一、发动机缸盖CAPP系统非几何特征信息自动获取研究（论文文献综述）
侍磊[1]（2020）在《基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发》文中研究表明针对企业叶片加工工艺设计与NC指令生成过程中存在工作重复性大、效率低及工艺文件准备周期长等问题,本文将基于实例推理技术引入叶片工艺设计中,在UG软件的基础上开发了一套基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统。本文主要研究内容与成果有:（1）在分析总结叶片组成结构、分类及工艺设计特点的基础上,提出了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统结构框架与工作流程,详细说明了系统信息描述模块、实例检索与匹配模块、实例修正模块、工艺文件输出模块和实例库管理模块的功能。（2）研究了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术。1)通过对叶片工艺设计进行研究分析,提取叶片特征信息中对工艺设计过程有重要影响的关键属性,以面向对象为基础,采用框架结构表示法和产生式规则相结合的复合知识表示方法,对叶片工艺实例进行信息描述;2)采用最近相邻策略作为叶片工艺实例检索策略,建立初次检索、深度检索、相似度排序的分级检索模型。在深度检索中,采用基于加权最近邻算法的全局相似度算法、基于特征数据类型的局部相似度分类算法、以及基于层次分析法与最大离差法相结合的组合赋权法,并按照层次分析法计算出叶片工艺实例特征属性的权重系数;3)采用系统自动修正与人机交互修正相结合的方法进行实例修正。（3）基于系统关键技术的深入研究,利用Microsoft Visual Studio 2015进行系统整体开发,Visual C++MFC进行友好界面开发,Access数据库为叶片工艺实例库平台,应用UG二次开发技术,开发了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统,详细介绍了系统关键模块的程序开发过程。（4）选取企业某一动叶片工艺设计为例,展示了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统各模块的工作流程,验证了系统准确性与可靠性。本系统能够获取与当前设计最相似的叶片工艺实例,实现工艺工序卡的自动修正与NC指令的交互修正,大大减少叶片工艺设计与NC指令生成过程中的重复性工作,提高工艺设计人员的工作效率,对提高企业竞争力具有重要意义。
李晓君[2]（2020）在《基于加工特征的典型零件加工数据库系统的研究与开发》文中研究说明数控加工技术是工业制造的核心,随着制造业自动化水平逐步提高,加工资源管理需求增大,数据库管理技术应用越来越广泛。现有切削数据库在实际应用中发挥的作用并未达到预期效果,数控编程人员使用时操作繁琐,限制了加工效率的提高。当前制造业竞争激烈,进一步缩短加工辅助时间,提高效率,对提高企业经济效益有重要意义。因此,本文开发基于加工特征的典型零件加工数据库系统,将切削数据库与CAM软件相结合,旨在充分发挥两者的优势,提高数控编程效率。将典型零部件加工工艺添加到切削数据库中,增强了其实用性。首先,加工特征作为加工过程信息的载体,能同时为加工参数推荐和切削数据库与CAM软件的集成服务。因此,针对切削数据库与CAM软件集成的实际应用环境,重新定义加工特征,并对工艺特征进行详细分类。通过分析加工数据间的关系,建立切削数据库。为准确、有效描述和存储加工数据,规定统一的数据描述和存储格式。其次,以典型零部件法兰、整体叶盘和端盖为例,根据其加工特征进行加工工艺规划,并在CAM软件中完成数控编程。利用加工仿真模块模拟实际切削加工过程,准确无误前提下导出NC程序。在数控加工中心上完成了车削件法兰和铣削件整体叶盘的实际加工,并通过响应面法和正交试验法分别对法兰的外圆面车削和整体叶盘的叶片精加工参数进行优化。将典型零部件的有效加工数据及加工工艺收集到切削数据库中。然后,分析加工数据库系统的功能需求、数据需求,在此基础上完成系统结构和界面设计。采用NX 10.0和Visual Studio 2012搭建开发环境,按照NX二次开发流程,定制菜单、编辑界面、编写程序,完成基于加工特征的典型零件加工数据库系统的开发。最后,以典型零件法兰、缸盖和整体叶轮的数控编程作为案例,描述加工数据库系统的使用方法。同时验证加工数据库系统的数据管理、加工参数推荐等功能。从案例可以看出开发的加工数据库系统能有效管理加工数据,减少数据获取、写入的繁琐流程,提高编程工作效率。
朱钰萍[3]（2020）在《知识驱动的机加工工艺智能生成方法研究》文中研究指明当今,随着智能化技术与机械制造技术的结合越来越紧密,智能化技术已被广泛地应用于生产制造,现有的制造模式与产业形态正在发生巨大变革。智能化的生产制造不仅减少了工艺研究人员的工作量,在提高产品质量和降低生产成本方面更表现出巨大的技术优势。然而,目前企业在三维建模技术的应用上,依旧停留在表达产品的几何特征信息,在生产制造上运用较少,无法保证设计和制造的数据统一。在工艺数据的管理上,没有建立规范的数据管理系统,导致工艺数据缺失、凌乱,无法支持工艺的智能设计,需要依靠工艺人员丰富的工艺设计经验,通过大量人机交互来驱动工艺设计。为此,本文研究了知识驱动的机加工工艺智能生成方法,构建了机加工工艺智能生成系统,重点研究了机加工工艺知识的建模与管理、基于实例推理-规则推理（CBR-RBR）集成推理机制驱动的骨架工艺生成及基于工艺约束的精准工艺生成技术。论文主要研究内容如下:（1）机加工工艺知识的建模与管理:针对现有机加工工艺数据杂乱无管理的问题,构建了机加工工艺知识获取、组织与管理模型。提出了C-A-R（概念-属性-规则）图以表达工艺知识关联关系,通过交互式和大数据挖掘的方法实现了机加工工艺的快速准确获取。根据概念、属性、规则及实例知识的特点,采用针对性的知识表达与管理方法,并将规则知识提炼为标准实例知识,为后续工艺信息的获取奠定了基础。（2）基于知识匹配的骨架工艺生成:探讨了骨架工艺的生成方法,骨架工艺以各加工特征的加工工艺为构成单元,能够表达工艺的主体结构,为后续精准工艺的生成提供准确的工艺参数。通过对比各特征的“含尺寸信息的属性邻接图”,合并了同一性加工特征,避免了重复的检索匹配工作。通过CBR-RBR集成推理机制与交互式审核机制,实现了工艺需求与工艺实例知识的匹配检索,获取了所有加工特征的特征加工链,以构成骨架工艺。（3）基于工艺约束的精准工艺生成:在骨架工艺的基础上,探究了工步序列的智能优选方法,以获得工艺资源更换最少的精准工艺。分析了加工特征之间的几何、位置及工艺关系,整理了机加工工艺经验约束,提出了工步顺序矩阵和工艺约束矩阵的关联判断策略,实现了对工步序列工艺合理性的智能判断。通过精英保留策略、改进交叉算子设计了基于遗传算法的工步序列优选方法,实现了工步排列的智能优选输出。基于上述机加工工艺知识获取、组织与管理模型、CBR-RBR集成推理机制以及基于遗传算法的工步序列优化方法,以NX为平台,开发了知识驱动的机加工工艺智能生成系统。并以船用柴油机连杆为例,介绍了本文提出的智能生成机加工工艺方法的流程,验证了此方法的实用性和有效性。
