一、端盖类工件多功能车削夹具（论文文献综述）
陈强[1]（2021）在《C-25D连续驱动摩擦焊机结构分析及优化设计》文中提出连续驱动摩擦焊技术以其高品质、高效、节能、无污染的特点,被广泛应用于航空、航天、核能、海洋开发、汽车等领域。基于传统经验设计的连续驱动摩擦焊机存在着机械设备静、动态特性差等缺点,难以满足目前的生产制造需求,因此迫切需要设计制造性能更加优良的摩擦焊机。本文设计了一台最大顶锻力为250KN的连续驱动摩擦焊机,对其进行了计算及模拟仿真分析,并根据分析结果对关键零部件进行了优化设计。具体研究内容如下:1)结合摩擦焊原理及设计要求,确定了连续驱动摩擦焊机整机总体结构、设计参数和设计指标,对驱动单元进行了设计计算,之后建立了C-25D连续驱动摩擦焊机三维模型。2)基于静、动力学理论对摩擦焊机关键零部件和整机进行仿真分析,得到了关键零部件和整机的强度和刚度仿真分析结果。静力学分析结果表明,整机模型中主轴组件的变形不满足设计指标,床身和主轴箱是整机刚性的薄弱环节,需要进一步优化以提高整机的刚度;动力学仿真分析结果表明,摩擦焊机的动态特性良好,能够满足设计指标要求。3)根据静力学仿真分析结果,首先对移动夹具进行了拓扑优化设计,优化后移动夹具质量降低了8.1%,实现了轻量化设计,然后采用灵敏度分析方法,确定了床身和主轴箱的关键尺寸,并对其进行了多工况尺寸优化设计,优化结果表明,在摩擦生热阶段主轴组件X、Y、Z方向的最大变形分别为0.029mm、0.072mm和0.188mm,分别降低了19.4%、21.7%和9.1%;在顶锻阶段的最大变形分别为0.058mm、0.144mm何0.377mm,分别降低了19.4%、22.1%和8.9%;优化后的整机质量为4.455t,较优化前的4.522t降低了1.4%,达到了设计指标要求。4)试制了C-25D连续驱动摩擦焊实验样机,在焊接状态下对样机进行了变形测量实验和应力测量实验,验证了仿真结果的准确性,然后测试了焊接产品的精度和力学性能,证明了优化方法对焊机结构静态特性的提高行之有效。
王涛[2]（2021）在《旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计及试验研究》文中研究指明超声加工是硬脆材料的一种高效、精细加工方法,已在工程中得到广泛应用。超声辅助机械（磨削、铣削等）加工利用超声振动效应,可有效减小切削力、切削热,提高加工效率及精度;电解加工具有效率高、表面质量好及阴极无损耗的独特技术优势,但有加工精度不稳定、环境保护问题;电火花放电加工过程稳定、精度较高,但精密加工时的加工效率较低。本文提出旋转超声复合机械-电解-放电加工新方法,试图将超声效应与机械、电解及微火花放电作用有机复合,实现难加工材料、异形面零部件的精密、高效加工。主要研究内容为:（1）分析旋转超声复合机械-电解-放电加工原理,拟定系统总体设计方案;以材料力学、电解原理、超声机理等为理论依据,根据旋转超声振动、高频脉冲电解及微火花放电作用的相互关系,研究旋转超声机械-电解-放电协同加工材料去除机理,建立材料去除效率数学模型,由模型分析可知:主轴转速、超声振幅、电解电压、磨料硬度/粒度增大,可提高加工效率。根据加工机理可知:采用高频窄脉冲电源、减少电解液电导率、降低电压幅值、减小加工间隙、减小磨料粒度等措施可提高加工精度。（2）设计、构建旋转超声复合机械-电解-放电加工系统。设计选择变频器、交流电机、超声振动装置,完善旋转超声电主轴设计;设计压电换能器、变幅杆,完善超声振动装置设计;设计加工系统磁性工作台及多轴联动伺服进给装置。设计试验用复合加工夹具,完善其电源引入、电化学防腐及系统电绝缘方案;采用高频窄脉冲电源、超声斩波器、信号检测控制系统,采用粘接微细磨粒的工具电极,构建完善旋转超声复合机械-电解-放电试验装置;提出一种机械夹持、无线供电方式旋转超声主轴设计方案,可拓展旋转超声复合加工应用空间。（3）进行旋转超声振动系统的优化设计。对压电换能器和增幅杆进行理论分析与设计计算。利用ANSYS压电分析模块进行模态与谐响应分析,当谐振频率为19.8 kHz时,超声振动系统谐振输出振幅25.5 μm。接阴极加工时,超声振幅会降低,利用ANSYS优化设计,系统输出振幅可达23 μm,采用激光微位移传感器实测其谐振振幅达20 μm以上,验证了超声振动系统设计能满足旋转超声复合机械-电解-放电加工要求。（4）选择硬质合金、PZT压电陶瓷、不锈钢等材料,进行拷贝式超声复合加工与旋转超声复合加工试验,探究旋转超声加工特性及其加工参数对精度及效率的影响规律;优选加工参数,对铝基碳化硅陶瓷（AlSiC）进行平面与沟槽的二维旋转超声复合机械-电解-放电加工试验,加工出光整平面及沟槽,验证旋转超声复合机械-电解-放电加工可实现高效、精密加工。
赵旭东[3]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中指出摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
