一、电子束烟气脱硫脱硝技术（论文文献综述）
骆燕苏[1]（2021）在《热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究》文中研究说明金属冶炼属于典型的高污染、高能耗、资源型行业,其烟气排放导致的环境污染问题突出,制约了金属冶炼行业的可持续发展。目前,大多数的冶炼厂利用高浓度的SO2烟气进行硫资源回收制酸,该工艺提高了冶炼厂的经济效益,但制酸尾气中依然含有500～3000 mg/m3的SO2和未得到有效去除的NOx,而制酸尾气直接排放将会造成严重的环境污染。故对金属冶炼行业来说,开展低成本、高效率的烟气同时脱硫脱硝新技术是金属冶炼行业的迫切需求。本文利用热活化后水淬锰渣制备成新型脱硫脱硝浆液脱除金属冶炼烟气中的SO2和NOx,旨在通过简单的预处理从根本上提高矿渣浆液的脱硫脱硝性能。并通过表征分析,阐明矿渣活性调控机制,此外,结合原位产物分析,提出脱硫脱硝反应机理,同时优化工艺条件,为工业化应用提供理论依据。主要的研究结论如下:（1）首先对原始的水淬锰渣进行表征分析,发现水淬锰渣主要由Ca O、SiO2、Mn、Al2O3、Mg O、S、K和Na组成,可见水淬锰渣的碱金属氧化物含量高,有利于脱硫脱硝反应的进行;但原始水淬锰渣中Ca3Mg（SiO4）2、Ca3Al2（SiO4）3、Mn7O8（SiO4）等主要物相的结构及性质稳定,参与化学反应的活性有限;且含Mn物相主要以MnS和MnO的形式存在,其中MnS作为还原性物质,在参与脱硫脱硝反应时,将消耗一定量的氧化剂,与NOx和SO2形成竞争氧化关系,抑制了浆液的脱硫脱硝效率。探究了不同氧化剂（KMnO4、H2O2、NaCl O和K2Cr2O7）在水淬锰渣复合浆液中对脱硫脱硝效果的影响。其结果表明,与其他氧化剂比,高锰酸钾/水淬锰渣复合浆液展现出更强的氧化性能,这主要归因于KMnO4更高的氧化还原电位,且其氧化性能不受溶液p H值。（2）考察了不同热活化温度与时间、相调节剂的种类与添加量对水淬锰渣脱硫脱硝效果的影响。结果表明,加入焙烧后的水淬锰渣可提高纯KMnO4溶液的脱硝作用,两者存在协同作用,加入20%Ca O作为相调节剂于900℃焙烧120min所制备的水淬锰渣浆液脱硫脱硝效果最好,脱硝率可达84.9%,且高效率持续时间有所增加;通过表征分析发现,最佳预处理条件下脱硫脱硝效率提高的原因主要有:水淬锰渣发生了彻底的物相变化,抑制脱硝作用的物相转化为促进脱硝的物相结构;对比其他预处理条件,有可促进脱硝的新物相（MnSO4、Ca MnO3）生成;水淬锰渣经过改性后高价态锰的含量提高,高价锰对氮氧化物的氧化性更强;预处理后的水淬锰渣浆液的p H值增加,碱性缓冲溶液更有利于脱硝。（3）对反应过程中水淬锰渣浆液的固相和液相进行表征,并通过热力学计算推导出反应机理。最终认为水淬锰渣复合浆液的脱硝路径主要通过高锰酸钾对NO的氧化、NO2的水化反应,以及水淬锰渣的活性物相Ca MnO3、MnO2的氧化,三者存在协同作用促进脱硝反应的进行;脱硫路径主要通过SO2的水化反应、高锰酸钾的氧化以及金属离子的催化氧化反应。除此之外,矿浆的碱性缓冲环境也有利于浆液对SO2和NOx的吸收。（4）探究了水淬锰渣脱硫脱硝反应过程中的工艺条件。发现当烟气量增加时,由于气体的快速流动,导致NOx在反应器中的停留时间过短,没有与浆液充分接触反应,从而降低NOx的去除率;浆液的搅拌速度需控制在一定的范围内,才能使浆液充分混合且有足够的接触反应时间,在不消耗过多机械能的同时获得高脱硝率;浆液中矿渣的浓度不仅影响活性组分的多少和浆液的p H值,还会增大搅拌阻力;SO2溶于水生成亚硫酸根和亚硫酸氢根,它们可与NO2发生反应,促进了NO2的吸收。
徐旭杰[2]（2021）在《燃煤烟气同时脱硫脱硝实验研究》文中指出大气污染是当今人类面临的严峻问题之一。煤作为当今世界主要能源,其燃烧产生烟气是大气污染的主要原因。煤燃烧不仅会造成严重雾霾,而且会产生二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOX）,这两种物质是产生酸雨和形成光化学烟雾的主要原因,更是大气污染重要因素。因此,采用合适我国国情的方法处理燃煤产生的SO2和NOX成为解决我国空气污染问题的当务之急。当前,国际上应用最普遍的脱硫脱硝技术为石灰石-石膏法脱硫同时联合选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction,SCR）技术脱硝,但由于该方法存在占地面积大,设备投资高,催化剂成本高等问题,给企业发展带来巨大负担。因此,找到一种低成本同时高去除率的脱硫脱硝方法,对经济社会可持续发展具有重要意义。板压降是影响筛板塔稳定性和筛板塔运行成本的重要因素。气体流量,液体流量以及筛板开孔率、孔大小等因素,对于气液反应时筛板塔内运行工况均有重要影响。一般来说,增加气液反应速率需要适当增加板压降,而板压降减少却可以降低筛板塔运行成本。在低停留时间条件下进行实验,找出了一种适合工业化的脱硫脱硝试剂,探究了影响其脱硫脱硝的因素。结果表明:次氯酸钠（NaClO）、亚氯酸钠（NaClO2）和碳酸钠（Na2CO3）组成的体系,是一种优秀的脱硫脱硝复合吸收剂。该复合吸收剂主要通过氧化剂NaClO+NaClO2之间的通过协同作用去除SO2和NO,Na2CO3加入可起到缓冲作用并能增加氧化剂的持续时间。该复合吸收剂体系反应过程影响因素多,反应机理复杂。同时,该复合吸收剂体系脱硫脱硝效率高,设备及工艺简单,成本较低。最佳条件下,SO2去除率为100%,NO去除率为95.63%。总之,本研究所用的NaClO/NaClO2+Na2CO3吸收剂体系,有较低的成本,较高的去除率,是一种经济、合理、有工业化可能的脱硫脱硝一体化吸收剂。同时,本研究为开发新的湿法燃煤烟气脱硫脱硝试剂提供了思路。
王志豪,付晓敏[3]（2021）在《电子束脱硫在脱硫脱硝中的应用》文中指出主要介绍了电子束脱硫脱硝技术开发的过程、工艺原理、系统组成、影响因素、经济性分析、潜在问题和应用前景。电子束脱硫技术在实际应用中具有经济性。同时对该技术存在的问题也提出了解决问题的办法。该工艺可以满足人们生产生活的需求。
谢文霞[4]（2020）在《喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究》文中指出目前,我国在工业和民用领域存在大量的中小型燃煤工业锅炉,耗煤量约占燃煤总量的三分之一,此类锅炉每年排放的大气污染物数量十分可观。基于技术和经济问题,燃煤电站锅炉采用的石灰石湿法脱硫（Ca-WFGD）和氨选择性催化还原脱硝技术（NH3-SCR）分级治理方案很难套用在中小型燃煤工业锅炉上。因此,为中小型燃煤工业锅炉开发一套经济高效简单的一体化脱硫脱硝新工艺具有重要的理论意义和工程应用价值。本文在课题组前期采用UV/H2O2氧化工艺一体化脱硫脱硝的实验室系统研究的基础上,采用光源特性更好的VUV光源,开发了一套中试规模光化学喷淋塔脱硫脱硝试验系统,对VUV光解过氧化物诱导自由基氧化工艺脱硫脱硝的性能和机理展开了研究。为了解VUV光解H2O2诱导自由基氧化工艺在实际燃煤运行条件下的脱硫脱硝性能,在中试试验装置中研究了该工艺同时脱硫脱硝的主要影响因素,反应产物和经济性。结果表明,该工艺可以实现SO2的高效脱除,但不同的操作参数对NO脱除效率的影响较大。提高VUV辐射强度、H2O2浓度和溶液p H可促进NO脱除。随着液气比L/G和溶液温度的升高,NO脱除效率先升高后降低。提高烟气流量、NO浓度和SO2浓度不利于NO脱除。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和59.8%。该工艺的液相离子产物主要为SO42–和NO3–,脱除过程对产物累积具有良好的适应性且投资和运行费用明显低于Ca-WFGD和NH3-SCR分级治理方案。