实验结果 |
| 2.3 BP神经网络的建立 |
| 2.3.1 BP神经网络结构 |
| 2.3.2 BP神经网络算法推导 |
| 2.3.3 输入输出变量设计 |
| 2.3.4 训练参数设置 |
| 2.3.5 精度与预测能力评价 |
| 2.4 焊接工艺参数优化模型 |
| 2.4.1 爬山算法简介 |
| 2.4.2 爬山算法与BP神经网络结合 |
| 2.5 焊接工艺参数优化软件 |
| 2.5.1 软件界面设计 |
| 2.5.2 软件程序设计 |
| 2.5.3 软件运行效果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 电弧增材制造分层切片设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 STL模型拓扑结构 |
| 3.2.1 STL文件简介 |
| 3.2.2 STL模型存储数据结构 |
| 3.3 电弧增材制造分层切片算法 |
| 3.3.1 常规的分层算法 |
| 3.3.2 基于增材方向排序分层算法 |
| 3.3.3 轮廓修复插值算法 |
| 3.3.4 内外轮廓判断算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电弧增材制造填充路径规划 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 填充路径规划算法 |
| 4.2.1 直线扫描填充算法 |
| 4.2.2 轮廓多边形偏移填充算法 |
| 4.2.3 多边形间的差、并运算 |
| 4.2.4 复合填充算法 |
| 4.3 轨迹与机器人指令转化 |
| 4.3.1 焊接工艺参数控制 |
| 4.3.2 焊枪、锤头移动控制 |
| 4.3.3 指令转化实例 |
| 4.4 路径规划控制软件 |
| 4.4.1 软件功能分析 |
| 4.4.2 软件功能实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲轴锻模电弧增材再制造实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 曲轴锻模失效形式 |
| 5.2.1 模具的热疲劳失效 |
| 5.2.2 模具的磨损失效 |
| 5.2.3 模具的断裂失效和塑性变形失效 |
| 5.3 曲轴锻模电弧增材再制造设计 |
| 5.3.1 模具修复流程 |
| 5.3.2 目标模型路径规划 |
| 5.4 电弧增材再制造实施 |
| 5.4.1 再制造过程模拟 |
| 5.4.2 逐层电弧增材过程 |
| 5.4.3 焊后锤击过程 |
| 5.4.4 机加工及成品 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足之处及工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间取得的科研成果目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）多微孔隙不锈钢板的制造及其在气浮止推轴承的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 烧结型多孔金属材料的制备研究现状 |
| 1.2.1 多孔金属材料的分类 |
| 1.2.2 烧结金属粉末多孔材料的研究进展 |
| 1.2.3 烧结金属纤维多孔材料的研究进展 |
| 1.2.4 烧结金属丝网多孔材料研究进展 |
| 1.3 烧结金属多孔材料的力学性能研究进展 |
| 1.3.1 烧结金属多孔材料的拉伸性能 |
| 1.3.2 烧结金属多孔材料的压缩性能 |
| 1.3.3 烧结金属多孔材料的冲击性能 |
| 1.4 金属烧结多孔材料的应用研究现状 |
| 1.5 气润滑轴承技术的研究现状 |
| 1.6 本课题的研究目的和研究内容 |
| 第二章 多微孔隙不锈钢板的制备研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的选择 |
| 2.3 材料的制备工艺步骤 |
| 2.4 坯体烧结工艺及烧结机理分析 |
| 2.5 材料的性能测试及其方法 |
| 2.5.1 孔隙率检测 |
| 2.5.2 三维结构 |
| 2.5.3 孔径分析 |
| 2.5.4 力学性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多微孔隙不锈钢板的结构表征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同制备工艺下烧结多层金属丝网多孔板的孔隙特征 |
| 3.2.1 烧结多层金属丝网材料 |
