一、提高结晶器铜管使用寿命实践（论文文献综述）
魏振卿,姜国庆,牛宇,黄守义[1]（2021）在《方坯结晶器在线寿命提高的探索和应用》文中进行了进一步梳理方坯结晶器在线使用一定时间后,会发生结晶器漏水、铸坯脱方等一系列问题,制约了方坯结晶器的在线寿命,针对问题发生的原因,从结晶器密封方式、水缝控制、铜管的管理等方面提出了有效措施,使结晶器在线寿命提高了1.5倍。
郑智同[2]（2021）在《高速连铸结晶器锥度理论研究》文中认为连铸过程中,铸坯在结晶器内产生的裂纹缺陷是一直以来待解决的影响连铸坯质量的关键问题。为解决此问题,需对结晶器的截面曲线及锥度进行深入性研究,设计符合铸坯在结晶器内收缩变形规律的连续锥度曲线。本文通过对铸坯的凝固收缩过程进行模拟,得到铸坯收缩变形规律,以此为依据对结晶器铜管横截面曲线以及结晶器的锥度进行了研究计算。最终得到结晶器内腔形状设计方法,从而达到减小铸坯裂纹缺陷的目的。因此研究结晶器锥度具有重大意义。本文建立了铸坯的二维非稳态传热凝固数学模型。将液相区导热系数和固相区导热系数进行等效,从而采用固体导热微分方程模拟铸坯凝固收缩过程。并在进行铸坯与结晶器界面的传热边界条件设定时选用给定平均热流密度形式,来避免温度场和应力场的耦合。同时,采用热力耦合方法,建立了铸坯坯壳收缩变形的数学模型。通过分析浇铸钢种、拉坯速度和冷却条件因素对结晶器锥度设计的影响情况,求解计算了方坯所适应的锥度以及内壁铜管纵断面曲线表达式。在此基础上以150mm×150mm方坯为研究对象,利用建立的有限元模型对方坯进行了传热、凝固收缩过程的仿真计算,得到了铸坯在结晶器内的温度分布以及铸坯坯壳的凝固收缩规律。通过对方坯温度场以及收缩变形量的分析研究,得出铜管横截面曲线的计算表达式和结晶器铜管内腔形状的求解方法。同时研究了结晶器角部形状对传热效果的影响,选择将角部直角改为具有一定角度的圆弧角来改善结晶器角部传热。最后,根据仿真计算得出的数据求解150mm×150mm方坯结晶器的截面曲线尺寸以及结晶器锥度。
陈小飞[3]（2019）在《B结晶器公司技术创新途径研究》文中指出中小企业在我国国民经济发展中有着举足轻重的作用,中国制造的产品也遍布世界各地,但产品定位总体仍处于中低端水平,认可度、附加值都不高。中小制造企业通过科技创新,实现经济转型,与经济发展同步升级换代势在必行。探索适合传统中小型制造企业的技术创新途径、方法意义重大。论文通过对B结晶器公司这一典型中小型制造企业,数十年的跟踪调查,运用案例法、文献法、调查法,引用相关技术创新理论,多角度、多层次分析其技术创新现状、遇到的困难,存在问题。发现普遍存在创新动力不足,市场深挖不够等问题。并对因来自于日益高涨的成本压力、巨大的市场竞争压力,企业相应实施成本最小化技术创新、市场最大化技术创新的现状加以分析。结合企业现有技术创新资源状况,最终为企业确定了今后技术创新的方向途径。相应保障体系的建立也是本文研究的内容。研究表明:中小企业经历一段时间的发展以后,初步积累了一定的内部资源,为获取更大竞争优势,更稳定的市场份额及相应的超额利润,应加强与科研院所合作,增强自身的管理与制造水平。积极与上下游企业建立虚拟的企业动态联盟,提升自身技术创新能力。加强市场细分,积极融入区域产业集群,增强自身核心竞争力,实现转型升级发展。效度推广至传统中小型制造业企业,技术创新途径模型、实施路径研究对于其在经济发展过程中积极转型升级极具借鉴意义。