周波[4]（2020）在《基于力觉的汽车发电机端盖机器人多工位加工装配技术研究》文中认为在汽车发电机端盖的多工位加工中,端盖的抓取和放置技术是自动生产线装配机器人的关键技术。然而,传统装配机器人想要自动完成“抓取-放置”的动作必须要经过逐点示教,工件的抓取点、放置点和运动轨迹都是预先确定的,对自动化生产线的结构化提出了较高的要求,特别是传送带上的工件是运动的、散乱的,抓取点和放置点的位置一般不固定,这极大地限制了传统机器人在现代化灵活生产线中的应用。在汽车发电机端盖多工位加工装配中引入力觉,能够适应复杂的加工条件,不需要根据产品的特点再次调整各夹具的精确位置,为此本文提出了“基于力觉的汽车发电机端盖机器人多工位加工装配技术”的研究,这将大大提高机器人加工装配的适应性。本文首先对汽车发电机端盖多工位加工工艺进行了分析,并且根据工艺特征搭建了汽车发电机端盖多工位加工装配平台。对六维力传感器的具体型号、参数的选择进行了分析,阐述了六维力传感器的硬件构成。汽车发电机端盖和夹具装配整体被简化为双轴孔装配问题,提出了在装配过程中所有可能存在的一点接触状态和两点接触状态（L-1）～（R-10）,对典型一点接触状态L-1和典型两点接触状态L-5进行了接触力分析,得到了相应装配力Fx,Fy,Fz和装配力矩Mx,My,Mz之间的关系,根据这些装配力与装配力矩之间的关系得到相应的干扰图,在前期搭建的实验平台进行验证,实验结果证实了分析的有效性。研究了相应的加工装配控制策略,首先提出了汽车发电机端盖装配模糊力控制引理并分别在X-O-Y、Y-O-Z以及X-O-Z平面进行相应的证明,然后介绍了阻抗控制算法原理,最后根据装配的不同阶段提出了不同的加工装配策略。进行了基于实际生产线的汽车发电机端盖机器人多工位加工装配实验,搭建了机器人加工装配系统,完成了发电机端盖装配自由阶段不同位姿的阈值标定,成功地进行了汽车发电机端盖机器人装配实验,装配过程中装配力Fz的最大值为159N,装配力矩Mx的最大值为13.5N·m,实验结果表明了前期分析的正确性和有效性。
邹左明[5]（2019）在《汽车发动机前端盖产线上下料单元设计》文中指出随着机器人控制技术的飞速发展以及企业所面对的高额人力成本的问题,企业为了降低企业运营成本、获得更高的加工效率、规避人类工作风险等,使得机器人在工业实际生产中得到广泛应用。本文结合国内外机器人应用研究现状,通过理论数据的分析对比及实验模拟等方法建立零件自动加工生产线,开展上下料单元设计,并对数控加工上下料机器人抓取动作进行规划和虚拟仿真分析。以汽车发动机前端盖零件为载体,首先分析零件结构和工艺特点,然后结合生产线布局对原有零件自动生产线进行功能优化,展开结构设计包括上下料工作站单元布局、机器人运动导轨、机械手。最后,运用RobotStudio软件对零件加工中机器人上下料过程进行虚拟仿真分析,验证工业机器人自动上下料方案的可行性和有效性,为检验机械手抓取动作的准确性、加工出合格优质的产品提供了有力的数据论证。对比传统的送料机构,本文方案具备可靠性、通用性等优点,可广泛地应用于现代化工业生产过程。通过对机器人执行动作的位移和速度的仿真分析,展现工业机器人在实际上下料工况运行中的运动规律,减小各个关节运动的刚性以及柔性冲击。实际加工试验表明,本文方案具有降低劳动强度、减少人力成本、保证产品精度等优点,能为机械加工自动化产线的建设提供借鉴。
胡智土[6]（2018）在《关于车床设备中多用卡盘的发明与研究》文中研究指明介绍一种多功能三爪卡盘的发明项目,解决了车床类设备中卡盘一次装夹只能完成单一类零件加工的问题,供从事车削类实训课程的专业教师借鉴。
徐明波[7]（2018）在《YJZ-50000kN桥梁支座压剪转多功能试验机研究》文中研究指明桥梁支座力学性能的优劣会影响桥梁的结构安全和使用寿命,但因检验桥梁支座力学性能的专用试验机结构复杂、试验力量程大、设计和制造难度大、造价高,全国拥有20MN以上的桥梁支座试验机屈指可数,且随着我国桥梁工程建设已跨入世界领先水平,现有的桥梁支座试验机已不能满足国内桥梁工程建设质量控制、支座产品开发与质量监督检验等现实要求。基于该需求,为研制集竖向加载、水平剪切及转动等试验功能于一体的YJZ-50000kN桥梁支座压剪转多功能试验机,开展的研究工作主要有:1、根据桥梁支座各力学性能试验要求及试验机的多功能性研究结果,确立了该试验机功能结构及其组合形式,明确了设计目标,研究解决了大型构件加工制造难题,设计了试验机主体结构。2、根据功能要求及设计目标,将该试验机主机创新设计为四立柱上置式单油缸结构,并应用Solidworks软件仿真分析了主油缸（横梁）的应力应变和安全系数,验证了主油缸（横梁）结构设计的合理性和安全性。3、研究设计了满足功能要求的电液伺服系统模型,并依此设计了液压伺服油源及油路系统。4、创新设计了分段式模糊PID控制器,开发了自动测控软件,解决了该试验机兼具大量程、高精度的技术难题,完成了测控系统设计。该试验机样机经权威计量机构检验,试验机级别达到0.5级,且稳定性良好。经实际使用及与国内外其他同类型试验机相比较,该机具有量程大、精度高、结构紧凑、自动化程度高、操作简便等特点,达到了预期设计目标,为目前国内自主研发并已投入实际使用的精度最高、量程最大的桥梁支座专用试验机。