为了提高VUV光解H2O2氧化工艺的脱硝能力和产物浓度,优选（NH4）2S2O8为添加剂,与H2O2制备成复合氧化剂(H2O2/S2O82–),在中试试验装置中研究了VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)诱导自由基同时脱硫脱硝的主要影响因素和反应产物。结果表明,该工艺具有更高的脱硝能力并实现了对SO2的完全脱除。NO脱除效率随着VUV辐射强度、溶液温度和H2O2浓度的提高而增加。溶液p H值、S2O82–浓度和液气比L/G的增加对NO脱除过程具有双重影响。随着烟气流量和NO浓度的增加,NO脱除效率大幅下降。高浓度SO2与NO之间的竞争氧化现象比较明显,导致脱硝效率下降。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和71.2%。溶液中的液相离子产物主要为NO3–和大量的SO42–。基于VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化工艺优异的脱硫脱硝性能,为了解脱硫脱硝过程中化学反应与传质过程之间的相互关系,深入认识脱硫脱硝的气液反应机理,在小型光化学喷淋塔中研究了该工艺氧化脱除NO的传质-反应动力学和同时脱硫脱硝的反应机理。根据反应动力学理论和双膜理论,推导了NO脱除的本征速率方程,建立了NO吸收速率方程,探讨了操作参数对NO吸收速率的影响,计算和测定了NO反应级数和“八田数”。结果表明,NO吸收速率随着H2O2浓度、S2O82–浓度和NO初始浓度的增加而增加且与NO浓度的增加几乎成线性关系。提高溶液喷淋量,NO吸收速率降低。NO吸收速率随着溶液p H的增加先升高后降低。VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化脱除NO过程对NO表现为快速拟一级反应。最后计算了不同影响因素下NO脱除的拟一级反应速率常数并获得了NO脱除的拟一级反应速率常数经验方程。不同反应系统对NO脱除性能的影响表明,活性基团氧化是脱除NO的主要路径,H2O2和S2O82–氧化是脱除NO的次要路径,VUV、H2O2和S2O82–三者之间存在明显的协同作用。自由基检测结果显示,VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化工艺脱硫脱硝过程产生了·OH和SO4–·双自由基,脱除过程为自由基链式反应。对液相离子产物分析和NO中氮元素质量守恒验算结果表明氧化反应在SO2和NO脱除中占主导地位。利用自由基稳态近似理论,推导了NO脱除的简化本征动力学模型,其拟一级反应速率常数计算结果和实验结果吻合较好,表明本文所推导的机理模型具有一定的可靠性。最后,提出了VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)诱导自由基同时脱硫脱硝过程的反应机理。为解决在urea-WFGD系统中有效脱除NO的问题,尝试在urea-WFGD系统中耦合VUV光解H2O2技术实现同时脱硫脱硝。利用中试脱除装置中研究了VUV光解H2O2技术在urea-WFGD系统中的脱硝过程。结果表明,在所有运行条件下SO2实现完全脱除。提高VUV辐射强度和H2O2浓度可促进NO脱除,但增加烟气流量和NO浓度不利于NO脱除。NO脱除效率随着溶液温度、液气比L/G和urea浓度的增加先升高后降低,但溶液温度的影响较小。SO2浓度的影响可忽略不计。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和65.87%。SO42–和NO3–分别是脱硫脱硝的最终离子产物。烟气中的NO主要被·OH氧化脱除,而H2O2和其他活性基团对NO的氧化脱除起次要作用,该工艺有望对中小型燃煤工业锅炉烟气中的多污染物实现一体化脱除。
杨昌霖[5]（2020）在《NaClO/Na2CO3吸收体系燃煤烟气同时脱硫脱硝工艺研究》文中进行了进一步梳理我国以煤炭作为主体能源,而煤炭的直接燃烧会排放出大量的SO2和NOX。直接排放的烟气最终会形成酸雨、雾霾和光化学烟雾等,危害人的身体健康和自然生态。目前,燃煤锅炉中应用最广的脱硫脱硝技术是钙法脱硫和选择性催化还原脱硝技术串联使用。该工艺必须要有两套装置,费用巨大、占地面积广。因此急需一种燃煤烟气同时脱硫脱硝技术。在诸多同时脱硫脱硝工艺中,液相氧化法脱除率高,工业应用前景较好。在常用氧化剂中,NaClO具有氧化能力高、价格低廉等特点,但是单独的NaClO溶液同时脱硫脱硝效率并不高,因此国内外对此研究较少。本文所研究的同时脱硫脱硝工艺,是以NaClO作为氧化剂,向内加入Na2CO3作为缓冲剂,在鼓泡模型的反应器中进行了一系列的实验研究。主要研究内容有NaClO浓度、Na2CO3浓度、反应温度、初始p H值、进气量/气体停留时间、气体分散方式等因素对同时脱硫脱硝效率的影响。确定了最佳反应条件为0.65 mol/L的NaClO、0.09 mol/L的Na2CO3、温度为25℃、初始p H为11.9、进气量50 L/h（气体停留时间4 s）.在3.5 mm规格拉西环填料高度6 cm分布方式下能达到国家重点地区污染物排放标准,最高脱硫脱硝率分别达到100%和82.23%。以筛板塔为吸收装置对小试试验进行了放大,研究内容包括:筛板孔径、循环流量、隘口宽度和进气量等因素对塔板压降的影响;孔径、循环流量对脱硫脱硝效率的影响。在4块塔板、开孔率27%、孔径6 mm、进气量2800 m3/h、循环液流量为13m3/h的条件下,出口浓度符合国家重点地区污染物排放标准,同时脱硫脱硝率分别达到94.98%和90.88%。同时记录并研究了放大试验中所暴露出来的问题,如除尘器效果不佳致使吸收液被污染、筛板堵塞,如工艺中因缺乏换热装置致使吸收液温度升高,影响吸收效率等。设计并计算了以填料塔为装置的放大工艺,计算了塔径、填料层高度、填料压降等工艺数据,选择了塑料鲍尔环作为散装填料。
王雪[6]（2020）在《水煤浆锅炉烟气脱硫脱硝除尘工艺参数优化研究》文中指出随着国家技术支持和时代的进步,近些年由于各种科技的研发与运行,区域性大气污染问题日渐突出,公众以及国家各部门正在逐步深入其中进行治理。工业活动中引发的大气污染作为大气污染的排放物污染之一,深受国家重视与保护。随着国家技术的革新,水煤浆成为了一种新型燃料国家环保总局在《国家环境保护十五规划》中提出,要大力开发水煤浆燃烧技术。本文结合水煤浆锅炉烟气的特点,分析国内典型的脱硫和脱硝工艺,采用现场试验、流场模拟等手段,寻找出了某供热水煤浆锅炉烟气脱硝、脱硫、除尘装置的运行工艺改善方案。通过对喷氨浓度、喷氨温度、烟气均匀性、脱硫塔液气比、除雾分离效率等参数进行优化,完全达到了国家为供热水煤浆锅炉所制定的含有污染物的烟气排放标准,即:在基准氧含量6%的条件下,烟尘、二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放浓度小于或等于20、50、100mg/Nm3。一、脱硝工艺优化1)通过手动调整燃烧区域各风门配风开度试验,测试了不同锅炉负荷下,上层风门开度及燃尽风流量对氮氧化物产生量的影响。结果发现:降低燃烧区的氧浓度,氮氧化物的产生浓度可以从450mg/m3下降到360mg/m3,下降幅度为20%。2)采用现场工况模拟的方式,研究了脱硝温度窗口对脱硝效率的影响。结果显示:采用SNCR+SCR联合脱硝工艺时,其中SNCR的最佳温度窗口为900-1000℃,SCR的最佳温度窗口为320～400℃。3)考察了尿素加入方式对氮氧化物含量的影响。结果发现:在高负荷时,应加大上层尿素喷枪的流量,降低下层尿素喷枪的流量,可以有效降低烟气中氮氧化物含量,从 300mg/m3 降低到 250mg/m3,降幅为 16.7%。4)按照EPA-7E标准采样,采用网格化取样测试了尾部烟气脱硝反应器进口烟气中氮氧化物、氨浓度、烟气流速、烟气温度等分布情况,结果表明:无导流板,仅靠换热管束的扰动,高温省煤器进出口截面的氮氧化物浓度、NH3浓度、烟气流速及温压分布非常不均匀。根据测试结果采用流场模拟软件重新模拟设计混流挡板后,可显着提高烟气分布均匀度,整体脱硝效率可达到80%以上。二、脱硫除尘工艺优化1)采用极限操作法研究了湿法脱硫对脱硫液的pH值、液气比及脱硫塔压损对脱硫效率的影响。结果表明:脱硫塔各参数最佳控制范围为,循环液pH控制在6.0-6.4,液气比维持在1.7-3.1,脱硫塔压损维持在1700-2000Pa。2)通过对脱硫液分布情况追踪及取样分析脱硫塔出口净烟气的雾滴含固量,判断出原烟气均布板及波纹板除雾器的缺陷,寻找到脱硫塔管束持液+三级屋脊式除雾器的组合方式。结果表明:更换管束持液层和屋脊式除雾器后,烟气二氧化硫、粉尘含量均能达到国家火电排放标准对污染因子的控制要求。经过优化后,锅炉在40-110%负荷变动范围内,烟气氮氧化物含量从脱硝前的450-500mg/Nm3下降到了 60-85 mg/Nm3,整体脱硝效率为80%以上,二氧化硫≤50mg/Nm3,粉尘≤20mg/Nm3,烟气各污染物因子均能达到国家火电排放标准。