房振业[4]（2019）在《电铸技术再制造结晶器在服役过程中组织性能的演变》文中研究说明结晶器作为连铸生产的重要设备之一,在实际的工业生产过程中由于受诸多因素的影响,将不可避免的产生损耗。更换失效的结晶器会给企业带来了巨大的经济损失,因此希望找到一种可以修复结晶器的办法,以减少企业的经济损失。本文以经过电铸修复的小方坯结晶器为研究对象,在考虑结晶器在连铸生产中的实际使用温度和使用时间的基础上,设计了100400℃的保温温度和50200小时的保温时间来模拟结晶器的服役条件,利用显微硬度计,扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）以及电子背散射衍射（EBSD）等技术对基材铬锆铜和铸层电铸铜的硬度以及微观组织进行测试分析,并在此基础上对电铸铜的耐磨性以及抗蠕变性能展开分析,对基于电铸技术的结晶器再制造技术工业可行性进行探讨。经过研究后发现:基体铬锆铜和电铸铜的硬度值都会随着服役温度的升高而降低,但是电铸铜的硬度值始终高于基体铬锆铜,表明电铸铜在高温服役条件下,相比基材铬锆铜仍然有较高的硬度;并且电铸铜比基体表现出更好的高温抗蠕变的性能。电铸铜在基体上沉积初始是晶粒尺寸在纳米级的等轴晶,铸层与基体结合部分存在内应力,随着沉积厚度的增加晶粒尺寸逐渐增大到微米级的柱状晶。原始试样中细小等轴晶中主要存在的亚结构为位错,柱状晶的亚结构为孪晶。相同服役温度不同服役时间的试样以及不同服役温度相同服役时间试样的铸层电铸铜中都存在大量的以{111}为孪晶面的∑3共格孪晶界,其次是以{110}为孪晶面的∑9非共格孪晶界。原始试样以及经过300℃200 h和400℃200 h服役的试样,基体和铸层电铸铜的晶粒大小随着服役温度的升高而增大,在300℃到400℃时,晶粒尺寸增加明显;铸层都存在沿沉积方向上的<111>织构,织构强度同样随着服役温度的升高而降低。两者都对应着硬度值的变化;300℃下50 h、100 h和150 h的试样铸层硬度值先减后增,晶粒大小在50 h到100 h内增大,<111>织构强度降低,在100 h到150 h内铸层晶粒大小基本不变,但<111>方向的织构强度对应硬度值的变化,在100 h到150 h内增强。据此认为影响铸层电铸铜硬度值大小的因素主要有两个:晶粒大小和<111>方向织构强度。
候磊[5]（2019）在《结晶器铜管内腔加工机床结构设计与工艺研究》文中研究表明连铸技术被广泛应用于钢铁行业,结晶器铜管是连铸机的主要成形部件,是具有弧度和锥度特征的复杂曲面零件,通常采用模具挤压成形法制造。为满足一些结晶器铜管单件小批量的制造需求,本文通过分析铜管零件的结构特点,采用机械加工方法,设计了一台结晶器铜管四轴加工的专用机床,并研究了其四轴数控加工的对刀与编程工艺,主要研究内容如下:根据结晶器铜管的结构工艺性分析结果,考虑专用机床的特点、设计成本和周期等因素,提出了基于TX611的总体设计方案。分析铜管的结构特点、尺寸公差和材质后,确定铜管内腔的表面成形方法和专用机床所需的成形运动,据此提出专用机床的设计要求,并确定总体设计方案和技术参数。设计方案分为刀具驱动系统、分度系统和进给系统三个部分,确定各方案的设计步骤,为专用机床的结构设计提供依据。依据专用机床的总体设计方案,设计了各系统的结构并得到了三维模型。采用间接驱动作为刀具驱动系统的驱动方式,考虑刀具的夹紧和同步带传动的特点设计其结构,根据切削功率、转矩和转速选择合适的主轴电机;采用直驱式分度作为分度系统的分度方式,考虑铜管的装夹和分度功能的实现方式设计其结构,根据加工过程中需要的扭矩选择合适的力矩电机;对TX611的进给系统作数控化改造即为专用机床的进给系统,完成了各向进给系统滚珠丝杠的选型和校核计算以及伺服电机的选配。针对专用机床的薄弱环节,采用有限元分析法,分析了刀杆的静态和动态特性,校核了刀杆的刚度。静力求解计算后,提取刀杆的径向变形,经校核,证明刀杆的静刚度可以满足要求;模态求解计算后,提取刀杆的前六阶模态,得到其固有频率和振型;谐响应求解计算后,提取刀杆前端的频率响应,分析发生共振处的频率,并得到合理的刀具转速范围以避开共振区域。基于构建的专用机床模型,研究了弧形方坯结晶器铜管的加工工艺。制定铜管的内腔加工工艺,考虑到铜管内腔空间狭窄,选择合适的编程零点并提出对刀方法,以该零点编写铜管内腔加工程序。以专用机床三维模型为基础,建立VERICUT运动学模型,实现专用机床对铜管内腔的虚拟加工,经碰撞检查和残余、过切检验,验证了专用机床空间运动轨迹可以满足铜管内腔的成型要求和铜管内腔加工方案的正确性。