| 3.2.2 金属丝网和金属粉末复合多孔板 |
| 3.3 材料的孔隙率 |
| 3.3.1 轧制下压量与孔隙率的关系 |
| 3.3.2 烧结温度与孔隙率的关系 |
| 3.4 材料的孔径与孔径分布 |
| 3.4.1 原材料丝径对孔径及孔径分布的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对孔径及孔径分布的影响 |
| 3.4.3 烧结不锈钢丝网和粉末复合多孔板的孔隙尺寸及分布 |
| 3.5 烧结多层不锈钢丝网多孔板的透过性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多微孔隙不锈钢板的力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 烧结不锈钢丝网多孔板材的拉伸力学性能研究 |
| 4.2.1 烧结不锈钢丝网多孔板的拉伸力学行为 |
| 4.2.2 烧结温度对拉伸性能的影响 |
| 4.2.3 原材料丝径对拉伸性能的影响 |
| 4.2.4 孔隙率对拉伸性能的影响 |
| 4.2.5 不锈钢丝网和不锈钢粉末复合的多孔板的单轴拉伸性能 |
| 4.3 烧结不锈钢丝网多孔板材的拉伸力学理论分析 |
| 4.3.1 等效弹性模量 |
| 4.3.2 多孔材料的各向异性对性能影响 |
| 4.3.3 材料的相对密度对性能影响 |
| 4.4.4 烧结不锈钢丝网多孔板拉伸应力预测公式 |
| 4.5 烧结不锈钢丝网多孔板的夏比冲击性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多微孔隙不锈钢板的拉深成型工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结不锈钢丝网多孔板材的胀形实验研究 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 板料厚度对胀形的影响 |
| 5.2.3 孔隙率对胀形的影响 |
| 5.3 烧结不锈钢丝网多孔板的拉深成型实验 |
| 5.3.1 板材孔隙率对拉深的影响 |
| 5.3.2 板材厚度对拉深的影响 |
| 5.3.3 不同毛坯直径对拉深曲线的影响 |
| 5.3.4 烧结不锈钢丝网多孔板筒形拉深成型缺陷 |
| 5.4 板材拉深理论分析 |
| 5.4.1 拉深过程应力状态分析 |
| 5.4.2 烧结不锈钢多孔板材拉深力的理论分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 多微孔隙不锈钢板在制造气浮止推轴承中的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 气体静压轴承节流形式简介 |
| 6.3 多孔质气体静压轴承特性的试验研究 |
| 6.3.1 实验装置 |
| 6.3.2 多孔质气体静压轴承的制备 |
| 6.3.3 多孔质气体静压轴承静态特性的研究 |
| 6.4 实验结果和分析 |
| 6.4.1 供气压力对多孔质气体静压轴承承载特性的影响 |
| 6.4.2 节流器直径对多孔质气体静压轴承承载特性的影响 |
| 6.4.3 节流器结构对多孔质气体静压轴承承载特性的影响 |
| 6.5 与其他类型多孔质气体静压推力轴承的性能对比 |
| 6.6 多孔质气体静压轴承的理论分析与数值仿真 |
| 6.6.1 流体流动的控制方程 |
| 6.6.2 多孔质气体静压轴承的数学模型 |
| 6.6.3 多孔质气体静压轴承的Fluent模拟仿真 |
| 6.7 多孔质气体静压轴承极限承载能力研究 |
| 6.7.1 试验装置及试验方法 |
| 6.7.2 测试结果及分析 |
| 6.8 气润滑轴承对高速电主轴转动时的振动影响研究 |
| 6.8.1 试验原理 |
| 6.8.2 试验装置与实验方法 |
| 6.8.3 试验结果 |
| 6.9 本章小结 |
| 结论 |
| 1 主要工作和结论 |
| 2 本文创新性成果 |
| 3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）铝合金成形工艺研究及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝及铝合金简述 |
| 1.1.1 铝及铝合金的基本特性 |
| 1.1.2 铝合金的常见分类 |
| 1.1.3 铝及铝合金的应用 |
| 1.2 铝合金的锻造 |
| 1.2.1 铝合金锻造工艺特点 |
| 1.2.2 等温锻造 |
| 1.3 有限元数值模拟技术介绍 |
| 1.3.1 CAE技术发展现状 |
| 1.3.2 DEFORM软件简介 |