高颖[8]（2018）在《电机端盖自动化生产线工装及总控系统研发》文中指出福建省是全国电机的主要产区,2016年全省产值已过千亿元;且电机壳体、轴类等零部件的年产值也接近百亿。福建省电机产业虽已形成了一定规模,但仍属劳动密集型,目前全省电机零部件加工用工量约10万人。随着产量增加,用工需求与劳动力短缺的矛盾必然凸显,这也严重影响整个电机产业的升级换代。本研究是福建省科技计划项目“电机零部件柔性制造单元及自动化生产线”的组成部分。项目拟建立由4台6自由度工业机器人、2台全功能数控车床、1台四轴联动立式加工中心和1台滚压专机并配合3条输送装置组成的电机端盖自动化生产线,本文主要研发其中自动线配套的工装及总控系统。首先,本文从电机端盖机加工生产工艺出发,利用“工业工程”技术以及ECRS原则,设计了生产线加工工艺,计算了生产节拍和设备负荷系数,并且将其放入了 Flexsim软件进行仿真得到了较为理想的结果,验证了改善后工艺的合理性;其次,根据生产工序步骤,完成了对机加工设备的选型以及自动线的布局,设计了机器人手爪2套、加工中心钻孔和攻丝夹具各1套,可与自动化生产线配套使用;再次,设计了 1套工序与工序之间的输送装置,共有3段结构相同的输送线,配合传感器可实现工件（端盖）的准确定位;最后,项目组以广州数控PLC（GPC1000）为载体,搭建了总控的软硬件系统,本文参与线路图布置和软件部分设计。主要针对各个工序子系统进行编程和组态,包括定位系统、异常报警系统、机加工设备联动系统的编程。本文成果最后成功应用到整体项目,实现整个生产流程的自动化加工,预计单条生产线年产量可达10万件,比传统人-机生产产量提高35%。
翁博[9]（2018）在《汽车发电机端盖机器人多工位加工系统设计及工艺优化技术研究》文中研究指明随着中国汽车制造业的高速发展,各种汽车零部件的需求量越来越大,日益增长的市场需求催促着汽车零部件生产企业革新自己的生产技术。本文就汽车发电机端盖的生产提出了结合机器人抓取装配的多工位加工系统的设计研究,旨在取代过去劳动力密集型的生产方式。多工位生产线的设计是一门涉及面很广的学科领域,本文就生产线系统搭建、加工设备选型设计、控制系统设计进行了详细的介绍研究,最后对设计完成的生产线进行实验加工,提出了优化方案。本文首先对发电机端盖的加工工艺过程进行分析,制定了机器人抓取放置的具体工序路线,合理分配了车削、钻削、铣削以及清洗等工艺的加工设备,并最终确定了将抓取机器人落地安装而其他设备围绕其设置的“岛型”布局。根据加工要求选择了合适的机器人作为抓取设备,同时根据机器人抓取加工的特点分别为三个精加工工位设计了工位专用夹具,能够有效提升机器人抓取放置的定位精度与夹紧强度,专用夹具将三个工位的夹紧与定位精度提高到了±0.008mm。对发电机端盖多工位生产线的控制需求进行了分析研究,将其划分为自动输送模块、机器人模块、加工中心模块以及检测模块四部分,对各个部分的控制方案进行了分析综合后完成了整个控制系统的PLC点位划分。生产线系统整体搭建完成后从传送系统、工位节拍及工艺参数配置三方面进行了优化,最后对生产线进行实验试产,生产出的端盖轴承孔直径精度可以达到-0.012mm～-0.028mm,轴承孔圆度达到0.008mm。
韦继翀[10]（2009）在《2MW风电机轮毂加工工艺、专用刀具及刀库的研究与设计》文中研究指明受甘肃天水星火机床有限责任公司委托,为加工某型2MW风力发电机轮毂部件制订其加工工艺,并根据此工艺路线设计一套专用加工机床,且要求该机床具有一定加工柔性。本文以满足实际生产需要为出发点,阐述了订制加工工艺、改装C61200使其成为具有径向进给功能的端面车床、设计专用切削刀具（与专用镗铣床配套使用）、专用刀库及钻模的全过程。在设计的过程中,综合运用了机械设计、二维/三维CAD技术、虚拟设计技术、机械结构静力学/动力学有限元分析、机械结构动力学仿真分析等方面的知识、技术及方法。本文根据风电机轮毂部件本身的特点,从不同思路出发,制订了若干套加工工艺。在结合天水星火机床有限责任公司现有的生产设备、产品、技术水平及投入资金等实际情况后,经反复比较、讨论,最终确定了一套加工工艺路线。在此基础之上,根据风电机轮毂各加工面的特点设计了专用切削刀具、专用刀库及钻模。此风电机轮毂部件的重要特点之一是尺寸较大:其轮廓尺寸为3200×3200×2100（mm）。为了加工此管口端面,将星火厂的产品卧式车床C61200改装成具有径向进给功能的端面车床。该风电机轮毂内部有一耳状构件,其上有一组外孔小、内孔大的同轴孔需要加工。因其空间有限制且精度要求较高,故这部分是整个加工过程的重点、难点所在。为加工此同轴孔及其端面,几易其稿,才设计出能加工此处同轴孔的专用组合镗刀和能加工其内端面的可径向进给内端面车削头。同时,为加工桨叶安装管口内部的四个凸台平面,设计了可转位直角铣削头和可转位直角双轴钻削头。另外,为以上专用切削刀具设计了专用刀库。此专用刀库不仅用于存放专用切削刀具,还用于配合旋转主轴装、卸专用切削刀具。由于此风电机轮毂上共需钻387个孔,为了增加加工效率及保证加工精度,还设计了一套钻模。整个设计过程均使用三维CAD软件SolidWorks进行设计,其间利用插件eDrawings、Animator与同组设计人员、导师以及星火机床有限责任公司的技术负责人定期交流,不断修正、补充设计内容。在整体方案得到星火机床有限责任公司的技术负责人认可之后,再开始设计具体的零部件。在具体设计的过程中,灵活运用COSMOSWorks、COSMOSMotion对零部件或机构进行有限元分析或机构仿真分析,并使用科学工程计算软件MATLAB对结果数据进行后期计算、绘图。以此对设计方案的可行性进行验证、分析。最后,用AutoCAD及天河PCCAD对由SolidWorks生成的二维工程图进行标注、贯标。所有图纸经星火机床有限责任公司审核后移交。
二、端盖类工件多功能车削夹具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、端盖类工件多功能车削夹具（论文提纲范文）