李罡,赵峰[6]（2019）在《提升结晶器铜管过钢量的实践探讨》文中认为本文针对萍安钢炼钢厂结晶器安装进行工艺改进,以及优化浇铸条件,结晶器铜管单支过钢量提升至13000t/支,降低了备品备件单耗,确保了生产的稳定高效运行。
廖勉东,梅明友,余游[7]（2018）在《提高方坯结晶器寿命的措施和实践》文中研究说明分析影响方坯结晶器使用寿命和铸坏脱方的原因,提出改进措施,显着提高结晶器的使用寿命和铸坯质量。
吴换[8]（2016）在《结晶器铜管内孔电镀用专用工装设计》文中研究表明连铸结晶器铜管的质量对钢铁铸坯的生产质量以及产量提升具有十分重要的影响。为了增加结晶器铜管的使用寿命、减少其内孔磨损量,一般通过电镀处理结晶器铜管内孔的方法提高结晶器铜管内孔的强度与硬度。目前,大多数用于结晶器铜管内孔电镀的专用工装一般都使用人工找正方法来实现铜管内孔和电镀用阳极的对中,需要有操作经验的师傅使用多个楔块逐个逐步地进行。这种人工找正对中的过程费时费力,会受到各种主观因素及工人技术水平的影响,并且每一批工件的对中精度较低、对中精度的水平不稳定。故此,本文设计出一种能够自动对中的结晶器铜管内孔电镀用专用工装,以保证结晶器铜管电镀质量的稳定性、提高生产效率、降低工人的劳动强度和技术等级。首先,针对结晶器铜管内孔电镀需求,对电镀用专用工装进行总体方案设计。主要包括自动定心装置、夹紧装置、吊环、立柱、底架等功能部件。其次,对专用工装的自动定心部件开展详细的结构设计。该定心装置能够实现阳极和结晶器铜管内孔的自动对中。定心方案采用楔块作为定位元件,通过把四个楔块在轴向上同步地插入到结晶器铜管和阳极之间缝隙,完成结晶器铜管内孔与阳极之间的定心。针对对中操作需求,设计了5种自动定心装置的驱动方案。通过比较分析,确定一种最优方案,并展开详细的结构设计分析计算及运动仿真研究。再次,设计了专用工装的夹紧部件及其他辅助功能零部件。结晶器铜管内孔和阳极对中后,需要夹紧装置来定位铜管与阳极。对夹紧装置、横梁、立柱、吊环等零部件进行详细结构设计和分析计算,并应用有限元分析对主要受力部件进行结构优化设计。最后,应用Pro/E软件对结晶器铜管电镀用专用工装各个组成部件进行三维建模和装配,并开展运动仿真模拟,验证了整个工装设计方案的合理性和可行性。
赵阳,李勇,魏冬,侯松辰,钟良才[9]（2016）在《方坯连铸结晶器铜管长寿工艺技术》文中提出针对小方坯连铸机结晶器铜管过钢量低的现象,从结晶器系统总成及工艺因素两方面,分析造成铜管使用寿命低的影响因素。通过对结晶器铜管材质、尺寸、锥度和水缝优化,对冷却水水质、水压和流量改进,降低中间包钢水过热度和适当降低拉速等,优化后铜管的平均过钢量达到7 820 t/支,最高达到9 510 t/支;每月非正常停机次数平均降低10次,节省时间180 min,从而降低了生产成本,确保了生产的稳定运行,增加了企业的经济效益。
牟桂梅[10]（2014）在《连铸大断面矩形坯管式结晶器关键技术及应用》文中进行了进一步梳理通过分析连铸大断面矩形坯管式结晶器特点,对结晶器特性参数、冷却参数和足辊结构关键技术优化设计,提高结晶器铜管使用寿命,避免铸坯鼓肚和漏钢,提高连铸坯质量。
二、提高结晶器铜管使用寿命实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高结晶器铜管使用寿命实践（论文提纲范文）
（1）方坯结晶器在线寿命提高的探索和应用（论文提纲范文）
| 1 结晶器下线原因分析 |