| 1.4 厚板折弯成形 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 折弯模研究现状 |
| 1.5 论文研究的内容及意义 |
| 第二章 铝合金控制臂成形工艺方案 |
| 2.1 成形工艺流程 |
| 2.2 制坯辊锻工艺 |
| 2.2.1 辊锻毛坯的设计计算 |
| 2.2.2 辊锻道次、延伸率及型槽系选择 |
| 2.2.3 型槽的横截面尺寸设计计算 |
| 2.2.4 型槽的纵向尺寸设计 |
| 2.3 弯曲工艺 |
| 2.4 模锻工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铝合金控制臂有限元建模及优化 |
| 3.1 锻造温度的选取 |
| 3.2 冷辊锻件的结构优化 |
| 3.3 辊锻模型的建立及优化 |
| 3.3.1 第一道辊锻 |
| 3.3.2 第二道辊锻 |
| 3.4 弯曲模型的建立及优化 |
| 3.5 模锻模型的建立及优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铝合金控制臂等温锻造数值模拟 |
| 4.1 控制臂辊锻过程模拟分析 |
| 4.1.1 辊锻过程速度场 |
| 4.1.2 辊锻过程温度场 |
| 4.1.3 辊锻过程应力场 |
| 4.1.4 辊锻载荷预测 |
| 4.2 弯曲过程应力场 |
| 4.2.1 弯曲过程等效应力 |
| 4.2.2 弯曲过程载荷预测 |
| 4.3 模锻过程多场模拟分析 |
| 4.3.1 模锻温度场 |
| 4.3.2 模锻应力应变场 |
| 4.3.3 模锻过程载荷预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 锻件微观组织分析 |
| 5.1 CA模型的建立 |
| 5.1.1 流变应力模型的确定 |
| 5.1.2 动态再结晶模型 |
| 5.1.3 微观组织演化模型 |
| 5.2 坯料晶粒度分析参数选择 |
| 5.3 坯料加工过程中晶粒度分析 |
| 5.3.1 辊锻过程坯料晶粒度分析 |
| 5.3.2 模锻过程晶粒分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 铝合金厚板折弯及无压痕折弯模研发 |
| 6.1 厚板折弯压痕的影响因素 |
| 6.2 无压痕折弯模研发 |
| 6.3 厚板折弯过程运动分析及折弯模的适用条件 |
| 6.4 应用实验与要点简述 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.1.1 等温锻造 |
| 7.1.2 厚板折弯 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 论文、专利及参与的课题 |
| 致谢 |
（6）某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽车覆盖件冲压工艺及模具的研究 |
| 1.2.1 冲压工艺的发展及研究现状 |
| 1.2.2 汽车覆盖件模具的发展现状和趋势 |
| 1.3 板料成形数值模拟技术的研究 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 轻卡驾驶室地板纵梁成形工艺 |
| 2.1 轻卡驾驶室地板纵梁简介 |
| 2.1.1 轻卡驾驶室地板纵梁的结构 |
| 2.1.2 轻卡驾驶室地板纵梁的功能 |
| 2.2 轻卡驾驶室地板纵梁结构的改进 |
| 2.3 地板纵梁冲压材料的选择 |
| 2.4 工艺性分析及工艺方案的确定 |
| 2.4.1 地板纵梁产品基本参数 |
| 2.4.2 地板纵梁产品质量要求及尺寸要求 |
| 2.4.3 工艺方案的确定 |
| 2.5 冲压方向的确定 |
| 2.6 压料面及工艺补充面的设计 |
| 2.6.1 压料面设计原则 |
| 2.6.2 工艺补充面的设计原则 |
| 2.6.3 地板纵梁产品压料面及工艺补充面的确定 |
| 2.7 拉深筋的设计 |
| 2.8 坯料形状和尺寸的确定 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 轻卡驾驶室地板纵梁的冲压成形仿真分析 |
| 3.1 初始工艺方案的数值模拟 |
| 3.1.1 CAE仿真参数的设置 |
| 3.1.2 初始工艺方案模拟结果分析 |
| 3.2 地板纵梁成形仿真工艺参数的优化 |
| 3.2.1 拉深筋的优化 |
| 3.2.2 压边力和摩擦系数的优化 |
| 3.2.3 优化后模拟结果及结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 驾驶室地板纵梁DL图与模具结构设计 |