高天巍[4]（2020）在《基于MBD特征的大型船舶发动机缸体智能工艺关键技术研究》文中指出就目前来说,国内企业在面对大型箱体零部件设计与加工时,复杂的工艺规划知识不仅致使加工中心没发挥其高效的加工效率,也让生产成本、工作人员的劳动强度等没有达到预计的改善。鉴于MBD工艺信息模型具有传递工艺信息的准确性和表达的直观性,将全三维工艺信息作为产品加工信息的唯一载体,成为了工艺计算机辅助系统解决大型复杂零部件工艺设计与加工的新趋势。论文以MBD技术和CAPP系统中关键问题的研究现状为基础,研究了大型缸体设计特征的工艺优化问题,具体研究内容如下:首先,结合MBD技术定义了三维工艺信息模型,并详细介绍了工序模型数据集的构成。提出了NX系统PMI标注对复杂零部件工艺信息合理表达的方法。对大量标注信息易产生“刺猬”现象,不利于信息获取的问题,采用了NXOpen库对NX进行二次开发,实现了信息的分层次查询。其次,分析了大型复杂箱体三维工艺参数查询的实际需求,并在现今特征识别技术的基础上,针对大型复杂箱体零部件提出了基于制造辅助特征,通过扩展属性邻接矩阵图实现特征的识别,为工艺辅助系统智能获取三维标注信息奠定了基础。然后分析了大型箱体零部件典型特征及其加工方案决策主要因素,建立了基于制造特征的BP算法加工决策网络模型,并对该模型的决策过程及网络相关参数的编码方式进行了研究。综合分析了大型复杂零部件工艺路线规划中待优化的问题及相关工艺约束知识,建立了以刀具、夹具、机床最低更换成本和最短加工距离为目标函数的数学模型,详细介绍了遗传-蚁群算法中重要参数的设定和运算流程。并以六缸大型船舶发动机缸体为实例,验证了该优化模型的有效性。最后,针对大型复杂箱体零部件实际工艺设计需求,采用QT图形界面开发环境,开发了大型缸体工艺辅助应用系统,并以六缸大型船舶发动机缸体为实例,验证了上述理论研究的可行性与实用性。
郑开元[5]（2020）在《汽车发动机缸盖机加工生产线工序平衡及节拍优化方法研究》文中研究说明汽车动力总成加工具有高柔性、高效率的特点,是智能制造重点突破的领域。随着汽车需求多样化发展,数字化制造成为当前制造转型发展的趋势。以发动机缸盖为代表的汽车动力总成零部件的机加工生产对节拍和机加工平衡率要求高,目前大多数生产线依靠人工制定零件的机加工工艺过程,改变产品或者产品型号,需要重新进行规划,这就导致工艺制定效率较低;且面对柔性生产线,受人工经验的约束,寻找零件最好的工艺过程难度大大提高。针对上述问题,提出以生产线工艺约束构建数字化工艺网络模型,并采用遗传算法对机械加工工序进行优化,实现以降低了生产节拍,提高了加工中心利用率的数字化工序制定方法。本文主要研究内容如下:（1）缸盖生产线工艺网络构建通过分析缸盖生产线的工艺流程,将工序制定的约束分为以工艺知识、工程经验为基础的工序约束和生产线设备属性、布局等产生的设备约束。构建适用于数字化工艺的工序元的概念,用于存储加工特征、加工方式、加工时间等信息,并通过两种约束关系分别构建工序元的约束矩阵,实现数字化的工艺网络表达。（2）缸盖机加工工序优化通过改进编码方式和遗传算法算子,解决耦合约束下的排列组合问题,并应用在缸盖生产线工序优化问题上,结果证明本文的方法可以优化机加工工序,降低瓶颈工序时间。（3）工序优化在生产线应用建立了Plant Simulation生产线仿真模型,应用在临港汽车发动机缸盖柔性生产线,将优化的机加工工序带入生产线中,验证了加工工序平衡率和节拍优化效果。综上所述,本文通过构建生产线工艺关系网络,实现针对工序平衡和节拍优化的数字化工序制定方法,该方法对发动机缸盖等汽车动力总成柔性生产线工艺数字化具有重要意义。
陈耀峰[6]（2020）在《汽车发动机缸盖切削数据库系统的开发与应用》文中研究说明二十一世纪以来,中国装备制造业的发展是显而易见的,尤其是在高端装备制造业上取得了许多成果。但是,我国的制造业仍与发达国家有着一定的差距,主要体现在信息化、数字化的整体水平较低。面对这一系列问题,传统制造业逐渐向数字化、网络化、智能化方向转型。一方面在于提高信息化水平,另一方面在于借此提升生产效率,有效解决我国制造业综合成本上升的问题。刀具的性能、寿命和管理以及加工工艺的合理性直接影响到产品生产加工的质量和效率。因此建立一款行之有效的切削数据库系统,对提高产品的加工质量和效率有着重大的意义。本文主要从数字化制造类企业的角度出发,开发一套汽车发动机缸盖切削数据库系统,主要工作和研究内容包括:（1）调研了切削数据库系统、切削参数优化的国内外现状,分析了当前世界上主流切削数据库系统所具备的优点及不足。并针对汽车动力总成生产线,提出本文的研究目的及意义,并形成了论文内容的整体框架;（2）对切削数据库系统进行需求分析、功能分析、模块分析,搭建切削数据库系统构架。并从数据结构的角度出发,对切削数据库进行人机交互设计;（3）对汽车发动机缸盖生产线上大量切削过程数据采集、挖掘与分析问题进行研究,包括非结构化数据采集、非结构化数据转化以及数据清洗等;（4）对切削数据库系统的工业应用场景进行了研究,包括了刀具管理、切削参数优化、车间数据大屏等。提出了一种刀具全生命周期的管理模式,以及基于数据模型的切削参数优化方法;（5）在理论研究的基础上,开发了一套汽车发动机缸盖切削数据库系统。数据库系统采用vue.js作为前端开发框架来构建用户界面,以C#作为开发语言来构建后端,以My SQL作为数据库平台来存储数据。初步实现了数字化企业的刀具全生命周期管理以及切削工艺优化,并且能为车间数据看板提供数据。
