一、HL型旋流器的工业试验研究（论文文献综述）
宋涛[1]（2021）在《污水引射旋流防阻机内部流场特性研究》文中研究指明随着国家“2030年前碳达峰和2060年碳中和”目标的提出,减少建筑耗能和碳排放越来越受关注。利用污水源热泵技术对城市污水中存在的巨大低位热能进行回收利用是减少建筑一次能源消耗的有效手段。但该技术在污水取热过程中受限于除污装置的运行可靠性和维护经济性,使得余热回收中净水取热技术面临很大挑战。本文从污水除污取热连续作业、高性能、低能耗的实际需求出发,从内流场特性角度揭示了引起引射旋流防阻机性能变化的原因,并对其引射装置改进来提升分离效率,通过介入物调控湍流场来降低自身能耗,从分离规律及机理上解析提升性能的方法,为其开发设计奠定基础。本文首先对引射旋流防阻机流场特性研究涉及的相关理论进行分析。颗粒是否被分离除自身密度外受流体拖曳力影响较大,可通过调节或控制液体流动来提高分离效率;引射强度（溢流卷吸底流强度）与分流比耦合,由此判断引射装置结构参数是提高分离效率的有效途径;零轴速包络面（LZVV）实体化可隔离内旋流和外旋流,减弱二者转捩所引起的湍动;通过对爱因斯坦流变性方程推导及讨论发现,颗粒物的含量（浓度）会改变液体粘度,进而影响旋流防阻机引射强度。之后,通过改进引射装置与底流装置的连接设计来强化分离。在处理量为5 t/h的引射旋流防阻机中通过生活污水和颗粒配水实验发现,在含底流管引射装置中,分离效率、分流比和能耗随引射角度增大而增加;在无底流管引射装置中,分离效率随引射角度增大而减小,但系统能耗随之增大;此外,等径型引流管相比渐扩型引流管分离效率更高,能耗和分流比较大。因此,为了除污旋流防阻机结构简单,在设计及应用中应优先选用不含底流管的引射装置。当底部安装空间较大时,引流管应选用等径型;当空间有限时,应选用渐扩型。随后,通过流场介入物来调控湍流场。在LZVV处插入锥筒使原本虚拟的LZVV实体化,通过实验考察锥筒高度、位置、入口速度等条件对分离性能的影响。结果显示,LZVV实体化相比传统水力旋流器能耗下降约40%,分离效率提高约5%。通过对锥筒高度、引射角度、溢流管插入深度单因素实验和响应面法组合实验考察它们对分离效率和总压降的影响。发现三者对分离效率和分离性能的影响都很显着,但相互作用不显着。响应面法优化得到处理量为5t/h的引射旋流防阻机最大分离效率为94.85%,最小总压降为1.02 k Pa。其后,通过粒子图像测速法（PIV）观测引射旋流防阻机内流场。结果表明,其轴向速度分布由传统的沿壁面向下和沿中心向上两部分发展为三部分,引射作用使其中心处产生了轴向负速度区域。该区域最高到达溢流口底部位置。同时观测不同介质流变性流场发现,流体的牛顿性、非牛顿性对引射作用影响较小,但流体本身的粘度对引射作用影响较大;介质浓度引起的粘度变化对流场影响主要集中在锥段（z=-56mm以下）,且对LZVV以外几乎没有影响。最后,利用数值模拟手段弥补实验操作及流场可视化测量中不易实现的工况,并对前述的各个实验进行流场微观层面分析。发现由于背压作用,引射角度增大会减弱溢流对底流的引射作用,在渐扩型引流管中表现最显着。对流场介入物的模拟发现长锥筒对湍流的抑制作用更强,但其对颗粒的强束缚作用不易于颗粒及时分离;介入物锥筒可以有效抑制湍动进而减小压降,但其不能安装过低,防止触碰锥体内壁面阻碍外旋流通道而形成倒吸,分离作用丧失。综上,本文从引射旋流防阻机内部流场研究入手,通过流场变化来揭示结构参数改变提升分离性能的机理。再通过介入物来调控流场,影响其湍动强度达到进一步提升分离性能的目的。这为引射旋流防阻机的设计开发奠定了基础,为传统旋转流场测量及调控提供了思路,能加深对旋流分离的理解和认识,促进其在热能回收领域的应用推广。本论文为国家自然科学基金项目“引射强化污水旋流分离机理研究”（No.51978200）的部分内容。