杨忠凯,武宁,何如意,李玉,李涛,任保增[7]（2020）在《燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究进展》文中认为对比分析了传统的脱硫和脱硝技术,并从SO2和NOx脱除效率、脱硫和脱硝技术存在的问题等方面对传统的脱硫和脱硝技术做了对比分析。针对同时脱硫脱硝的技术,以氧化法、等离子体法、吸附法进行分类,分别从脱除原理、研究进展、优缺点等方面对臭氧氧化法、NaClO2氧化法、电子束法、脉冲电晕法、钙基吸附法、碳基吸附法等进行了具体论述,对比了上述6种同时脱硫脱硝技术的工艺特征和经济性,并指出了未来我国脱硫和脱硝市场的发展方向。
杨钦[8]（2020）在《ClO2气相氧化脱硫脱硝工艺及应用研究》文中进行了进一步梳理随着我国对大气环境的日益重视,传统脱硫脱硝工艺已难以满足国家对烟气治理的新要求。本文针对中小型工业锅炉的废气排放特点及治理要求,改进常用液相氧化吸收工艺,设计ClO2气相氧化结合钠碱液吸收脱硫脱硝的废气治理工艺。通过实验室研究,考察气相氧化效率、NOx脱除效果、影响因素和最佳工艺条件,探讨脱硫液回用脱硝的可行性及脱硫脱硝机理;通过工业锅炉应用,验证实际脱硫脱硝效果。主要研究内容及结果如下:（1）在实验室条件下,首先考察了NaOH溶液对SO2的脱除效果。NaOH浓度和吸收温度是影响脱硫率的主要因素,脱硫率随NaOH浓度的增加或吸收温度的增加而减小;室温下4～10g/L的NaOH溶液对990ppm的SO2气体具有98.28%～99.80%的脱硫率,40℃下0.1mol/L（4g/L）NaOH溶液仍可获得94.34%的脱硫率。可见,NaOH是一种优良的脱硫剂。（2）研究了气相条件下ClO2对NO的氧化效率。气相反应的摩尔比[ClO2]/[NO]是影响NO氧化效率重要因素,NO氧化率随[ClO2]/[NO]的增加而增大;本实验条件下得到的最佳[ClO2]/[NO]为1.01,此时NO氧化率可达到94.1%,主要氧化产物是NO2。较高的NO氧化率为碱液吸收法脱硝率的提高奠定了条件。（3）考察了几种钠碱脱硝液对ClO2/NO反应产物的去除效果。其中,NaOH溶液的脱硝效果并不理想,最佳条件下脱硝率只能达到66.33%;Na2SO3溶液的脱硝效果要好于NaOH溶液,最大脱硝率可达93.59%。NaOH+Na2SO3复合溶液比二者单独使用脱硝效果都好,而且脱硝率受各种因素的影响程度也小于单独使用的NaOH或Na2SO3脱硝液;室温下在较宽的[ClO2]/[NO]范围（0.52～1.01）,脱硝率均在97%以上;在40℃、[ClO2]/[NO]为1.01条件下,经济浓度组合的复合溶液（0.06mol/L NaOH+0.015mol/L Na2SO3）,也可获得96%以上脱硝率。可见NaOH+Na2SO3复合溶液更适用于NO被氧化产物的脱除,这也为脱硫产物SO32-的处置及利用提供了思路。另外,吸收液中的NO2-对NOx的吸收有抑制作用,在应用时需要根据脱硝效果及时对其处置,以保证脱硝效果。（4）研究了钠碱脱硫液回用脱硝的可行性及脱硝机理。钠碱液脱硫的主要产物为亚硫酸钠,从产物浓度、产量和复合吸收液的脱硝效果来看,其具有回用价值。通过测定模拟的钠碱脱硫液脱硝前后产物的组成和浓度,得出钠碱脱硫液脱硝的主要产物为NO2-和NO3-,且以NO2-为主,表明含亚硫酸钠的碱液的脱硝过程主要进行的是还原脱硝。（5）结合企业30t/h工业燃煤锅炉超低排放技术改造,在原工艺中引入ClO2气相氧化脱硝环节,优化喷淋吸收和除尘系统,增设脱硫脱硝废液预处理装置。经此改进,系统对颗粒物、SO2和NOx的去除率分别为99.86%、99.61%和97.43%,颗粒物、SO2、和NOx的排放浓度分别从改进前的11mg/m3、8mg/m3和120mg/m3降至2.3～3.1mg/m3、2.6～4.6mg/m3和7.1～8.6mg/m3,实现了超低排放,其中脱硝率提升最为显着。烟气处理的药剂成本为65.06元/10000m3,其中24.52元为新增氧化剂费用。增设的脱硫脱硝废液预处理装置,使废液中的酸碱和亚硝酸盐等脱硫脱硝产物得到初步无害化处理,澄清水得以回用,减轻了后续处理成本,具有节水减排效果。
汪宗御[9]（2019）在《低温等离子体辅助活性炭催化脱除船舶废气NOx研究》文中认为船舶柴油机废气污染物给人类生活环境和身体健康带来很大危害,随着人们对环境保护的重视,各项环保法规越来越严格,控制船舶废气污染物的排放也受到更多关注。本文对现有的船舶柴油机废气污染物控制技术进行了梳理,包括机前处理、机内净化以及后处理技术。满足IMO法规对SOx排放要求的技术主要包括低硫燃油和脱硫塔,满足IMO法规对NOx排放要求的主要是选择性催化还原技术（Selective Catalytic Reduction,SCR）。船舶脱硫技术已比较成熟,脱硝技术是目前研究的重点与难点。由于未来低硫燃油的价格浮动仍然较大,导致市场对脱硫塔的投资仍持观望态度,可同时适用于脱硫塔和低硫燃油技术的SCR脱硝技术将具有更广阔的应用前景。目前,船舶柴油机废气SCR脱硝主要采用钒基催化剂。但钒基催化剂价格较高、低温时脱硝效率低、耐硫性有待进一步提高,而且钒基催化剂的主要成分V2O5有剧毒,寿命到期废弃时会带来二次污染。鉴于此,本文提出一种低温等离子体（Non-thermal Plasma,NTP）辅助活性炭（Activated carbon,AC）催化脱除船舶废气中NOx的技术。目前所开展的研究工作主要包括以下几个方面:（1）基于一套发电柴油机台架,测试了加装DOC和商用钒基SCR的一台非增压柴油机在额定转速时6个工况点的排放特性,分析了 DOC对CO、NOx和PM的影响,以及不同功率和氨氮摩尔比时钒基SCR的脱硝率。结果表明,DOC能将NO转化为N02,但对NOx的总浓度几乎不产生影响。钒基SCR受温度和氨氮摩尔比的影响比较大,当温度高于250℃,氨氮摩尔比为1时,脱硝率几乎达到100%;当温度降低到约200℃时,钒基SCR的脱硝率下降为约70%。（2）搭建了柴油机模拟废气配气系统,采用煤质活性炭对柴油机模拟废气进行了不同条件下的脱硝性能试验。结果表明:进气为NO/N2时,AC对NO的脱除主要靠吸附作用,稳定脱硝率较低。进气为N02/N2时,AC对NO2的脱除性能极好,温度高于200℃且加入NH3时,NOx脱除率最高达到95%。有O2存在且温度低于100℃时,AC可将NO催化氧化为NO2,且温度越低,氧化率越高。当温度为300℃时,在NO+NH3、NO+O2+NH3和NO+NO2+NH3的条件下AC的稳定脱硝率分别为12.1%、31.6%和70.8%。但是,单独活性炭的脱硝率仍然较低。（3）考察了采用介质阻挡放电产生NTP法对柴油机模拟废气的脱硝特性,进行了不同气体成分和浓度条件下的实验研究,并提出了 NTP的脱硝机理。实验结果表明:在O2/N2条件下,随着O2浓度以及能量密度的增加,NO生成量逐渐增加。在NO/N2条件下,NTP对NO的脱除率接近100%。在NO/O2/N2条件下,随着NO浓度的增加,临界O2浓度升高;1%O2浓度时脱硝效率在90%以上,O2浓度高于10%时,NTP的脱硝率为负值;且随着能量密度的增加,生成的NOx浓度也更高。