王涌泉[7]（2019）在《基于三维CAPP系统的工艺数据应用的研究》文中提出计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planning,CAPP）技术的发展和应用,减少了工艺工程师的劳动强度,提高了工艺设计的效率。但随着CAPP系统在企业的广泛应用,企业积累了大量的工艺数据,这些数据包含着丰富的工艺知识,如何高效重用这些工艺数据资源是CAPP系统智能化急需解决的问题。因此,本文进行了基于三维CAPP系统的工艺数据应用的研究,提高了工艺数据的应用范围及效率,对于缩短产品工艺设计的周期具有重要意义。首先,对三维CAPP系统中工艺数据、零件的特征定义及分类进行概述及分析,建立了制造特征与工艺数据的关联模型,实现了工艺数据之间的关联,为三维CAPP系统中工艺数据的高效应用奠定了基础。其次,针对目前人工工艺性审查效率低下以及在设计类软件系统中进行工艺性审查工艺数据匮乏的问题,设计了基于三维CAPP系统中工艺数据的零件工艺性审查方案,不仅实现了三维CAPP系统中工艺数据的有效利用,同时提高了零件工艺性审查的效率。再次,针对目前三维CAPP系统中工艺数据积累过多造成数据应用效率低下的问题,设计了工艺数据智能推送方案,实现了三维CAPP系统工艺制定过程中相关工艺数据的智能推送,提高了工艺数据的应用效率。以某公司柴油机箱体工艺设计过程中工艺数据的应用为例,验证了该工艺数据推送方案的有效性。最后,根据以上研究内容,以华天软件有限公司的三维机械加工工艺设计系统SVMAN-M为基础,设计实现了基于工艺数据的零件工艺性审查及工艺数据推送的功能模块。
向颖[8]（2018）在《融合多维制造信息的机加工艺优化与重用关键技术研究》文中指出随着“中国制造”向“中国创造”战略转型的提出,智能制造成为当前亟需发展的研究领域,其中机械加工工艺设计能力与产品设计、制造能力不匹配的现状已经成为制约我国制造企业转型发展的短板。如何优化和重用工艺是提高制造水平和创新能力的有效途径之一。为了提高机加工艺优化与重用水平,本文融合多维制造信息,构建零件制造过程的有向加权网络,基于复杂网络相关理论进行工艺路线决策;针对制造资源的不确定性,分析机加工序发生异常的影响因素,确定工艺优化的动力来源,为制造资源角度的工艺优化提供指导;针对几何角度工艺优化带来的几何演变问题,研究工序模型变更对工艺路线中相关工序的影响,提高加工特征变化对工艺路线影响的可控性;从制造信息与加工特征等角度出发,提出工序模型序列重用方法,实现工艺片段的重用。建立“工艺路线决策——工序影响因素分析（制造资源角度）——工序优化传播与控制（几何演变角度）——工艺片段（工序序列）重用”的理论和方法体系。具体研究内容如下:1)加权网络支持的多维制造信息工艺路线决策。从零件的加工特征出发,全面考虑加工特征、加工方法、加工阶段、制造资源、加工参数等多维制造信息,引入融合多维制造信息的加工元概念;通过分析零件制造过程的复杂网络特性,将加工元映射到有向加权网络中,基于复杂网络相关理论构建零件制造过程的有向加权网络并分析其拓扑特性;面向制造过程中生产成本和制造时间等多工艺路线的优化目标,对工艺路线进行初步决策;考虑零件制造过程加权网络的稳定性,建立制造网络脆性风险熵函数,作为零件制造过程加权网络稳定性的表征,并通过指标计算实现对工艺路线的最终决策。2)考虑制造资源不确定性的工序影响因素分析。从制造资源角度出发,根据复杂系统的脆性理论分析机加工序脆性影响因素,并探索零件制造过程的脆性失控机理;建立工序脆性影响因素层次模型,基于制造资源的不确定性对影响因素进行综合分析,确定工序发生异常的关键影响因素以及工序异常关键控制点,从而确定工艺优化的动力来源和实施方向,以便在工艺设计或工艺重用时有针对性的进行预案处理。从制造资源角度研究机加工序优化的实际需求,为机加工艺优化提供指导。3)基于特征关联的工序模型几何演变传播。通过分析工艺路线中各加工特征间的关系,构建各工序模型的加工特征关联设计结构矩阵,聚类分析设计结构矩阵形成加工特征关联子图,发现加工特征变化的可能传播路径和影响范围,以建立几何演变传播模型;针对几何演变传播模型对三维工序模型信息的要求对工序模型信息进行组织,保证三维工序模型信息的完整性;针对工艺优化引起的添加、删除、修改加工特征所带来的几何演变问题,基于工序模型信息和几何演变传播模型建立工艺路线中的几何演变传播算法。从几何角度研究工艺优化带来的几何演变问题,确保加工特征变化对工艺路线影响的可控性。4)提出一种融合制造信息的工艺片段重用方法。使用图同构原理对工艺路线包含的工序模型序列进行简化;融合制造信息,在简化的工艺路线中检索设计人员指定的加工特征;从制造信息角度和几何角度对加工特征的相似度进行综合评价,在保证特征匹配准确度的同时提高检索效率;基于检索得到的相似加工特征,提出工艺片段重用算法,获取该特征所属工艺路线中的同构三维工序模型组成的工艺片段,以提取工艺片段中各三维工序模型的制造信息,用于新工艺设计,实现工艺片段的重用。
姜恒文[9]（2018）在《基于MBD的柴油机动力系统工艺设计平台规划与实施》文中研究说明近年来,三维数字化设计制造技术在复杂产品系统设计研发过程中得到了广泛应用,并逐渐成为企业研发设计创新的突破点。基于MBD（Model-Based-Design,基于模型的设计）的设计制造协同化系统为企业提供了一个集产品设计、工艺流程、设备资源和生产线布局为一体的管理平台,可以实现产品研制人员基于统一数据进行协同工作,提高产品设计效率和质量。针对柴油机的工艺设计,本文以西门子的NX和Teamcenter平台为依托,完成了基于MBD的工艺设计系统规划和实施,可以有效地提高柴油机工艺设计效率和质量。论文的主要研究内容如下:首先,综述了国内外已有的MBD工艺设计技术现状,基于西门子公司的NX和Teamcenter平台,针对柴油机动力系统工艺设计问题,制订了基于MBD的三维工艺设计系统总体设计方案;第二,分析了企业工艺设计的业务流程管理和优化方法,实现了基于MBD三维工艺设计系统的业务流程建模。针对目前企业工艺设计业务流程存在的问题,进行了工艺业务流程的优化设计;第三,在传统的三维工艺设计方法的基础上,以柴油机动力系统的工艺设计为基础,实现了三维工艺过程的结构化BOP（Bill of Process,物料清单）设计,并定义了基于MBD的PBOM（Process Bill of Material,工艺物料清单）定义,完成了基于MBD的工装夹具设计以及加工和装配工艺的设计;最后,以柴油机动力系统的工艺设计为例,对本文构建的基于MBD的工艺设计系统展开了应用,完成了柴油机动力系统工艺的创建、工艺流程定义、工艺详细设计和仿真验证,给出了具体的三维作业指导书的生产、数字化检测实现等工艺过程的具体实现流程。此外,系统数据导航器、多结构管理器、制造工艺规划器、NX集成环境和三维可视化实现等功能进行了部署实施。通过对柴油机动力系统的工艺设计运行效果分析,该系统可以有效地减少工艺设计的质量问题,提升工艺设计的效率,为工艺设计人员提供一个集成的三维可视化工艺开发环境。