（1）C-25D连续驱动摩擦焊机结构分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 摩擦焊机的国内外发展历程及现状 |
| 1.3 机床有限元分析研究现状 |
| 1.4 机床优化研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 连续驱动摩擦焊机结构设计 |
| 2.1 摩擦焊工作原理 |
| 2.2 连续驱动摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.2.1 连续驱动摩擦焊机的焊接需求 |
| 2.2.2 连续驱动摩擦焊机的基本组成 |
| 2.2.3 摩擦焊机的设计参数及指标 |
| 2.2.4 机床总体结构 |
| 2.3 驱动系统计算选型 |
| 2.3.1 主轴电动机选型 |
| 2.3.2 液压油缸选型 |
| 2.3.3 导轨选型 |
| 2.4 连续驱动摩擦焊机整机三维模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 C-25D连续驱动摩擦机的静力学分析 |
| 3.1 静力学分析理论 |
| 3.2 整机有限元建模 |
| 3.3 摩擦焊机关键零部件静力学分析 |
| 3.3.1 主轴组件和主油缸组件静力学分析 |
| 3.3.2 移动夹具静力学分析 |
| 3.3.3 床身静力学分析 |
| 3.4 摩擦焊机整机静力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 C-25D连续驱动摩擦焊机的动力学分析 |
| 4.1 动力学分析理论 |
| 4.1.1 模态分析理论 |
| 4.1.2 谐响应分析理论 |
| 4.2 摩擦焊机关键零部件的模态分析 |
| 4.3 摩擦焊机整机模态分析 |
| 4.4 摩擦焊机整机谐响应分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 连续驱动摩擦焊机关键零部件优化设计 |
| 5.1 结构优化设计理论 |
| 5.1.1 拓扑优化理论 |
| 5.1.2 多工况优化理论 |
| 5.2 移动夹具拓扑优化 |
| 5.2.1 模型优化 |
| 5.2.2 移动夹具静力学分析验证 |
| 5.3 多工况床身-主轴箱尺寸优化 |
| 5.3.1 灵敏度分析 |
| 5.3.2 多工况尺寸优化 |
| 5.3.3 摩擦焊机整机静力学分析验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 摩擦焊机和焊件的性能测试实验 |
| 6.1 摩擦焊机变形测量 |
| 6.2 摩擦焊机应力实验 |
| 6.3 焊件性能实验 |
| 6.3.1 同轴度 |
| 6.3.2 拉伸强度实验 |
| 6.3.3 抗扭强度实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（2）旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超声辅助机械加工技术 |
| 1.1.1 超声加工技术 |
| 1.1.2 超声辅助机械加工 |
| 1.2 电解复合机械加工技术 |
| 1.2.1 电解加工 |
| 1.2.2 电解复合机械加工 |
| 1.3 超声复合电火花/电解技术 |
| 1.3.1 电火花加工 |
| 1.3.2 超声复合电火花加工 |
| 1.3.3 超声复合电解加工 |
| 1.4 论文选题依据及主要研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 旋转超声复合机械-电解-放电加工总体方案及机理研究 |
| 2.1 旋转超声加工 |
| 2.2 旋转超声复合电解加工 |
| 2.3 旋转超声复合机械-电解-放电协同加工总体方案设计 |
| 2.3.1 机理分析 |
| 2.3.2 总体方案设计 |
| 2.4 旋转超声复合机械-电解-放电加工材料去除机理 |
| 2.4.1 旋转超声加工材料去除方式 |
| 2.4.2 旋转超声加工去除效率建模 |
| 2.4.3 脉冲电解加工效率建模 |
| 2.4.4 旋转超声复合机械-电解-放电加工去除材料机理分析 |
| 2.4.5 旋转超声复合机械-电解-放电协同加工材料去除方式建模 |
| 2.5 旋转超声复合机械-电解-放电加工机理探讨 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计 |
| 3.1 系统总体方案设计 |
| 3.2 系统关键单元组件设计 |
| 3.2.1 旋转超声电主轴设计 |
| 3.2.2 超声振动系统的设计 |
| 3.2.3 磁性工作台装置 |
| 3.2.4 伺服进给机构设计 |
| 3.3. 柔性夹具设计 |
| 3.4 一种新型旋转超声振动电主轴装置方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超声振动系统分析与优化 |
| 4.1 超声振动系统的有限元分析 |
| 4.2 压电换能器的有限元分析 |
| 4.2.1 压电换能器的建模 |
| 4.2.2 压电换能器的模态分析 |
| 4.2.3 压电换能器的谐响应分析 |
| 4.3 指数型超声振动系统的有限元分析 |