O2浓度对NTP的脱硝性能起决定性作用。H2O有助于NO的氧化脱除。在低能量密度时,同时加入NH3能够提高NTP脱硝性能;在高能量密度时,NH3会略微降低NTP的脱硝性能。CO2对NTP脱硝性能基本没有影响,但随着能量密度的增加,生成的CO浓度逐渐升高。在NO/O2/CO2/H2O/N2条件下,模拟真实柴油机废气中各组分浓度,随着能量密度的增加,脱硝率先增加后降低,加入NH3后NTP的脱硝率最高达到40.6%。（4）进一步,将NTP和AC相结合用于柴油机模拟废气中NOx的脱除。结果表明:在100～300℃范围内,将NTP和AC结合时,脱硝率随温度的升高先降低后增加,且在200℃左右脱硝率最低,这主要是由活性炭的吸附作用和催化作用二者的动态平衡所引起。当NTP、AC和NH3同时作用时,系统的脱硝率最高,且在1kJ/L能量密度下获得的脱硝率最高达到了 80%。随着NTP作用时间的增加,NTP+AC+NH3系统的脱硝率先降低后逐渐升高并最终趋于稳定,脱硝率最高达91.8%。表征结果显示,NTP可使AC的比表面积进一步增加,有助于脱硝率的提高,在300℃范围内,AC 比较稳定,可使NTP+AC+NH3系统长时间保持较高的脱硝率。（5）最后,将NTP和活性炭相结合用于柴油机真实废气污染物的脱除。结果表明,不加入NTP时,活性炭对PM的脱除主要是吸附和过滤作用,脱除率最高可达77%,但会使反应器压降随着运行时间的增加逐渐升高。CO可作为还原剂在活性炭的催化作用下参与脱硝反应,但随着温度的升高,活性炭可能发生一定的烧蚀,导致CO的脱除率为负值。在无尿素时活性炭的脱硝率最高为34.5%,喷入尿素后脱硝率进一步增加,最高可达到44.8%。加入NTP后,在0.5kJ/L时,NTP+AC+NH3系统的脱硝率最高达92.5%,与钒基SCR催化剂的脱硝率相当。本文的研究工作表明:低温等离子体辅助活性炭催化脱除船舶废气中NOx的技术,在本文实验条件下达到了与钒基SCR脱硝技术相当的脱硝效率。从脱硝性能来说,该技术可以作为钒基SCR的一种潜在替代技术,而且活性炭无毒、成本低,具有良好的应用前景和较大的经济及环保价值。本文为该项技术进入工业化应用奠定了一定的基础。
李洪兵[10]（2020）在《某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术改造研究》文中提出焦化烟气是焦化厂工业废气之一,组成中含有大量SO2、NOx及颗粒物等空气污染物。因此,烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理,以达到改善空气质量和人类生存环境的目的。以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象,为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。基于企业实际生产情况,并分析常见脱硫脱硝方法优缺点后,确定采用“SCR脱硝+氨法脱硫”技术,首先阐明工艺原理和流程,明确脱硫脱硝所需设备的型号和规格,并在深入分析影响设备运行稳定性的因素基础上提出优化解决方案;其次配置相应的公共辅助系统,解决运行成本、环境保护及安全卫生问题;最后将改造后系统运行结果与排放标准进行比较,判断改造结果。改造后的监测结果显示,烟气通过脱硫脱硝系统后,SO2、NOx及颗粒物浓度符合新实施的《炼焦化学行业污染物排放标准》（GB16171-2012）特别排放值要求,达到预期目标;脱硫脱硝过程中各类主要设备运转正常,部分辅助物料与能源介质的消耗优于设计;SO2年减排约455.33 t,NOx年减排约2997.39 t,颗粒物年减排约24.13 t,减排率分别为92.75%,93.15%及60.84%,环境效益显着。此外,脱硫副产物为（NH4）2SO4,既产生一定经济价值,又实现系统无固废排放的目标。焦炉烟气脱硫脱硝系统成功改造可为同类型企业的相关设施建设提供有益借鉴。图7幅;表29个;参46篇。
二、电子束烟气脱硫脱硝技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电子束烟气脱硫脱硝技术（论文提纲范文）
（1）热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属冶炼烟气的特点、排放现状及危害 |
| 1.1.1 金属冶炼烟气的特点与排放现状 |
| 1.1.2 SO_2和NO_x的性质及危害 |
| 1.2 国内外同时脱硫脱硝的技术分类与比较 |
| 1.3 湿法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3.1 络合吸收法 |
| 1.3.2 还原吸附法 |
| 1.3.3 氧化吸附法 |
| 1.4 矿浆同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.4.1 软锰矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 磷矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.3 金属冶炼渣同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 研究背景、意义及内容 |
| 1.5.1 研究背景与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法与装置 |
| 2.1 实验研究技术路线 |
| 2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 水淬锰渣的热活化及浆液的制备 |
| 2.4 水淬锰渣浆液脱硫脱硝流程图及活性评价方法 |
| 2.5 水淬锰渣浆液的表征 |
| 2.5.1 IC |
| 2.5.2 TG-DTG |
| 2.5.3 XRD |
| 2.5.4 XPS |
| 2.5.5 FTIR |
| 2.5.6 FAAS |
| 第三章 水淬锰渣的预处理及预处理条件的研究 |
| 3.1 水淬锰渣的化学组成与物相结构表征分析 |
| 3.2 氧化剂的筛选 |
| 3.3 水淬锰渣预处理条件的优化 |
| 3.3.1 水淬锰渣焙烧温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.2 添加剂的种类对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.3 焙烧时间对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.4 添加剂的量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水淬锰渣同步脱硫脱硝产物及机理分析 |
| 4.1 固相原位产物分析 |
| 4.2 液相原位产物分析 |
| 4.3 热力学分析及反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水淬锰渣同步脱硫脱硝工艺条件的研究 |
| 5.1 不同烟气流量对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2 不同搅拌速率对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.3 矿渣浓度对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.4 氧气浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.5 二氧化硫浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.6 氮氧化物浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 研究结论,创新点和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 附录C 攻读硕士学位期间参与的项目 |