金俊生[10]（2017）在《轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究》文中指出目前在国内制造业中三维CAD（Computer Aided Design）应用广泛,得到了大多数企业的认可和支持,三维CAD有成为我国企业产品设计的主流设计工具的趋势。由于CAPP（Computer Aided Process Planning）发展较晚,国内很多CAPP系统都是基于二维CAD软件开发的,这不利于计算机集成制造系统的发展,而且CAPP在机械加工制造业中还有许多待完善的地方,本文基于此,以轴类零件为例,提出了基于Solid Works的三维CAPP系统。首先,对CAPP系统总体结构做了阐述,并介绍了本系统的工作流程。概述了零件信息描述的方法,对轴类零件的特点以及特征分类,并运用型面描述法对其进行特征编码。对系统工艺数据库进行了设计,为后续系统的开发提供了支撑。其次,基于专家系统的产生式规则构建本文的研究对象轴类零件的加工工艺路线知识库。基于工艺知识库,利用IF…THEN…的规则表示产生了轴类零件的加工工艺路线。再次,基于阶梯轴这样一个零件,相比于用遗传算法对工艺路线进行排序方法计算时间长的缺点,为了能够快速地编排出工艺路线,本文提出了优先工序序列段实例的决策方法与遗传算法排序相结合的方法。此方法先利用Apriori算法找出优先工序序列段,然后把优先工序序列段放入分散的工序、工步里,用遗传算法重新排序。最终计算得出的较优工艺路线满足加工工艺要求,验证了该方法的可行性。然后,根据轴类零件的特点,对轴类零件进行分析。运用Solid Works的参数化绘图实现了零件图形参数化的绘制和图形信息的自动获取。最后,以三维建模软件Solid Works作为开发平台,利用Visual Basic6.0工具,编制程序,设计操作界面,开发了轴类零件CAD/CAPP系统软件。该系统结构合理,具有良好的人机交互界面,便于扩充和修改。
二、发动机缸盖CAPP系统非几何特征信息自动获取研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机缸盖CAPP系统非几何特征信息自动获取研究（论文提纲范文）
（1）基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统的研究现状 |
| 1.2.2 基于实例推理技术的研究现状 |
| 1.2.3 叶片CAD/CAM/CAPP的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容与结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 全文组织结构 |
| 第二章 叶片智能化CAPP-NC系统总体方案 |
| 2.1 叶片智能化CAPP-NC系统需求分析 |
| 2.1.1 叶片的组成结构及分类 |
| 2.1.2 叶片工艺设计特点 |
| 2.1.3 叶片智能化CAPP-NC系统的需求 |
| 2.2 叶片智能化CAPP-NC系统运行模式 |
| 2.2.1 基于实例推理的基本模型 |
| 2.2.2 基于实例推理与其他人工智能方法的比较 |
| 2.3 叶片智能化CAPP-系统总体设计 |
| 2.3.1 系统框架结构 |
| 2.3.2 系统模块详细设计 |
| 2.4 叶片智能化CAPP-NC系统工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术 |
| 3.1 实例信息描述 |
| 3.1.1 知识表示方法 |
| 3.1.2 叶片工艺实例关键属性提取 |
| 3.1.3 叶片工艺实例的描述 |
| 3.2 实例库组织构建与管理 |
| 3.3 实例检索与匹配 |
| 3.3.1 叶片工艺实例检索策略 |
| 3.3.2 叶片工艺实例分级检索模型 |
| 3.3.3 叶片工艺实例匹配及相似度计算 |
| 3.3.4 叶片特征属性权重分配 |
| 3.4 实例修正和工艺文件输出 |
| 3.5 实例存储 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统开发 |
| 4.1 系统开发环境概述 |
| 4.1.1 系统开发环境 |
| 4.1.2 UG及其二次开发技术 |
| 4.1.3 数据库开发工具 |
| 4.1.4 系统开发基本流程 |
| 4.2 系统工艺实例库开发 |
| 4.3 系统交互界面设计及关键模块实现 |
| 4.3.1 系统交互界面设计 |
| 4.3.2 系统实例检索与匹配模块实现 |
| 4.3.3 系统实例修正模块实现 |
| 4.3.4 系统工艺文件输出模块实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统运行实例 |
| 5.1 叶片信息描述与项目新建 |
| 5.2 叶片工艺检索与匹配 |
| 5.3 叶片工艺文件修正 |
| 5.4 叶片工艺工序卡与QC工程图导出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（2）基于加工特征的典型零件加工数据库系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 切削数据库的研究现状 |
| 1.2.1 国内外切削数据库的发展 |
| 1.2.2 切削数据库研究的最新进展 |
| 1.3 数控编程技术发展现状 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 研究内容与论文整体框架 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 论文整体框架 |
| 第2章 加工特征分类与数据库框架搭建 |
| 2.1 加工特征分类与描述 |
| 2.1.1 加工特征的概念 |
| 2.1.2 加工特征定义与分类 |
| 2.2 数据库框架搭建 |
| 2.2.1 数据库结构 |
| 2.2.2 数据描述方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于加工特征的典型零件加工 |
| 3.1 典型车削零件加工 |
| 3.1.1 法兰的结构及加工特征 |
| 3.1.2 工艺规划与加工实验 |
| 3.1.3 加工参数优化 |
| 3.2 典型铣削零件加工 |
| 3.2.1 整体叶盘结构与特征分类 |
| 3.2.2 整体叶盘工艺规划与数控编程 |
| 3.2.3 整体叶盘数控加工与加工参数优化 |
| 3.3 典型钻削零件加工 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于NX二次开发的加工数据库系统的开发与应用 |
| 4.1 NX二次开发概述 |
| 4.1.1 NX二次开发工具 |
| 4.1.2 系统开发框架 |