| 4.1 驾驶室地板纵梁三维DL图的确定 |
| 4.2 轻卡驾驶室地板纵梁模具三维结构设计 |
| 4.2.1 落料工序模具设计 |
| 4.2.2 拉深工序模具设计 |
| 4.2.3 修边冲孔工序模具设计 |
| 4.2.4 修边冲孔侧修边侧冲孔工序模具设计 |
| 4.3 地板纵梁三维模具结构图的校对 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具的加工调试及检验 |
| 5.1 模具的制造装配及调试 |
| 5.1.1 模具制造和装配 |
| 5.1.2 模具的调试 |
| 5.2 检具的设计及模具的验收 |
| 5.2.1 检具的设计及应用 |
| 5.2.2 模具的检验和验收 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）拉延筋对拉深成形及回弹影响的关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 车身覆盖件概述 |
| 1.1.1 冲压工艺概述及发展趋势 |
| 1.1.2 汽车覆盖件成形缺陷 |
| 1.2 拉延筋在冲压工艺中的应用 |
| 1.2.1 拉延筋介绍及特点 |
| 1.2.2 拉延筋国内外研究现状 |
| 1.3 课题意义及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源及意义 |
| 1.3.2 课题主要内容 |
| 第二章 冲压成形原理 |
| 2.1 塑性成形概述 |
| 2.1.1 塑性及塑性变形 |
| 2.1.2 最小阻力定律 |
| 2.1.3 加工硬化 |
| 2.1.4 Barlat-Lian屈服准则 |
| 2.2 U型件力学分析 |
| 2.2.1 各部分力学分析 |
| 2.2.2 减薄效应 |
| 2.2.3 侧壁翘曲 |
| 2.3 冲压有限元基础理论 |
| 2.3.1 非线性有限元方程建立及求解 |
| 2.3.2 单元类型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验模具结构 |
| 3.1 拉深模概述 |
| 3.2 拉深模具设计要素 |
| 3.2.1 凹模圆角半径 |
| 3.2.2 凸模圆角半径 |
| 3.2.3 凹凸模间隙 |
| 3.2.4 试件设计说明 |
| 3.3 拉延筋设计 |
| 3.3.1 拉延筋模型 |
| 3.3.2 拉延筋阻力 |
| 3.4 实验模具说明 |
| 3.4.1 实验模具总装图说明 |
| 3.4.2 模具设计关键性问题 |
| 3.4.3 实验模具主要零件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Dynaform的U型板成形及回弹仿真 |
| 4.1 有限元模型建立 |
| 4.1.1 几何模型建立 |
| 4.1.2 材料模型建立 |
| 4.1.3 拉延边界条件设定 |
| 4.1.4 回弹边界条件设定 |
| 4.2 板料拉延成形 |
| 4.2.1 成形极限图简介 |
| 4.2.2 HSLA350成形结果 |
| 4.2.3 AL6061成形结果 |
| 4.2.4 成形性结果分析 |
| 4.3 板料回弹 |
| 4.3.1 回弹结果评价 |
| 4.3.2 HSLA350回弹结果 |
| 4.3.3 AL6061回弹结果 |
| 4.3.4 回弹结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 U型试件冲压实验 |
| 5.1 冲压实验设备 |
| 5.1.1 实验压机 |
| 5.1.2 实验模具 |
| 5.1.3 实验板料 |
| 5.2 U型板冲压实验 |
| 5.2.1 实验步骤 |
| 5.2.2 实验数据采集 |
| 5.2.3 HSLA350试件测量结果 |
| 5.2.4 AL6061试件测量结果 |
| 5.2.5 实验仿真对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 课题研究意义及目的 |
| 1.3 国内外模具研究动态 |
| 1.4 模具的发展趋势 |
| 1.5 本课题研究方法及内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案设计 |
| 2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点及功能 |
| 2.1.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点 |