（2）燃煤烟气同时脱硫脱硝实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气排放背景及其危害 |
| 1.2 烟气脱硫脱硝技术介绍 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术 |
| 1.2.2 烟气脱硝技术 |
| 1.2.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3 课题研究目的与内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验仪器及药品 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验药品及气体 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 压降实验装置图 |
| 2.2.2 小试板压降实验装置图 |
| 2.2.3 脱硫脱硝实验装置图 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.3.1 压降实验步骤 |
| 2.3.2 小试板压降试验步骤 |
| 2.3.3 脱硫脱硝实验步骤 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 二氧化硫和一氧化氮浓度的测定 |
| 2.4.2 次氯酸钠溶液浓度测定 |
| 2.4.3 亚氯酸钠和过氧化氢溶液浓度测定 |
| 2.4.4 二氧化硫及氮氧化物脱除效率的计算 |
| 2.4.5 压降测定方法 |
| 第3章 压降实验研究 |
| 3.1 自制设备实验压降规律研究 |
| 3.1.1 进气方式对压降的影响 |
| 3.1.2 初始液面高度和气流量对压降的影响 |
| 3.1.3 溶液对压降的影响 |
| 3.2 小试板压降试验研究 |
| 3.2.1 溶液浓度对板压降的影响 |
| 3.2.2 气速和液体流量对板压降的影响 |
| 3.2.3 筛板过孔气速对板压降的影响 |
| 3.2.4 操作区间的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 烟气同时脱硫脱硝实验研究 |
| 4.1 氧化剂种类对同时脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.2 停留时间的选定及其对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.3 氧化剂浓度比例对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.4 碳酸钠浓度对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.5 氧化剂总浓度对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.6 温度对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.7 模拟烟气中其他气体对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.8 复合吸收剂同时脱硫脱硝反应机理分析 |
| 4.8.1 次氯酸钠和亚氯酸钠相互作用机制 |
| 4.8.2 反应机理 |
| 4.9 最佳反应条件确定 |
| 4.10 中试试验及其结果 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）电子束脱硫在脱硫脱硝中的应用（论文提纲范文）
| 1 电子束脱硫的技术开发 |
| 2 电子束脱硫工艺原理 |
| 3 电子束脱硫脱硝系统 |
| 4 影响电子束脱硫效果的因素 |
| 5 电子束脱硫的经济性分析 |
| 6 电子束脱硫技术的潜在问题 |
| 7 电子束脱硫技术的应用前景 |
| 8 结论 |
（4）喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤烟气SO_2和NO_x一体化控制技术研究现状 |
| 1.2.1 干法/半干法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.2 湿式吸收法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.3 传统湿式氧化法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.4 自由基高级氧化法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本文研究内容和方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 实验装置与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中试光化学喷淋塔脱硫脱硝试验 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.3 小型光化学喷淋塔脱硫脱硝实验 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 化学试剂 |
| 2.5 主要检测仪器 |
| 2.6 脱除效率 |
| 2.7 VUV与UV光源特性对比 |
| 2.7.1 VUV和UV光源特性对SO_2与NO脱除效率的影响 |
| 2.7.2 VUV和UV光源特性对O_3生成的影响 |
| 2.7.3 H_2O在VUV辐射下自由基的生成特性 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 VUV光解H_2O_2诱导自由基一体化脱硫脱硝试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.5 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.6 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.7 溶液pH对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.8 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.9 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.10 最佳运行工况下同时脱硫脱硝平行试验 |
| 3.11 产物累积特性对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.12 脱除产物分析 |
| 3.13 脱硫脱硝过程经济性分析 |
| 3.14 本章小结 |