| 4.3.1 指数型超声振动系统的建模 |
| 4.3.2 指数型超声振动系统的模态分析 |
| 4.3.3 指数形超声振动系统的谐响应分析 |
| 4.4 阶梯型变幅杆的有限元分析 |
| 4.4.1 阶梯型变幅杆的建模 |
| 4.4.2 阶梯形超声系统的模态分析 |
| 4.4.3 阶梯型超声振动系统的谐响应分析 |
| 4.5 超声振动系统的优化设计与振幅检测 |
| 4.5.1 阶梯型变幅杆超声振动系统的优化设计 |
| 4.5.2 超声振幅检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 旋转超声复合机械-电解-放电协同加工试验及分析 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.2 拷贝式超声加工试验 |
| 5.3 一维旋转超声复合机械-电解-放电加工试验 |
| 5.4 一维及二维旋转超声复合机械-电解-放电试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于力觉的汽车发电机端盖机器人多工位加工装配技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 机械零件加工研究现状 |
| 1.2.1 机械零件柔性加工技术研究现状 |
| 1.2.2 机器人抓取装配技术研究现状 |
| 1.2.3 机械加工仿人智能控制技术研究现状 |
| 1.3 机器人轴孔装配研究进展 |
| 1.3.1 轴孔装配研究现状 |
| 1.3.2 轴孔装配控制方法 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 汽车发电机端盖多工位加工装配平台搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 发电机端盖多工位加工工艺分析 |
| 2.3 发电机端盖多工位加工装配平台搭建 |
| 2.3.1 装配平台总体设计 |
| 2.3.2 抓取装置设计 |
| 2.4 六维力传感器模块 |
| 2.4.1 六维力传感器选型 |
| 2.4.2 六维力传感器硬件构成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车发电机端盖双轴孔装配接触分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽车发电机端盖装配模型简化 |
| 3.3 汽车发电机端盖装配接触状态分析 |
| 3.4 汽车发电机端盖装配三维接触力分析 |
| 3.5 汽车发电机端盖装配三维干扰图 |
| 3.6 实验分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 汽车发电机端盖多工位加工装配控制策略 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车发电机端盖装配模糊力控制引理及其证明 |
| 4.2.1 汽车发电机端盖装配模糊力控制引理 |
| 4.2.2 在X-O-Y平面引理的证明 |
| 4.2.3 在Y-O-Z平面引理的证明 |
| 4.2.4 在X-O-Z平面引理的证明 |
| 4.3 阻抗控制算法原理 |
| 4.4 汽车发电机端盖机器人多工位加工装配策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于实际生产线的汽车发电机端盖机器人多工位加工装配实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 汽车发电机端盖机器人加工装配系统 |
| 5.3 汽车发电机端盖机器人加工装配阈值标定 |
| 5.4 实验设计及结果 |
| 5.4.1 实验设计 |
| 5.4.2 实验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间科研成果 |
（5）汽车发动机前端盖产线上下料单元设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究的现状 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 第2章 汽车发动机前端盖零件自动生产线总体设计 |
| 2.1 汽车发动机前端盖零件结构及工艺分析 |
| 2.2 前端盖零件自动生产线功能分析 |
| 2.3 生产线数控加工上下料单元布局 |
| 2.4 基于工业机器人的生产线布局设计 |
| 2.5 生产线主要设备选型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 机床上下料机器人工作站设计 |
| 3.1 机器人选型 |
| 3.1.1 上下料机器人的机械结构分析 |
| 3.1.2 机械手主要技术参数 |
| 3.2 机械手路径规划 |
| 3.2.1 机械手路径动作要求分析 |
| 3.2.2 机械手控制流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 上下料机器人机械手爪的设计 |
| 4.1 机器人手爪需求分析 |
| 4.1.1 气动机械手爪需求分析 |
| 4.1.2 机械手爪结构设计影响因素 |