| 2.1.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要功能 |
| 2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的整体方案设计 |
| 2.2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计的意义 |
| 2.2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料方案设计 |
| 2.3 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要机构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料结构设计 |
| 3.1 冲压模具原理 |
| 3.1.1 冲压变形的基本原理 |
| 3.2 开瓶器模具一模多穴的设计流程 |
| 3.2.1 零件的工艺分析 |
| 3.2.2 零件的工艺参数计算 |
| 3.2.3 确定凸凹模间隙，计算凸凹模尺寸 |
| 3.2.4 开瓶器模具主要零部件设计 |
| 3.2.5 开瓶器模具工作原理及装配 |
| 3.2.6 开瓶器模具自动送料结构设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料建模及分析 |
| 4.1 凸模部分建模 |
| 4.2 凹模及侧韧建模 |
| 4.3 模架建模 |
| 4.4 自动送料结构建模 |
| 4.5 开瓶器冲压模具及冲压自动送料仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）金属板料性能对级进模成形件质量的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 目前研究中存在的问题 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 金属板材冷冲压成形工艺特点 |
| 2.1 金属板料变形的基本规律 |
| 2.1.1 塑性屈服条件 |
| 2.1.2 塑性变形的应力应变关系 |
| 2.1.3 板料变形工艺分类 |
| 2.2 板料冲压成形工艺分类 |
| 2.2.1 弯曲 |
| 2.2.2 拉深 |
| 2.2.3 胀形 |
| 2.2.4 翻边 |
| 2.3 板料成形缺陷 |
| 2.3.1 弯曲件的回弹 |
| 2.3.2 起皱 |
| 2.3.3 拉裂 |
| 第三章 AutoForm有限元模拟分析软件介绍 |
| 3.1 单元类型介绍 |
| 3.1.1 膜单元 |
| 3.1.2 壳单元 |
| 3.1.3 两种单元比较 |
| 3.1.4 两种单元应用范围 |
| 3.2 冲压成形模拟工序类型 |
| 3.3 AutoForm中成形方式 |
| 3.4 AutoForm中成形算法类型 |
| 3.4.1 一步成形法 |
| 3.4.2 增量法 |
| 3.5 模拟分析结果评判 |
| 第四章 用于级进模具冲压板料基础性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料及设备 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.3 金相组织及其硬度 |
| 4.4 基本力学性能研究 |
| 4.4.1 拉伸试验 |
| 4.4.2 单向静载拉伸力学性能参数 |
| 4.4.3 拉伸试验结果分析 |
| 4.5 板材胀形性能试验 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 汽车壁板起皱性全工序模拟分析及模具结构设计 |
| 5.1 汽车壁板成形工艺分析 |
| 5.2 汽车壁板排样方案 |
| 5.3 成形工序模拟分析预处理 |
| 5.3.1 模面设计 |
| 5.3.2 材料模型 |
| 5.3.3 模具工具设置 |
| 5.4 成形工序模拟后处理分析结果 |
| 5.4.1 板料变形过程分析 |
| 5.4.2 方案优化 |
| 5.4.3 二次模拟结果分析 |
| 5.5 内孔翻边工序模拟分析 |
| 5.5.1 工艺计算 |
| 5.5.2 工具设置 |
| 5.5.3 结果分析 |
| 5.6 汽车壁板级进模具结构 |
| 5.6.1 冲裁部分模具结构设计 |
| 5.6.2 成形部分模具结构设计 |
| 5.6.3 内翻边部分模具结构设计 |
| 5.6.4 级进模具实体结构 |
| 5.7 冲压实物验证 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 汽车加强板铰链回弹模拟分析及控制措施 |