| 第四章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基一体化脱硫脱硝试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.3 S_2O_8~(2-)浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.4 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.5 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.6 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.7 复合溶液pH对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.8 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.9 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.10 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.11 最佳运行工况下脱硫脱硝平行试验 |
| 4.12 液相产物分析 |
| 4.13 本章小结 |
| 第五章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基氧化脱除NO传质-反应动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 理论分析 |
| 5.2.1 本征动力学方程 |
| 5.2.2 传质-反应方程 |
| 5.3 关键参数 |
| 5.3.1 物性参数的测定 |
| 5.3.2 传质参数的测定 |
| 5.3.3 NO吸收速率 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 操作参数对NO吸收速率的影响 |
| 5.4.2 NO反应级数 |
| 5.4.3 “八田数”Ha |
| 5.4.4 拟一级反应速率常数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基脱硫脱硝的机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同反应系统对NO和SO_2脱除性能的影响 |
| 6.3 自由基检测 |
| 6.4 VUV-(H_2O_2/S_2O_8~(2-))反应系统脱除SO2和NO的产物分析 |
| 6.4.1 气相产物 |
| 6.4.2 液相产物 |
| 6.5 元素质量平衡验算 |
| 6.6 动力学模型的建立 |
| 6.6.1 NO脱除过程的简化处理 |
| 6.6.2 NO脱除过程的反应机理和动力学分析 |
| 6.6.3 拟合结果的验证 |
| 6.7 脱硫脱硝机理总结 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 VUV/H_2O_2技术在urea-WF GD系统中脱除NO试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 Urea浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.4 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.5 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.6 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.7 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.8 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.9 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.10 最佳运行工况下脱硫脱硝平行试验 |
| 7.11 液相产物分析 |
| 7.12 SO_2和NO脱除路径探究 |
| 7.13 VUV光解H_2O_2技术在urea-WF GD系统一体化脱硫脱硝的应用前景 |
| 7.14 本章小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 后续研究与展望 |
| 附录 |
| 附录1 溶液粘度的测定 |
| 附录2 溶解度系数 |
| 附录3 扩散系数 |
| 附录3.1 液相扩散系数 |
| 附录3.2 气相扩散系数 |
| 附录4 反应器传质参数测定 |
| 附录4.1 实验流程 |
| 附录4.2 实验步骤 |
| 附录4.3 液相传质系数和气液比界面积的测定 |
| 附录4.4 气相传质系数的测定 |
| 符号含义 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介和科研成果 |
（5）NaClO/Na2CO3吸收体系燃煤烟气同时脱硫脱硝工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 SO_2与NO_x危害 |
| 1.1.2 SO_2排放与污染现状 |
| 1.1.3 NO_x排放与污染现状 |
| 1.1.4 SO_2与NO_x现行政策与标准 |
| 1.2 烟气脱硫脱硝技术现状 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术现状 |
| 1.2.2 烟气脱硝技术现状 |
| 1.2.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3 课题研究目的与内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第2章 NaClO/Na_2CO_3吸收实验研究 |
| 2.1 实验药品和实验仪器装置 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器和装置 |
| 2.1.3 实验流程 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.3 脱除率的计算 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 NaClO溶液的浓度对SO_2和NO脱除效率的影响 |
| 2.4.2 Na_2CO_3添加浓度对同时脱硫脱硝率的影响 |
| 2.4.3 初始pH对同时脱硫脱硝率的影响 |
| 2.4.4 反应温度对同时脱硫脱硝的影响 |
| 2.4.5 气体流量对同时脱硫脱硝率的影响 |
| 2.4.6 吸收装置对同时脱硫脱硝率的影响 |
| 2.4.7 最佳条件下脱除效率 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工业放大研究 |
| 3.1 烟气脱硫脱硝一体化工艺流程和药品 |
| 3.1.1 实验药品和检测仪器 |
| 3.1.2 实验装置以及工艺流程 |
| 3.2 试验操作步骤 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 5mm孔径塔板压降与循环液流量、进气流量的关系 |
| 3.3.2 进气口压降与隘口宽度、进气流量的关系 |
| 3.3.3 运行时间对塔板压降的影响 |
| 3.3.4 循环液流量对脱除效率的影响 |
| 3.3.5 试验中的温度变化 |
| 3.3.6 药品消耗 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 1.0吨锅炉配套的同时脱硫脱硝填料塔放大设计 |
| 4.1 设计任务 |
| 4.2 物料衡算 |
| 4.2.1 烟气质量流量及密度 |
| 4.2.2 吸收液质量流量及密度 |
| 4.3 填料的选配和填料塔的工艺尺寸计算 |
| 4.3.1 填料的选配 |
| 4.3.2 塔径的计算 |
| 4.3.3 泛点气速率、填料规格及喷淋密度的校核 |
| 4.4 填料层的高度与压降 |
| 4.4.1 填料层高度的计算 |
| 4.4.2 填料层压降 |