| 2 结晶器上口漏水原因及整改措施 |
| 3 结晶器水缝控制问题及整改措施 |
| 4 铜管问题及整改措施 |
| 5 电搅失效原因及措施 |
| 6 其他措施 |
| 7 结语 |
（2）高速连铸结晶器锥度理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 漏斗形结晶器 |
| 1.1.2 H2 结晶器 |
| 1.1.3 平行板形直结晶器 |
| 1.1.4 凸型结晶器 |
| 1.1.5 钻石结晶器 |
| 1.2 进行结晶器锥度计算时需要考虑的因素 |
| 1.3 国内外研究现状及锥度设计 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 锥度设计 |
| 1.4 结晶器内腔横截面的设计 |
| 1.5 课题的研究意义和主要内容 |
| 1.5.1 课题的研究意义 |
| 1.5.2 研究的内容 |
| 第2章 结晶器内铸坯的收缩与凝固 |
| 2.1 结晶器传热控制方程 |
| 2.1.1 固体导热微分方程 |
| 2.2 方坯凝固传热的二维数学模型 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 控制微分方程 |
| 2.2.3 初始条件以及边界条件 |
| 2.3 方坯与结晶器界面之间传热边界条件的研究计算 |
| 2.3.1 结晶器与铸坯散热量以及边界条件的计算 |
| 2.3.2 根据热平衡的条件求解系数B的数值 |
| 2.4 凝固传热数学模型的理论求解过程 |
| 2.5 结晶器内坯壳的收缩变形 |
| 2.5.1 坯壳收缩变形的有限元计算 |
| 2.6 方坯结晶器参数的确定 |
| 2.6.1 结晶器的断面尺寸 |
| 2.6.2 拉坯速度 |
| 2.6.3 结晶器长度 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 方坯结晶器锥度理论研究 |
| 3.1 纵断面曲线和内腔的锥度曲线的求解 |
| 3.2 连铸方坯结晶器 |
| 3.2.1 内壁的理想纵断面曲线 |
| 3.2.2 内腔锥度曲线 |
| 3.2.3 修正纵断面曲线计算公式和锥度曲线计算公式 |
| 3.3 Q235B的化学成分以及热物理参数的计算 |
| 3.3.1 钢材固相线与液相线温度的计算 |
| 3.3.2 固相率的计算 |
| 3.3.3 钢种密度的计算 |
| 3.3.4 导热系数 |
| 3.3.5 凝固潜热与比热容 |
| 3.3.6 热膨胀系数 |
| 3.4 结晶器内坯壳总收缩率 |
| 3.4.1 液态收缩率 |
| 3.4.2 凝固收缩率 |
| 3.4.3 δ →γ相变收缩率 |
| 3.4.4 固相收缩率 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 传热模型的仿真计算 |
| 4.1 传热模型的计算求解 |
| 4.2 方坯温度场计算 |
| 4.3 方坯收缩变形计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结晶器内腔截面形状设计 |
| 5.1 结晶器截面形状设计原则 |
| 5.2 铸坯变形研究分析 |
| 5.3 结晶器铜管断面形状研究 |
| 5.3.1 横断面曲线计算 |
| 5.3.2 纵断面曲线计算 |
| 5.4 150mm×150mm方坯结晶器横截面形状设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）B结晶器公司技术创新途径研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 一、研究背景与意义 |