| 4.2 机械手爪的技术方案 |
| 4.2.1 机械手爪驱动方式的选择 |
| 4.2.2 气动机械手爪的基本参数 |
| 4.2.3 机械手爪控制方案 |
| 4.3 机械手爪的结构设计 |
| 4.3.1 气动机械手爪结构类型 |
| 4.3.2 气动机械手爪材料选择 |
| 4.4 气动机械手爪结构设计计算 |
| 4.4.1 气动手指的静力学分析 |
| 4.4.2 气缸结构参数计算 |
| 4.4.3 气动手爪螺栓的校核 |
| 4.4.4 气动手爪扇形齿轮与齿条强度校核 |
| 4.5 机械手爪的精度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机器人手爪运动分析 |
| 5.1 上下料机械手的建模 |
| 5.1.1 上下料机械手的三维建模 |
| 5.1.2 机械手的Matlab建模 |
| 5.2 机器人运动学分析 |
| 5.2.1 机器人正运动学问题分析 |
| 5.2.2 机器人数学模型的建立 |
| 5.2.3 机器人工作空间的仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 机器人上下料虚拟仿真 |
| 6.1 产线场景仿真建模 |
| 6.1.1 虚拟仿真平台介绍 |
| 6.1.2 生产场景几何建模 |
| 6.2 机器人上下料过程仿真 |
| 6.2.1 坐标系的设置 |
| 6.2.2 I/O控制指令 |
| 6.2.3 工业机器人编程控制 |
| 6.3 程序调试运行 |
| 6.4 机器人上下料运行展示 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 攻读硕士学位期间主研和参研的科研项目 |
（7）YJZ-50000kN桥梁支座压剪转多功能试验机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 试验机主体结构研究 |
| 1.3.2 试验机多功能性研究 |
| 1.3.3 液压伺服源及油路系统研究 |
| 1.3.4 试验机测控系统研究 |
| 第二章 设计依据及主要技术指标 |
| 2.1 试验机通用技术标准要求 |
| 2.1.1 主要一般要求 |
| 2.1.2 安全防护 |
| 2.1.3 铸件质量 |
| 2.1.4 加工质量 |
| 2.1.5 装配质量 |
| 2.1.6 电气设备质量 |
| 2.1.7 液压设备质量 |
| 2.2 桥梁支座试验规范对试验机的要求 |
| 2.2.1 板式橡胶支座 |
| 2.2.2 盆式支座 |
| 2.2.3 球型支座 |
| 2.3 YJZ-50000kN试验机结构组成 |
| 2.4 YJZ-50000kN试验机主要技术指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验机多功能性研究 |
| 3.1 试验机功能设计目标 |
| 3.2 试验机多功能性研究 |
| 3.3 功能结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 YJZ-50000kN试验机主体结构的研究与加工 |
| 4.1 主体结构设计 |
| 4.2 主机的底座受力分析 |
| 4.3 主机的上横梁（主油缸）受力分析 |
| 4.4 主油缸加工 |
| 4.5 剪切面中心位置保持的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液压伺服油源及油路系统设计 |
| 5.1 液压系统组成 |
| 5.2 电液伺服系统模型 |
| 5.3 主油缸的密封 |
| 5.4 液压伺服油源 |
| 5.4.1 竖向轴压系统油路 |
| 5.4.2 水平剪切系统液压油路 |
| 5.4.3 转角试验系统液压油路 |
| 5.5 动力系统油路设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 试验机测控系统研究 |
| 6.1 试验机测控系统简介 |
| 6.1.1 EHC-5100伺服控制器性能特点 |
| 6.1.2 输入通道 |
| 6.1.3 输出通道 |
| 6.1.4 通讯接口 |
| 6.2 测控系统原理与特点 |
| 6.3 分段式模糊PID控制技术研究 |
| 6.3.1 试验机控制策略 |
| 6.3.2 PID控制技术 |
| 6.3.3 模糊控制技术 |
| 6.3.4 模糊PID控制器的设计 |
| 6.3.5 分段式模糊PID控制技术 |
| 6.4 测控软件开发 |
| 6.4.1 软件介绍 |
| 6.4.2 TestEPD4.0测控软件功能特点 |
| 6.4.3 程序界面 |
| 6.4.4 示值窗口及其布局 |
| 6.4.5 选择试验项目 |
| 6.4.6 报表管理 |
| 6.4.7 程序退出 |
| 6.4.8 试验项目 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 样机检验与应用 |
| 7.1 样机检验结果 |
| 7.2 试验机应用 |
| 7.2.1 球型支座竖向承载力试验 |
| 7.2.2 球型支座水平承载力试验 |
| 7.2.3 球型支座转动性能试验 |
| 7.2.4 球型支座摩擦系数试验 |
| 7.2.5 可实现对大尺寸试样进行多参数试验 |