| 4.2 加工数据库系统的需求分析 |
| 4.2.1 功能需求 |
| 4.2.2 数据需求 |
| 4.3 加工数据库系统的设计 |
| 4.3.1 系统结构设计 |
| 4.3.2 系统界面设计 |
| 4.4 加工数据库系统的开发 |
| 4.4.1 开发环境搭建 |
| 4.4.2 应用程序编写 |
| 4.5 加工数据库系统的应用 |
| 4.5.1 使用前的准备 |
| 4.5.2 数据管理 |
| 4.5.3 切削参数推荐 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的成果 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）知识驱动的机加工工艺智能生成方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维数字化工艺设计的研究现状 |
| 1.2.2 工艺知识的建模和管理研究现状 |
| 1.2.3 工艺知识在工艺设计中的应用 |
| 1.2.4 工艺优化技术的研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 机加工工艺知识的建模和管理 |
| 2.1 本章基本概念 |
| 2.2 机加工工艺知识的建模 |
| 2.3 机加工工艺知识的管理 |
| 2.3.1 机加工艺知识的获取 |
| 2.3.2 机加工艺知识的组织与管理 |
| 2.4 机加工工艺知识库的创建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于知识匹配的骨架工艺生成方法 |
| 3.1 本章基本概念及方法概述 |
| 3.2 同一性加工特征的合并 |
| 3.2.1 同一性加工特征 |
| 3.2.2 加工特征的分组合并 |
| 3.3 基于工艺知识的工艺信息获取 |
| 3.3.1 CBR-RBR集成推理机制概述 |
| 3.3.2 基于最近邻算法的实例匹配方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于约束的精准工艺生成方法 |
| 4.1 本章基本概念及方法概述 |
| 4.2 加工特征间关系与工艺约束 |
| 4.3 工步顺序矩阵 |
| 4.3.1 工步顺序矩阵的定义 |
| 4.3.2 工步顺序矩阵的检查 |
| 4.4 工艺约束矩阵 |
| 4.4.1 工艺约束矩阵的定义 |
| 4.4.2 工艺约束矩阵的实施 |
| 4.5 工步的智能优选排序 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机加工工艺智能生成系统开发与应用 |
| 5.1 系统体系结构 |
| 5.2 系统需求与功能模块 |
| 5.3 系统运行验证 |
| 5.3.1 机加工工艺知识的管理 |
| 5.3.2 骨架工艺的生成 |
| 5.3.3 精准工艺的生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 研究总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于MBD特征的大型船舶发动机缸体智能工艺关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 课题来源、研究目的和意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 特征识别 |
| 1.3.2 特征加工方案决策 |
| 1.3.3 零件工艺路线的优化 |
| 1.4 相关应用与研究现状总结 |
| 1.5 本文研究内容的组织安排 |
| 2 基于NX二次开发的大型缸体MBD工艺信息查询方法 |
| 2.1 基于MBD工艺信息模型的应用与分析 |
| 2.1.1 MBD工艺信息模型 |
| 2.1.2 三维标注分析 |
| 2.2 NX软件PMI标注模块介绍 |
| 2.3 NX二次开发技术相关简介 |
| 2.3.1 软件平台与发环境简介 |
| 2.3.2 NX二次开发简介 |
| 2.3.3 开发目标分析 |
| 2.3.4 开发环境和软件版本的选择 |
| 2.3.5 环境变量的配置 |
| 2.3.6 创建功能菜单 |
| 2.4 基于MBD模型的PMI查询实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于STEP中性文件的大型缸体特征图识别方法 |
| 3.1 零部件三维模型特征识别的现状 |
| 3.2 STEPAP203 标准简介及其信息结构 |
| 3.2.1 STEP AP203 标准简介 |
| 3.2.2 STEP中性文件结构分析 |
| 3.3 基于STEP中性文件的特征识别 |
| 3.3.1 中性文件的处理与读取 |
| 3.3.2 STEP数据模型中边的凸凹性判定 |
| 3.3.3 属性邻接矩阵技术研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于BP神经网络的大型缸体加工方法决策 |
| 4.1 加工方案决策需求和BP理论基础分析 |
| 4.2 人工神经网络 |
| 4.2.1 人工神经网络概述 |
| 4.2.2 人工神经元网络模型 |
| 4.3 BP神经网络 |
| 4.3.1 BP网络结构模型 |
| 4.3.2 BP理论基础分析 |
| 4.3.3 BP神经网络算法 |
| 4.4 缸体孔特征方案决策BP网络模型 |
| 4.4.1 缸体典型特征加工方案决策BP网络模型设计 |
| 4.4.2 网络处理 |
| 4.5 网络模型的训练与验证 |
| 4.5.1 学习样本的选取 |
| 4.5.2 样本的训练 |
| 4.5.3 加工方案BP神经网络决策实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于遗传-蚁群算法的大型缸体工艺路线优化 |
| 5.1 算法概述 |
| 5.1.1 遗传算法概述 |
| 5.1.2 蚁群算法概述 |
| 5.2 遗传-蚁群算法优化工艺路线的实现 |
| 5.3 优化算法实现的阶段1-遗传算法 |
| 5.3.1 基因编码 |
| 5.3.2 GA初始种群的产生 |
| 5.3.3 GA算法适应度函数的确定 |
| 5.3.4 选择父代 |
| 5.3.5 最优个体保护 |
| 5.3.6 交叉 |
| 5.3.7 变异 |
| 5.3.8 加工工艺知识约束检测与调整 |
| 5.3.9 运行参数及终止条件 |