| 4.5 填料塔简图 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全文总结与工作展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（6）水煤浆锅炉烟气脱硫脱硝除尘工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 工业烟气脱硫脱硝概况 |
| 1.2 工业烟气脱硫脱硝工艺研究现状 |
| 1.2.1 脱硫工艺研究 |
| 1.2.2 脱硝工艺研究 |
| 1.2.3 除尘工艺研究 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 第二章 水煤浆锅炉烟气脱硫脱硝除尘实验方法 |
| 2.1 基础资料 |
| 2.1.1 主要技术指标 |
| 2.1.2 燃料技术参数 |
| 2.2 烟气脱硝脱硫除尘设施 |
| 2.3 烟气脱硝脱硫除尘研究概述 |
| 第三章 水煤浆锅炉烟气脱硝工艺参数优化 |
| 3.1 装置现有脱硝工艺 |
| 3.2 脱硝工艺优化 |
| 3.2.1 燃烧区温度及氧含量高低对烟气氮氧化物的影响 |
| 3.2.2 SNCR脱硝温度窗口的选择及优化 |
| 3.2.3 SCR反应器流场调整及优化 |
| 3.3 试验数据与分析 |
| 3.3.1 NO_x与NH_3分布 |
| 3.3.2 温度与压力分布 |
| 3.4 模拟结果 |
| 3.4.1 宽度中心截面及深度中心截面 |
| 3.4.2 上升烟道各高度截面 |
| 3.4.3 整流格栅出入口截面 |
| 3.4.4 整流格栅出口至第一层催化剂入口间各高度平面 |
| 3.4.5 偏差统计平面 |
| 3.4.6 催化剂出入口高度截面 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 水煤浆锅炉烟气脱硫除尘工艺参数优化 |
| 4.1 脱硫工艺的选择 |
| 4.2 脱硫运行参数优化 |
| 4.2.1 脱硫效率与酸碱度的关系 |
| 4.2.2 脱硫效率与液,气比例的关系 |
| 4.2.3 脱硫塔压损与脱硫效率的关系 |
| 4.3 脱硫塔协同除尘技术 |
| 4.3.1 技术原理 |
| 4.3.2 管束持液层 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 传统烟气脱除技术 |
| 1.1 传统烟气脱硫技术 |
| 1.2 传统烟气脱硝技术 |
| 2 氧化法同时脱硫脱硝技术 |
| 2.1 臭氧(O3)氧化法 |
| 2.2 NaClO2氧化法 |
| 2.3 其它氧化剂氧化法 |
| 3 等离子体法同时脱硫脱硝技术 |
| 3.1 电子束法 |
| 3.2 脉冲电晕法 |
| 4 吸附法同时脱硫脱硝技术 |
| 4.1 碳基材料吸附技术 |
| 4.2 钙基材料吸附技术 |
| 5 同时脱硫脱硝技术对比 |
| 6 结束语 |
（8）ClO2气相氧化脱硫脱硝工艺及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 工业废气中SO_2和NO_x的危害 |
| 1.1.2 工业废气处理的必要性 |
| 1.2 现阶段主要脱硫工艺 |
| 1.2.1 湿法脱硫 |
| 1.2.2 干法脱硫 |
| 1.2.3 我国脱硫现状 |
| 1.3 现阶段主要脱硝工艺 |
| 1.3.1 选择性催化还原工艺(SCR) |
| 1.3.2 选择性非催化还原工艺(SNCR) |
| 1.3.3 SNCR/SCR联用技术 |
| 1.4 同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.1 干法同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 湿法同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 二氧化氯脱硫脱硝技术 |
| 1.5.1 二氧化氯液相脱硫脱硝技术 |
| 1.5.2 二氧化氯气相脱硫脱硝技术 |
| 1.6 本课题主要研究内容及意义 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 研究的意义 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2 脱硫脱硝实验装置 |
| 2.3 液相物质浓度的检测方法 |
| 2.3.1 ClO_2浓度检测方法 |
| 2.3.2 相关离子浓度检测方法 |
| 2.4 ClO_2的制备及气化方式 |
| 2.4.1 ClO_2储备液的制备方法 |
| 2.4.2 ClO_2的气化方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 ClO_2气相氧化脱硫脱硝效率和影响因素研究 |
| 3.1 钠碱吸收法中脱硫率的影响因素研究 |
| 3.1.1 吸收液浓度对脱硫率的影响 |
| 3.1.2 吸收液温度对脱硫率的影响 |
| 3.2 ClO_2/NO摩尔比对NO氧化率的影响 |
| 3.3 NaOH吸收液脱硝效率及影响因素研究 |
| 3.3.1 气相反应ClO_2/NO摩尔比对脱硝率的影响 |
| 3.3.2 NaOH溶液浓度对脱硝率的影响 |
| 3.3.3 NaOH溶液温度对脱硝率的影响 |
| 3.4 Na_2SO_3吸收液脱硝效率及影响因素研究 |
| 3.4.1 气相反应ClO_2/NO摩尔比对脱硝率的影响 |
| 3.4.2 Na_2SO_3溶液浓度对脱硝率的影响 |
| 3.4.3 Na_2SO_3溶液浓度对脱硝率的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 NaOH与 Na_2SO_3联用的脱硝效果及影响因素研究 |
| 4.1 气相反应ClO_2/NO摩尔比对脱硝率的影响 |
| 4.2 复合脱硝液浓度对脱硝率的影响 |
| 4.3 复合吸收液温度对脱硝率的影响 |
| 4.4 吸收液中亚硝酸根浓度对脱硝率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钠碱脱硫液回用可行性及脱硝机理探讨 |
| 5.1 钠碱脱硫液回用可行性分析 |
| 5.2 钠碱脱硫液脱硝机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 ClO_2气相氧化脱硫脱硝应用研究 |
| 6.1 应用项目概况 |
| 6.2 原烟气处理工艺 |
| 6.3 工艺改进方案 |
| 6.4 改进工艺的运行方式 |
| 6.5 脱硫脱硝效果测试 |
| 6.5.1 运行条件设置 |
| 6.5.2 运行监测结果 |
| 6.6 运行成本及效益分析 |
| 6.6.1 药剂成本 |
| 6.6.2 减排效果 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）低温等离子体辅助活性炭催化脱除船舶废气NOx研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状及进展 |
| 1.2.1 柴油机废气污染物控制技术的研究现状 |
| 1.2.2 活性炭用于废气污染物脱除的研究现状 |
| 1.2.3 低温等离子体用于废气污染物脱除的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容和目的 |
| 2 基于DOC+钒基SCR的真实废气污染物脱除性能研究 |
| 2.1 实验系统及数据处理 |
| 2.1.1 实验系统 |
| 2.1.2 数据处理 |
| 2.2 实验结果及讨论 |
| 2.2.1 柴油机废气温度随功率的变化 |
| 2.2.2 DOC对PM脱除率的影响 |