| 二、研究内容、论文框架 |
| 三、研究方法 |
| 四、预设创新点 |
| 第二章 文献综述及相关技术创新理论基础 |
| 一、技术创新研究文献综述 |
| 二、技术创新理论 |
| 第三章 B结晶器公司的技术创新现状分析 |
| 一、B结晶器公司技术创新概述 |
| 二、B结晶器公司企业技术创新资源分析 |
| 三、B结晶器公司技术创新存在的问题 |
| 第四章 B结晶器公司技术创新实现途径 |
| 一、技术创途径、方向选择分析 |
| 二、合作创新提升整体制造水平 |
| 三、自主创新增强核心竞争力 |
| 四、狩猎式技术创新实施 |
| 第五章 B结晶器公司技术创新保障 |
| 一、组织管理 |
| 二、B结晶器公司技术创新资源获取 |
| 三、B结晶器公司技术创新风险控制 |
| 第六章 研究结论与展望 |
| 一、研究结论 |
| 二、管理启示 |
| 三、研究不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）电铸技术再制造结晶器在服役过程中组织性能的演变（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 结晶器简介 |
| 1.1.1 结晶器铜管 |
| 1.1.2 结晶器的种类 |
| 1.1.3 结晶器基材的选择 |
| 1.1.4 结晶器基材铜材料的发展 |
| 1.1.5 结晶器基材常用材料的性能 |
| 1.2 国内现行结晶器铜管的修复工艺 |
| 1.3 电沉积简介 |
| 1.3.1 电沉积的原理 |
| 1.3.2 铜的电沉积 |
| 1.3.3 电沉积的发展 |
| 1.4 电铸的影响因素 |
| 1.4.1 镀前处理 |
| 1.4.2 电流密度的影响 |
| 1.4.3 镀液温度的影响 |
| 1.4.4 PH的影响 |
| 1.5 本论文的研究目的及内容 |
| 2 实验材料和工艺 |
| 2.1 电铸材料的准备 |
| 2.2 电铸工艺 |
| 2.3 实验材料及仪器 |
| 2.3.1 实验材料的准备 |
| 2.3.2 实验所用仪器 |
| 3 再制造后的结晶器模拟服役后的硬度变化 |
| 3.1 服役温度对硬度变化的影响 |
| 3.2 服役时间对硬度变化的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 电铸再制造及模拟服役后的微观组织 |
| 4.1 电铸再制造后结晶器的微观组织 |
| 4.2 服役温度对再制造后结晶器微观组织的影响 |
| 4.3 服役时间对再制造后结晶器微观组织的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 对工业生产的意义 |
| 5.1 基于电铸技术结晶器再制造工业的可行性 |
| 5.2 对再制造工艺的指导 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）结晶器铜管内腔加工机床结构设计与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 结晶器铜管加工 |
| 1.2.2 结晶器铜管修复 |
| 1.3 存在问题与研究内容 |
| 2 总体方案设计 |
| 2.1 结晶器铜管结构工艺性分析 |
| 2.1.1 结晶器铜管结构特点 |
| 2.1.2 结晶器铜管尺寸公差 |
| 2.1.3 结晶器铜管材质 |
| 2.2 专用机床运动分析及分配 |
| 2.2.1 表面成形方法和机床所需的成形运动 |
| 2.2.2 运动的分配 |
| 2.3 基于TX611 的总体设计方案 |
| 2.3.1 技术参数 |