| 5.4 优化算法实现的阶段2-蚁群算法 |
| 5.5 基于遗传-蚁群算法优化方法实例分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 大型箱体机加工工艺决策系统开发 |
| 6.1 系统的开发环境 |
| 6.2 系统主界面介绍 |
| 6.3 系统模块应用演示 |
| 6.3.1 余量求差模块 |
| 6.3.2 Brep特征识别模块 |
| 6.3.3 工艺约束矩阵模块与制造特征基因编码 |
| 6.3.4 智能优化工序模块 |
| 6.3.5 特征智能加工方案决策与验证模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）汽车发动机缸盖机加工生产线工序平衡及节拍优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、意义及课题来源 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工艺规划 |
| 1.2.2 生产线平衡 |
| 1.3 文献综述小结 |
| 1.4 论文结构与研究内容 |
| 第二章 缸盖机加工生产线工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车发动机缸盖机加工工艺 |
| 2.3 汽车发动机缸盖柔性生产线 |
| 2.4 生产线节拍及机加工工序平衡 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 缸盖机加工工艺网络构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺网络构建原理 |
| 3.2.1 工序约束 |
| 3.2.2 设备约束 |
| 3.3 约束矩阵构建方法 |
| 3.4 缸盖工艺网络构建 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 缸盖机加工工序优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 遗传算法简介 |
| 4.3 基于耦合约束排序关系的改进遗传算法 |
| 4.3.1 耦合约束排序编码方式 |
| 4.3.2 适应度函数 |
| 4.3.3 初始种群和选择 |
| 4.3.4 基因交叉 |
| 4.3.5 基因变异 |
| 4.4 发动机缸盖机加工工序优化及分析 |
| 4.4.1 实验环境搭建 |
| 4.4.2 缸盖工序优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 缸盖机加工工序优化应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 缸盖生产线仿真建模 |
| 5.3 节拍及机加平衡率分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要研究工作及结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）汽车发动机缸盖切削数据库系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 汽车发动机缸盖切削数据库系统平台概述 |
| 1.3 切削工艺优化的研究现状 |
| 1.3.1 切削工艺优化的国外研究现状 |
| 1.3.2 切削工艺优化的国内研究现状 |
| 1.4 切削数据库的研究现状 |
| 1.4.1 切削数据库的国外研究现状 |
| 1.4.2 切削数据库的国内研究现状 |
| 1.5 存在的问题及发展趋势 |
| 1.6 主要研究内容与体系结构 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 论文总体框架 |
| 第二章 汽车发动机缸盖切削数据库系统结构设计 |
| 2.1 数据库系统需求分析 |
| 2.1.1 功能需求 |
| 2.1.2 性能需求 |
| 2.1.3 安全需求 |
| 2.2 数据库系统功能与模块的分析与设计 |
| 2.2.1 功能设计 |
| 2.2.2 模块设计 |
| 2.3 数据库系统的模型构建 |
| 2.3.1 概念模型设计 |
| 2.3.2 逻辑模型设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车发动机缸盖切削数据分析 |
| 3.1 数据采集与分析 |
| 3.1.1 数据获取 |
| 3.1.2 数据清洗 |
| 3.1.3 数据的结构化处理 |
| 3.2 数据挖掘 |
| 3.2.1 数据挖掘技术概述 |
| 3.2.2 针对汽车发动机缸盖切削过程的数据挖掘 |
| 3.3 数据模型 |
| 3.3.1 瞬时切削力模型 |
| 3.3.2 非线性切削动力学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车发动机缸盖切削数据库系统平台开发与应用 |
| 4.1 基于Web的切削数据库系统的开发环境 |
| 4.1.1 系统架构 |
| 4.1.2 平台开发环境 |
| 4.1.3 平台构架 |
| 4.2 切削数据库系统的交互设计 |
| 4.2.1 切削数据库系统交互设计概述 |
| 4.2.2 切削数据库系统用户交互需求分析 |
| 4.2.3 切削数据库系统交互设计 |
| 4.3 切削数据库系统的总体功能设计 |
| 4.3.1 系统应用总览 |
| 4.3.2 详细功能介绍 |
| 4.4 切削数据库系统刀具全周期管理 |
| 4.5 切削数据库系统切削参数优化 |
| 4.5.1 优化方法 |
| 4.5.2 效果验证 |
| 4.6 车间数据看板 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 汽车发动机缸盖切削数据库系统数据命名规范 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间以发表或录用的论文 |
| 攻读硕士学位期间已公开或申请的专利 |
（7）基于三维CAPP系统的工艺数据应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统的研究现状 |
| 1.2.2 CAPP系统中工艺数据的研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 论文主要内容及章节结构 |
| 第2章 三维CAPP系统中工艺数据的建模 |