| 7.3 试验结果与分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）电机端盖自动化生产线工装及总控系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 自动化生产线发展现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文研究目的和内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 电机端盖加工工艺分析 |
| 2.1 端盖加工工艺要求 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 工业工程技术运用 |
| 2.2.2 分析端盖加工流程及工艺 |
| 2.2.3 节拍计算 |
| 2.3 工艺仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动化生产线总体方案设计 |
| 3.1 自动化生产线构建 |
| 3.1.1 自动化生产线类型 |
| 3.1.2 端盖自动化生产线系统组成 |
| 3.1.3 自动线布局和功能 |
| 3.2 控制系统构建 |
| 3.2.1 控制系统总体方案 |
| 3.2.2 控制子系统设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 生产线夹具设计 |
| 4.1 生产线夹具分类 |
| 4.2 机器人手爪设计 |
| 4.2.1 结构设计 |
| 4.2.2 气路结构与I/O信号连接 |
| 4.2.3 手爪2机构设计 |
| 4.3 加工中心工装夹具设计 |
| 4.3.1 钻孔工装夹具设计 |
| 4.3.2 攻丝工装夹具设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 输送线系统设计 |
| 5.1 输送系统总体设计方案 |
| 5.1.1 输送线总体结构设计 |
| 5.1.2 输送系统基本参数及功能 |
| 5.2 传动系统设计 |
| 5.2.1 选择传动类型 |
| 5.2.2 链传动设计 |
| 5.2.3 输送线2传动设计 |
| 5.3 轴的设计与校核 |
| 5.3.1 Ⅰ轴的设计 |
| 5.3.2 Ⅰ轴的校核 |
| 5.4 传动系统定位分析 |
| 5.4.1 输送系统定位控制 |
| 5.4.2 链板设计与定位 |
| 5.4.3 端盖定位控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 自动化生产线软硬件集成控制系统 |
| 6.1 生产线控制系统硬件设计 |
| 6.1.1 可编程控制器(PLC) |
| 6.1.2 器件选择 |
| 6.1.3 系统关键部分电器控制图的设计 |
| 6.2 生产线控制系统软件设计 |
| 6.2.1 编程软件GPCCFG简介 |
| 6.2.2 生产线控制系统程序设计 |
| 6.2.3 人机界面的组态 |
| 6.3 系统调试与总结 |
| 6.3.1 系统调试 |
| 6.3.2 总结 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间获得的成果 |
| 附件 |
（9）汽车发电机端盖机器人多工位加工系统设计及工艺优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机械零件多工位加工研究现状 |
| 1.2.2 机械零件柔性加工技术研究现状 |
| 1.2.3 机器人抓取装配技术研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 汽车发电机端盖机器人多工位加工工艺分析 |
| 2.1 发电机端盖多工位加工工艺分析 |
| 2.2 发电机端盖多工位加工节拍计算 |
| 2.3 发电机端盖多工位加工工序流程 |
| 2.4 发电机端盖多工位加工布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车发电机端盖多工位加工系统设计 |
| 3.1 汽车发电机端盖进出料传送系统设计 |
| 3.2 多工位加工模块设计 |
| 3.2.1 车削中心模块 |
| 3.2.2 钻削加工模块 |
| 3.2.3 铣削加工模块 |
| 3.2.4 清洗模块 |
| 3.3 机器人抓取模块设计 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 机械手选型 |
| 3.3.3 机器人手爪设计 |
| 3.4 多工位夹具设计 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2 车床夹具设计 |
| 3.4.3 钻削夹具设计 |
| 3.4.4 铣削夹具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车发电机端盖多工位加工控制系统设计及工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多工位加工PLC控制系统总体设计 |
| 4.2.1 PLC控制具体需求 |
| 4.2.2 PLC系统的I/O分配 |