| 2.3.2 专用机床结构设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 专用机床结构设计 |
| 3.1 刀具驱动系统设计 |
| 3.1.1 刀具驱动方式 |
| 3.1.2 刀具驱动系统结构设计 |
| 3.1.3 主轴电机选型 |
| 3.2 分度系统设计 |
| 3.2.1 分度方式 |
| 3.2.2 分度系统结构设计 |
| 3.2.3 力矩电机选型 |
| 3.3 进给系统设计 |
| 3.3.1 Z向进给系统 |
| 3.3.2 X向进给系统 |
| 3.3.3 Y向进给系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于ANSYS的刀杆有限元分析 |
| 4.1 有限元法与ANSYS软件概述 |
| 4.2 刀杆的静态特性分析 |
| 4.2.1 刀杆静态特性的基本概念 |
| 4.2.2 基于ANSYS的刀杆静力学分析 |
| 4.3 刀杆的动态特性分析 |
| 4.3.1 刀杆动态特性的基本概念 |
| 4.3.2 刀杆的模态分析 |
| 4.3.3 刀杆的谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 专用机床工艺研究 |
| 5.1 铜管加工工艺 |
| 5.2 专用机床对刀方式 |
| 5.3 铜管内腔加工程序编制 |
| 5.4 基于VERICUT的加工仿真 |
| 5.4.1 加工仿真流程 |
| 5.4.2 专用机床运动学模型的构建 |
| 5.4.3 专用机床运动学模型参数的设置 |
| 5.4.4 铜管加工仿真过程及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）提高方坯结晶器寿命的措施和实践（论文提纲范文）
| 1 连铸机结晶器存在问题 |
| 2 原因分析 |
| 3 改进措施 |
| 3.1 铜管锥度的改进 |
| 3.2 铜管壁厚和材料的改进 |
| 3.3 铜管镀层的改进 |
| 3.4 结晶器缝精度的改进 |
| 3.5 足辊装配的改进 |
| 4 结论 |
（8）结晶器铜管内孔电镀用专用工装设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.3 课题的研究目的和意义 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 总体方案设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 总体方案 |
| 第3章 自动定心装置的设计 |
| 3.1 定位方案 |
| 3.2 对中定位原理 |
| 3.2.1 定位基准和定位元件选用 |
| 3.2.2 工件自由度确定与定位方法分析 |
| 3.2.3 楔块的楔入方式 |
| 3.2.4 楔块与“结晶器铜管内孔和阳极间的间隙”的对准 |
| 3.2.5 楔块定位完成之后的位置 |
| 3.2.6 楔块同步移动的实现与自由度分析 |
| 3.3 自动定心装置的结构设计 |
| 3.4 升降自动定心装置的驱动装置设计 |
| 3.4.1 对自动定心装置的驱动方案要求 |
| 3.4.2 自动定心装置的驱动方案设计 |
| 3.4.3 自动定心装置驱动方案的选择 |
| 3.5 自动定心装置驱动方案的行程计算 |
| 3.5.1 连杆长度分析 |
| 3.5.2 工装上半部驱动装置行走螺母的行程计算 |
| 3.5.3 工装下半部驱动装置的滑块行程计算 |
| 3.6 自动定心装置的驱动装置结构设计 |
| 3.6.1 结晶器铜管内孔电镀用专用工装上半部的驱动装置 |
| 3.6.2 结晶器铜管内孔电镀用专用工装下半部的驱动装置 |