| 2.1 工艺数据概述 |
| 2.1.1 工艺数据的概念 |
| 2.1.2 工艺数据的特点 |
| 2.1.3 工艺数据的分类 |
| 2.2 特征的定义与分类 |
| 2.2.1 特征的定义 |
| 2.2.2 特征的分类 |
| 2.3 基于制造特征的工艺数据建模 |
| 2.3.1 数据模型 |
| 2.3.2 基于制造特征的工艺资源建模 |
| 2.3.3 基于制造特征的加工方法链建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于工艺数据的零件工艺性审查的研究 |
| 3.1 零件工艺性审查概述 |
| 3.2 零件工艺性审查的主要内容 |
| 3.2.1 选材合理性的审查 |
| 3.2.2 结构工艺性审查 |
| 3.2.3 加工可行性审查 |
| 3.3 基于工艺数据的零件工艺性审查的方案设计 |
| 3.3.1 零件材料合理性审查的方案设计 |
| 3.3.2 零件特征工艺性审查的方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三维CAPP系统中工艺数据智能推送的研究 |
| 4.1 以用户为中心的设计理论 |
| 4.2 工艺数据智能推送方案建模 |
| 4.2.1 上下文感知模块 |
| 4.2.2 数据搜索模块 |
| 4.2.3 数据推送模块 |
| 4.3 工艺数据智能推送的实现 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统的设计与实现 |
| 5.1 系统功能开发平台 |
| 5.2 系统运行及开发环境 |
| 5.2.1 系统运行环境 |
| 5.2.2 系统开发环境 |
| 5.3 系统功能实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）融合多维制造信息的机加工艺优化与重用关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机加工艺决策方面 |
| 1.2.2 机加工艺优化方面 |
| 1.2.3 机加工艺重用方面 |
| 1.3 研究问题的提出 |
| 1.4 研究内容与章节安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 加权网络支持的多维制造信息工艺路线决策 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 融合多维制造信息的加工元形成 |
| 2.2.1 加工特征与制造信息 |
| 2.2.2 基于加工特征的加工元形成 |
| 2.3 零件制造过程网络化建模 |
| 2.3.1 零件制造过程的复杂网络特性 |
| 2.3.2 零件制造过程的有向加权网络结构 |
| 2.3.3 零件制造过程加权网络拓扑特性 |
| 2.4 基于网络模型的多工艺路线初步决策 |
| 2.4.1 多工艺路线决策准则 |
| 2.4.2 多工艺路线决策模型 |
| 2.5 考虑制造网络稳定性的工艺路线最终决策 |
| 2.5.1 零件制造过程加权网络稳定性分析 |
| 2.5.2 考虑制造网络稳定性的评价指标 |
| 2.6 实例分析 |
| 2.6.1 工艺路线初步决策 |
| 2.6.2 工艺路线最终决策 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 考虑制造资源不确定性的工序影响因素分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于制造资源的工序影响因素分析 |
| 3.2.1 零件制造过程脆性现象 |
| 3.2.2 考虑制造资源的工序脆性影响因素分析 |
| 3.2.3 零件制造过程脆性失控机理 |
| 3.3 考虑制造资源不确定性的工序关键影响因素确定 |
| 3.3.1 考虑制造资源的工序影响因素层次模型 |
| 3.3.2 考虑制造资源不确定性的工序影响因素评价 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于特征关联的工序模型几何演变传播 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 方法概述 |
| 4.3 基于特征关联的工序模型几何演变传播路径分析 |
| 4.3.1 特征关联DSM建立 |
| 4.3.2 特征关联DSM聚类 |
| 4.3.3 特征关联DSM分析 |
| 4.4 几何演变传播模型与三维工序模型 |
| 4.4.1 基于特征关联的工序模型几何演变传播模型 |
| 4.4.2 三维工序模型信息 |
| 4.4.3 几何演变传播模型与三维工序模型信息关联分析 |
| 4.5 几何演变传播算法 |
| 4.5.1 修改加工特征算法 |
| 4.5.2 删除加工特征算法 |
| 4.5.3 添加加工特征算法 |
| 4.6 实例分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 融合制造信息的工艺片段重用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺路线中三维工序模型数量的简化 |
| 5.2.1 基于属性邻接图的三维工序模型拓扑结构表示 |
| 5.2.2 基于图同构的三维工序模型数量简化 |
| 5.3 三维工序模型局部结构检索 |
| 5.3.1 基于子图同构的三维工序模型加工特征匹配 |
| 5.3.2 融合制造信息的特征相似性评价 |
| 5.4 加工特征检索与工艺片段重用 |
| 5.5 实例分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文创新性成果 |
| 6.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 发表论文 |
| 以第一作者发表论文 |
| 合作论文 |
| 申请发明专利 |
| 申请软件着作权 |
| 主要参与科研项目 |
| 致谢 |
（9）基于MBD的柴油机动力系统工艺设计平台规划与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于MBD的三维工艺设计系统总体设计 |
| 2.1 现状和需求分析 |
| 2.1.1 现状分析 |
| 2.1.2 业务需求分析 |
| 2.2 系统功能规划与设计 |
| 2.2.1 总体方案概述 |
| 2.2.2 系统设计方案 |
| 2.2.3 系统总体架构 |