| 4.2.3 磁性开关的使用 |
| 4.3 多工位加工工艺优化 |
| 4.3.1 传送系统优化 |
| 4.3.2 生产节拍优化 |
| 4.3.3 运行参数配置优化 |
| 4.4 汽车发电机端盖机器人多工位实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间论文发表情况 |
（10）2MW风电机轮毂加工工艺、专用刀具及刀库的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题意义及国内外研究现状 |
| 1.1.1 课题意义 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.2 课题的研究目标、内容及关键性问题 |
| 1.2.1 课题研究目标 |
| 1.2.2 课题研究内容 |
| 1.2.3 课题需解决的关键性问题 |
| 1.3 虚拟设计与虚拟样机技术 |
| 1.3.1 虚拟设计概述 |
| 1.3.2 虚拟样机技术 |
| 1.4 研究所需相关软件的简介 |
| 1.4.1 SolidWorks及其插件 |
| 1.4.2 MATLAB |
| 1.4.3 AutoCAD及天河PCCAD |
| 第2章 加工工艺的确定 |
| 2.1 风电机轮毅的特征及加工要求 |
| 2.1.1 风电机轮毅的特征 |
| 2.1.2 风电机轮毅的加工要求 |
| 2.2 加工工艺的确定 |
| 2.2.1 方案一概述 |
| 2.2.2 方案二概述 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 轮毂受力变形分析及频率分析 |
| 2.3.1 静力分析 |
| 2.3.2 频率分析 |
| 2.3.3 结果分析 |
| 第3章 将C61200改装为具有径向进给功能的端面车床 |
| 3.1 改造机床的原因、选型及意义 |
| 3.2 改造技术方案 |
| 3.3 机构工作原理 |
| 3.4 径向进给的控制 |
| 3.5 进给伺服系统 |
| 3.5.1 进给伺服系统的设计要求 |
| 3.5.2 进给伺服系统的组成 |
| 3.6 具体设计计算 |
| 3.6.1 机床各项参数 |
| 3.6.2 丝杠直径的确定 |
| 3.6.3 电机额定转矩的确定 |
| 3.6.4 齿形带轮设计 |
| 第4章 专用切削刀具的设计 |
| 4.1 组合镗刀的设计 |
| 4.1.1 变桨电机安装孔的结构及加工精度要求 |
| 4.1.2 组合镗刀的结构 |
| 4.1.3 微调机构 |
| 4.1.4 变桨电机安装孔的加工流程 |
| 4.1.5 加工精度分析 |
| 4.2 可径向进给的内端面车削头的设计 |
| 4.2.1 待加工面的特点 |
| 4.2.2 加工方案的选择 |
| 4.2.3 内端面车削头的结构 |
| 4.2.4 变桨电机安装孔内端面的加工流程 |
| 4.2.5 内端面车削头的机构原理 |
| 4.2.6 机械仿真分析 |
| 4.2.7 刀盘体的改进设计 |
| 4.2.8 加工精度分析 |
| 4.3 可转位直角铣削头的设计 |
| 4.3.1 待加工面的特点 |
| 4.3.2 可转位直角铣削头的结构 |
| 4.4 可转位直角双轴钻削头的设计 |
| 4.4.1 待加工面的特点 |
| 4.4.2 可转位直角双轴钻削头的结构 |
| 第5章 专用刀库的设计 |
| 5.1 刀库的种类 |
| 5.2 刀库的换刀形式 |
| 5.3 刀库的发展现状 |
| 5.4 专用刀库的设计 |
| 5.4.1 设计方案的确定 |
| 5.4.2 专用刀库的结构 |
| 5.4.3 专用刀库装卸刀具的步骤 |
| 5.4.4 小结 |
| 第6章 钻模的设计 |
| 6.1 钻模的类型 |
| 6.2 钻模的设计 |
| 6.2.1 待加工孔的分布 |
| 6.2.2 钻模类型的选择 |
| 6.2.3 钻模板的设计 |
| 6.2.4 钻套公差配合的选择及几何参数的制定 |
| 6.2.5 夹紧机构 |
| 6.3 钻模的使用方法 |
| 6.3.1 中心轴孔端面处的钻模 |
| 6.3.2 变桨电机安装孔处的钻模 |
| 6.3.3 凸台平面处的钻模 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读硕士学位期间所申请的专利一览表 |
四、端盖类工件多功能车削夹具（论文参考文献）
- [1]C-25D连续驱动摩擦焊机结构分析及优化设计[D]. 陈强. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]旋转超声复合机械-电解-放电加工系统设计及试验研究[D]. 王涛. 扬州大学, 2021
- [3]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [4]基于力觉的汽车发电机端盖机器人多工位加工装配技术研究[D]. 周波. 浙江大学, 2020(06)
- [5]汽车发动机前端盖产线上下料单元设计[D]. 邹左明. 西南交通大学, 2019(04)
- [6]关于车床设备中多用卡盘的发明与研究[J]. 胡智土. 现代职业教育, 2018(36)
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