| 3.7 螺旋传动的设计 |
| 3.7.1 螺旋传动的方案 |
| 3.7.2 螺旋传动的结构和材料选择 |
| 3.7.3 螺杆设计与计算 |
| 3.7.4 螺杆尺寸校核 |
| 3.7.5 螺母设计与计算 |
| 第4章 夹紧装置和主要零件的设计 |
| 4.1 夹紧装置的设计 |
| 4.1.1 夹紧装置的方案 |
| 4.1.2 夹紧装置的结构设计 |
| 4.1.3 上压紧板连接螺栓的设计 |
| 4.1.4 上压紧板的设计 |
| 4.1.5 下压紧板连接螺栓的设计 |
| 4.1.6 下压紧板的设计 |
| 4.2 横梁设计 |
| 4.2.1 横梁的结构设计 |
| 4.2.2 横梁的设计 |
| 4.2.3 连接阳极与横梁的螺栓设计 |
| 4.3 立柱的设计和结构优化 |
| 4.3.1 立柱的结构设计 |
| 4.3.2 立柱的结构优化 |
| 4.3.3 立柱与其他零件连接处的螺栓设计 |
| 4.4 吊环的设计 |
| 4.4.1 吊环的结构设计 |
| 4.4.2 吊环与立柱之间连接螺栓设计 |
| 4.4.3 优化后吊环的有限元分析 |
| 4.5 底架 |
| 第5章 结晶器铜管内孔电镀用专用工装总成 |
| 5.1 结晶器铜管内孔电镀用专用工装的组件装配 |
| 5.2 运动仿真分析 |
| 5.3 结晶器铜管内孔电镀用专用工装的工作方式 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）方坯连铸结晶器铜管长寿工艺技术（论文提纲范文）
| 1 结晶器铜管寿命低的原因分析 |
| 2 提高结晶器铜管寿命的措施 |
| 2.1 结晶器系统优化 |
| 2.2 连铸工艺参数优化 |
| 3 结论 |
（10）连铸大断面矩形坯管式结晶器关键技术及应用（论文提纲范文）
| 1 优化结晶器特性参数 |
| 1.1 铜管材质 |
| 1.2 铜管壁厚 |
| 1.3 铜管圆角半径 |
| 1.4 铜管倒锥度 |
| 1.5 铜管支撑形式 |
| 2 优化结晶器冷却参数 |
| 2.1 水缝宽度 |
| 2.2 水缝定位结构 |
| 2.3 结晶器冷却水 |
| 2.4 结晶器进出水冷却结构 |
| 3 优化结晶器足辊结构 |
| 4 结论 |
四、提高结晶器铜管使用寿命实践（论文参考文献）
- [1]方坯结晶器在线寿命提高的探索和应用[J]. 魏振卿,姜国庆,牛宇,黄守义. 云南冶金, 2021(04)
- [2]高速连铸结晶器锥度理论研究[D]. 郑智同. 燕山大学, 2021(01)
- [3]B结晶器公司技术创新途径研究[D]. 陈小飞. 安徽大学, 2019(02)
- [4]电铸技术再制造结晶器在服役过程中组织性能的演变[D]. 房振业. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [5]结晶器铜管内腔加工机床结构设计与工艺研究[D]. 候磊. 大连理工大学, 2019(02)
- [6]提升结晶器铜管过钢量的实践探讨[A]. 李罡,赵峰. 2019年炼钢生产新工艺、新技术、新产品研讨会论文集, 2019
- [7]提高方坯结晶器寿命的措施和实践[J]. 廖勉东,梅明友,余游. 设备管理与维修, 2018(12)
- [8]结晶器铜管内孔电镀用专用工装设计[D]. 吴换. 沈阳大学, 2016(02)
- [9]方坯连铸结晶器铜管长寿工艺技术[J]. 赵阳,李勇,魏冬,侯松辰,钟良才. 炼钢, 2016(02)
- [10]连铸大断面矩形坯管式结晶器关键技术及应用[J]. 牟桂梅. 中国铸造装备与技术, 2014(05)
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