| 2.2.4 系统主要功能模块 |
| 2.2.5 系统功能定义 |
| 2.3 系统设计目标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于MBD的三维工艺设计业务流程梳理及优化 |
| 3.1 基于MBD的三维工艺设计系统业务流程建模 |
| 3.1.1 现有工艺设计业务流程梳理 |
| 3.1.2 基于MBD的三维工艺设计业务流程分析优化 |
| 3.2 工艺设计业务流程管理与优化 |
| 3.2.1 工艺设计业务流程管理 |
| 3.2.2 工艺设计业务流程优化方法 |
| 3.3 基于MBD的企业工艺管理提升 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于MBD的三维结构化工艺设计方法 |
| 4.1 结构化工艺数据模型和构建方法 |
| 4.1.1 结构化工艺 |
| 4.1.2 结构化BOP的数据模型分析 |
| 4.1.3 结构化BOP的构建方法 |
| 4.2 基于MBD的结构化工艺设计方法 |
| 4.2.1 基于MBD的PBOM定义 |
| 4.2.2 基于MBD的工装设计 |
| 4.2.3 基于MBD的装配工艺设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于MBD的三维工艺设计系统应用与评价 |
| 5.1 系统界面简介 |
| 5.1.1 数据导航器 |
| 5.1.2 多结构管理器 |
| 5.1.3 制造工艺规划器 |
| 5.1.4 NX集成环境 |
| 5.1.5 三维可视化 |
| 5.2 三维结构化工艺设计 |
| 5.2.1 基于模板的工艺创建 |
| 5.2.2 定义工艺流程 |
| 5.2.3 工艺详细设计 |
| 5.2.4 工艺仿真验证 |
| 5.3 系统集成与数据应用 |
| 5.3.1 三维作业指导书 |
| 5.3.2 数字化质量检测 |
| 5.3.3 连接物理生产 |
| 5.3.4 集成MES/ERP |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发展历程 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.4 发展现状以及存在的问题 |
| 1.5 论文的研究内容及论文结构安排 |
| 第二章 CAPP系统总体设计 |
| 2.1 CAPP系统框架的总体结构 |
| 2.1.1 系统模块设计 |
| 2.1.2 CAPP系统工作流程 |
| 2.2 零件信息描述方法 |
| 2.3 轴类零件的特点及特征分类 |
| 2.3.1 轴类零件的特点 |
| 2.3.2 轴类零件的特征分类 |
| 2.4 CAPP系统工艺数据库设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 零件加工工艺路线产生 |
| 3.1 基于专家系统的知识库构建 |
| 3.1.1 专家系统的概念 |
| 3.1.2 专家系统的结构 |
| 3.1.3 知识库构建 |
| 3.2 产生加工工艺路线 |
| 3.2.1 知识表示 |
| 3.2.2 知识获取 |
| 3.2.3 知识表达 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 零件加工工艺路线优化 |
| 4.1 优先工序序列段实例的决策方法 |
| 4.1.1 关联规则的一些相关定义和概念 |
| 4.1.2 关联规则产生与分类 |
| 4.2 遗传算法 |
| 4.2.1 编码 |
| 4.2.2 目标函数的确定 |
| 4.2.3 初始种群的产生 |
| 4.2.4 选择 |
| 4.2.5 交叉 |
| 4.2.6 变异 |
| 4.3 工艺路线优化实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 SolidWorks参数化设计及二次开发 |
| 5.1 系统开发工具简介 |
| 5.1.1 Solid Works工具简介 |
| 5.1.2 Visual Basic软件简介 |
| 5.2 SolidWorks二次开发的方法及流程 |
| 5.2.1 SolidWorks二次开发的方法 |
| 5.2.2 SolidWorks二次开发的流程 |
| 5.2.3 VB与 Solid Works连接简介 |
| 5.3 SolidWorks参数化绘图 |
| 5.3.1 参数化绘图技术简介 |
| 5.3.2 轴零件SolidWorks参数化绘图演示 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轴类零件CAPP系统应用 |
| 6.1 系统登录界面设计 |
| 6.2 系统主控界面设计 |
| 6.2.1 欢迎界面 |
| 6.2.2 零件信息输入界面 |
| 6.3 加工工艺的生成 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
四、发动机缸盖CAPP系统非几何特征信息自动获取研究（论文参考文献）
- [1]基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发[D]. 侍磊. 江苏大学, 2020(02)
- [2]基于加工特征的典型零件加工数据库系统的研究与开发[D]. 李晓君. 山东大学, 2020(11)
- [3]知识驱动的机加工工艺智能生成方法研究[D]. 朱钰萍. 江苏科技大学, 2020(03)
- [4]基于MBD特征的大型船舶发动机缸体智能工艺关键技术研究[D]. 高天巍. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]汽车发动机缸盖机加工生产线工序平衡及节拍优化方法研究[D]. 郑开元. 上海交通大学, 2020(01)
- [6]汽车发动机缸盖切削数据库系统的开发与应用[D]. 陈耀峰. 上海交通大学, 2020
- [7]基于三维CAPP系统的工艺数据应用的研究[D]. 王涌泉. 山东大学, 2019(09)
- [8]融合多维制造信息的机加工艺优化与重用关键技术研究[D]. 向颖. 西北工业大学, 2018(02)
- [9]基于MBD的柴油机动力系统工艺设计平台规划与实施[D]. 姜恒文. 上海交通大学, 2018(01)
- [10]轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究[D]. 金俊生. 上海工程技术大学, 2017(03)