| 6.1 零件工艺分析 |
| 6.2 模拟分析预处理 |
| 6.3 模拟结果比较分析 |
| 6.4 汽车加强板铰链的冲压实物验证 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）磷青铜薄板的微塑性成形尺度效应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑性微成形尺度效应研究现状 |
| 1.2.1 薄板力学性能的尺度效应 |
| 1.2.2 摩擦尺度效应 |
| 1.2.3 尺度效应的机理 |
| 1.3 塑性微成形的数值模拟研究现状 |
| 1.4 板料塑性微成形工艺研究现状 |
| 1.4.1 超薄板拉伸 |
| 1.4.2 微冲裁 |
| 1.4.3 微拉深 |
| 1.4.4 微弯曲 |
| 1.5 本课题研究的内容及目的和意义 |
| 第二章 C5210 磷青铜薄板力学性能的尺度效应试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 C5210 磷青铜薄板的热处理试验 |
| 2.2.1 试验材料与热处理工艺 |
| 2.2.2 材料组织观察 |
| 2.2.3 热处理结果及分析 |
| 2.3 C5210 磷青铜薄板的拉伸试验 |
| 2.3.1 拉伸试样的制备与拉伸设备的选择 |
| 2.3.2 拉伸试验研究方案的设计 |
| 2.3.3 拉伸试验结果与分析 |
| 2.4 C5210 磷青铜薄板拉伸试样的断口分析 |
| 2.4.1 厚度对断口形貌的影响 |
| 2.4.2 晶粒尺寸对断口形貌的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 C5210 磷青铜薄板微弯曲回弹尺度效应数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微弯曲成形有限元数值模拟模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型的构建 |
| 3.2.2 C5210 磷青铜薄板性能参数 |
| 3.2.3 网格的划分与单元类型的选择 |
| 3.2.4 边界条件设置及各分析步加载过程 |
| 3.3 微弯曲成形有限元数值模拟结果与分析 |
| 3.3.1 弯曲半径对回弹的影响 |
| 3.3.2 坯料厚度对回弹的影响 |
| 3.3.3 晶粒尺寸对回弹的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 C5210 磷青铜薄板微弯曲回弹尺度效应试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微弯曲试验条件 |
| 4.2.1 微弯曲试验设备 |
| 4.2.2 微弯曲模具设计与制造 |
| 4.3 微弯曲试验方案设计 |
| 4.4 微弯曲试验结果与分析 |
| 4.4.1 微弯曲回弹角的测量 |
| 4.4.2 弯曲半径对磷青铜薄板微弯曲回弹的影响 |
| 4.4.3 坯料厚度对磷青铜薄板微弯曲回弹的影响 |
| 4.4.4 晶粒尺寸对磷青铜薄板微弯曲回弹的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及申请的专利 |
四、高寿命弯曲模具结构及工作零件强化（论文参考文献）
- [1]大飞机铝合金轮毂模锻成形关键技术研究[D]. 董旭刚. 重庆大学, 2020(02)
- [2]塑料弯管模具型芯服役分析及模具钢选材研究[D]. 支晓雨. 北京交通大学, 2019(01)
- [3]热锻模具自动化电弧增材再制造过程设计及试验研究[D]. 张建生. 重庆大学, 2019
- [4]多微孔隙不锈钢板的制造及其在气浮止推轴承的应用研究[D]. 段留洋. 华南理工大学, 2019(01)
- [5]铝合金成形工艺研究及数值模拟[D]. 郑选涛. 吉林大学, 2018(01)
- [6]某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究[D]. 刘传金. 山东大学, 2018(02)
- [7]拉延筋对拉深成形及回弹影响的关键技术研究[D]. 郭驿. 合肥工业大学, 2017(07)
- [8]开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计[D]. 崔俊超. 河北工程大学, 2016(05)
- [9]金属板料性能对级进模成形件质量的影响[D]. 郝俊珂. 天津理工大学, 2016(04)
- [10]磷青铜薄板的微塑性成形尺度效应研究[D]. 欧阳金栋. 南京航空航天大学, 2015(10)