| 2.2.3 DOC对CO脱除率的影响 |
| 2.2.4 DOC对NO_x脱除率的影响 |
| 2.2.5 钒基SCR的脱硝性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于活性炭的模拟废气脱硝性能研究 |
| 3.1 实验系统及方法 |
| 3.1.1 实验系统 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 活性炭对单一组分NO的脱除作用 |
| 3.2.2 活性炭对NO+NH_3的影响 |
| 3.2.3 活性炭对NO_2和NO_2+NH_3的影响 |
| 3.2.4 活性炭对NO+NO_2+NH_3的影响 |
| 3.2.5 活性炭对NO+O_2和NO+O_2+NH_3的影响 |
| 3.2.6 活性炭应用于船舶废气脱硝的前景 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于低温等离子体的模拟废气脱硝性能研究 |
| 4.1 实验系统及实验方法 |
| 4.1.1 实验系统 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 数据处理方法 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 ED及电源效率的变化 |
| 4.2.2 单一组分O_2时,NTP对NO_x浓度的影响 |
| 4.2.3 单一组分NO时,NTP对NO_x浓度的影响 |
| 4.2.4 O_2对NTP脱硝性能的影响 |
| 4.2.5 NH_3对NTP脱硝性能的影响 |
| 4.2.6 H_2O对NTP脱硝性能的影响 |
| 4.2.7 CO_2对NTP脱硝性能的影响 |
| 4.3 NO_x反应机理及NTP的应用前景 |
| 4.3.1 NTP体系中NO_x反应机理 |
| 4.3.2 NTP应用前景分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于活性炭+NTP的模拟废气脱硝性能研究 |
| 5.1 实验材料及系统 |
| 5.1.1 活性炭预处理及表征 |
| 5.1.2 实验系统及方法 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.2.1 温度对AC脱硝性能的影响 |
| 5.2.2 能量密度对NTP脱硝性能的影响 |
| 5.2.3 温度和NH_3对NTP+AC脱硝率的影响 |
| 5.2.4 NTP+AC脱硝稳定性实验 |
| 5.3 AC表征结果分析 |
| 5.3.1 BET表征结果 |
| 5.3.2 TG/DTG表征结果 |
| 5.3.3 XRD表征结果 |
| 5.3.4 SEM表征结果 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 基于活性炭+NTP的真实废气污染物脱除性能研究 |
| 6.1 活性炭污染物脱除实验系统及数据处理 |
| 6.2 活性炭污染物脱除实验结果及分析 |
| 6.2.1 废气温度以及压降的变化 |
| 6.2.2 活性炭对PM的影响 |
| 6.2.3 活性炭对CO的影响 |
| 6.2.4 活性炭对NO_x的影响 |
| 6.3 活性炭+NTP协同脱硝系统及数据处理 |
| 6.4 活性炭+NTP脱硝实验结果及分析 |
| 6.4.1 氨氮摩尔比对脱硝率的影响 |
| 6.4.2 能量密度对脱硝率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 柴油机模拟废气配气系统的设计与搭建 |
| 附录B 活性炭的Boehm滴定 |
| 作者简历及攻读博士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（10）某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 焦炉烟气的特点 |
| 1.1.1 焦炉烟气组成与危害 |
| 1.1.2 SO_2与NO_x的产生机理及控制措施 |
| 1.2 焦炉烟气脱硫技术发展及研究概况 |
| 1.3 焦炉烟气脱硝技术发展及研究概况 |
| 1.4 国内外烟气脱硫脱硝技术应用现状 |
| 1.5 课题研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容及主要创新点 |
| 第2章 焦化厂烟气脱硫脱硝项目改造研究 |
| 2.1 项目改造背景 |
| 2.2 项目改造方案分析与选择 |
| 2.3 项目改造工艺流程 |
| 2.4 项目涉及的主要原辅料和产品 |
| 2.5 脱硝系统 |
| 2.5.1 脱硝技术指标及操作制度 |
| 2.5.2 脱硝工艺流程 |
| 2.5.3 脱硝主要设施及参数 |
| 2.5.4 脱硝系统其他改造 |
| 2.6 脱硫系统 |
| 2.6.1 脱硫技术指标及操作制度 |
| 2.6.2 脱硫工艺流程及原理 |
| 2.6.3 脱硫主要设施及参数 |
| 2.6.4 脱硫系统其他改造 |
| 2.7 项目涉及的主要公辅设施 |
| 2.7.1 总平面布置 |
| 2.7.2 给排水系统 |
| 2.7.3 供配电系统 |
| 2.7.4 电信系统 |
| 2.7.5 仪表及过程自动化系统 |
| 2.8 项目运行成本分析 |
| 2.9 项目环境保护分析 |
| 2.10 运行过程中有害因素分析及防护措施 |
| 第3章 焦化厂烟气脱硫脱硝项目运行效果评价 |
| 3.1 系统运行后的首次标定 |
| 3.1.1 首次标定运行基础 |
| 3.1.2 首次标定系统运行情况分析 |
| 3.2 系统运行后的第三方检测结果 |
| 3.3 系统运行后的二次标定 |
| 3.3.1 二次标定运行结果 |
| 3.3.2 二次标定运行数据分析 |
| 3.4 系统运行前后污染物排放量对比 |
| 3.5 系统运行过程中的物料衡算与能量衡算 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、电子束烟气脱硫脱硝技术（论文参考文献）
- [1]热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究[D]. 骆燕苏. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]燃煤烟气同时脱硫脱硝实验研究[D]. 徐旭杰. 长春工业大学, 2021(08)
- [3]电子束脱硫在脱硫脱硝中的应用[J]. 王志豪,付晓敏. 山东化工, 2021(07)
- [4]喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究[D]. 谢文霞. 东南大学, 2020(02)
- [5]NaClO/Na2CO3吸收体系燃煤烟气同时脱硫脱硝工艺研究[D]. 杨昌霖. 长春工业大学, 2020(03)
- [6]水煤浆锅炉烟气脱硫脱硝除尘工艺参数优化研究[D]. 王雪. 扬州大学, 2020(01)
- [7]燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究进展[J]. 杨忠凯,武宁,何如意,李玉,李涛,任保增. 应用化工, 2020(05)
- [8]ClO2气相氧化脱硫脱硝工艺及应用研究[D]. 杨钦. 南京理工大学, 2020(01)
- [9]低温等离子体辅助活性炭催化脱除船舶废气NOx研究[D]. 汪宗御. 大连海事大学, 2019(07)
- [10]某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术改造研究[D]. 李洪兵. 华北理工大学, 2020(02)
标签：烟气脱硫脱硝技术论文; nox论文; 脱硝论文; 烟气脱硫论文; 干法脱硫论文;