张文倩[2]（2021）在《基于双旋流的含油污泥分离器的结构研究》文中提出石油工业中成品油罐中会产生含油污泥且逐渐累积,其含油污泥具有含油量大、含水率适中,以及其它固体杂质含量少的特点,具有很大的回收价值。目前对于含油污泥的处理仍处于探索阶段。本次研究中针对成品油罐中含油污泥预处理之后的性质,选型和设计了四种不同结构的旋流分离装置,选取了合适的数值模拟数学模型,确定了数值求解方法,利用Fluent软件进行数值模拟研究,在验证模型正确性的基础上研究了四种旋流器多相流模拟时的流场特点,旋流器结构的变化对流场变化的影响及其原因。通过研究发现,常规旋流器和双锥旋流器结构对流体中的油水分离效果较好,溢流口中流体的含油量达到了95%,但是对油泥颗粒的分离率很低,仅在70%左右;初步设计的双层旋流器对于油泥颗粒的分离效果较好,颗粒分离率达到了96%,但是由于短路流的影响,油水分离率仅有80%左右。综合考虑了前三种旋流器的优势与不足,总结设计出分为内外双层,带有挡板结构的新型双层旋流器,并针对挡板的长度问题进行了模拟,既能够有效回收含油污泥混合物中的油相成分,又能够有效分离其中的油泥颗粒。经过结构改良后的新型双层旋流器结构流场状态稳定,新型双层旋流器对油水的分离率达到了97%,对于油泥颗粒的分离率达到了98%,有效的实现了含油污泥中油相成分的回收利用。本文通过对成品油罐中含油污泥的旋流分离的研究,为石油工业提供了新的思路与工艺组合方案,这将为石油工业中能源的节约,经济效益的提高提供了一定的参考。
王政文[3]（2021）在《基于CFD-DEM抛物面壁水力旋流器选型及其对水沙分离的影响》文中提出目前使用小型水力旋流器分离细微颗粒越来越受到关注,但常局限于常规形状或特定出入口尺寸等而导致分离性能不佳。本文提出了一种新型抛物面壁水力旋流器（fx10.0）,通过设计,CFD-DEM,试验这三个环节来分析型抛物面壁旋流器和传统圆锥面壁在不同粒径的沙粒,不同入口流速,不同入口浓度下沉砂口回收率,浓缩比,和颗粒过滤彻底时间这三个主要分离指标并对其内部流场和颗粒轨迹进行了分析。由于抛物面壁旋流器分离性能优于传统旋流器,故对抛物面壁旋流器进行两次正交选型,得出下列结论:（1）在不同流速下,在不同浓度下,在不同粒径下抛物面壁旋流器分离性能指标均强于圆锥面壁旋流器,在入口流速1.5m/s时,沉沙口回收率提高13.53%,浓缩比提高0.54,颗粒过滤彻底时间提高0.6s,为分离性能提高最高的时刻。,两种旋流器各自分离性能差距不大,,两种水力旋流器的沉砂口回收率于粒径大小成正比,且新型抛物面壁水力旋流器的沉砂口回收率始终高于传统抛物面壁水力旋流器的沉砂口回收率,其中在35μm时沉砂口回收率差距最大达到14.53%,浓缩比差距也最大达到0.56,颗粒过滤彻底时间快0.6s。数模和试验的沉砂口回收率的误差在15%以内,是由于试验温度,条件并不完全和数模一致以及旋转流的复杂性所导致。（2）在分离性能差距最大工况下,新型抛物面壁水力旋流器的压力梯度更明显,速度快,效率高,在锥段停留时间较长的颗粒大多从沉砂口排出,但磨损也大。与传统圆锥面壁旋流器对比,新型抛物面壁水力旋流器切向速度明显更大,且速度变化梯度更明显;轴向速度也更大,即更有利于沙粒的快速分离,提高分离效率;径向速度也更大,故在分布规律基本一致且均呈中心对称分布下,径向曳力更大,更有助于小颗粒进入内旋流,最大程度上减少溢流跑粗的现象。（3）通过3D打印来制造各种新型水力旋流器便利可行,并且可以通过数模分析。节约设计成本的同时,提高了时间和通用性,并很好的提高了分离效率。（4）第一轮正交选型通过数模对性能更优的抛物面壁水力旋流器的结构因素进行初次选型,筛选出入口直径,沉砂口直径、溢流口直径作为第二轮正交选型因素。（5）第二轮正交选型结果表明影响抛物面壁水力旋流器分离效果的最大的是入口直径B,其次是沉砂口直径A,再次是溢流口直径C。最佳选型沉砂口直径:1.8mm、入口直径:2.3mm、溢流口直径3.1mm。数模选型和试验选型结果一致。
姜彪,李振,庞晴晴,李琳[4]（2020）在《旋流浓缩除井下煤淤试验研究》文中研究说明针对煤矿井下工作面矿井水流量大,夹杂煤泥颗粒不均匀,分离困难等问题,设计了一种带有浓缩斗的浓缩型旋流器,并通过正交试验分析探究了浓缩型旋流器对其浓缩除固性能的影响。结果表明:以底流浓度为评价指标得到最佳组合参数为进料压力0. 14MPa,底流口直径15mm,浓缩斗口径21mm,进行矿井水试验得到底流浓度达47. 61%,底流产率为42. 19%;在底流产率评价指标下得到最佳参数为进料压力0. 12MPa,底流口直径18mm,浓缩斗口径27mm,矿井水试验中底流浓度为40. 52%,底流产率达到46. 78%。并且根据无因次关系对旋流器放大进行了工业运行试验,旋流浓缩设备能够有效降低矿井水含水率,煤泥浓度可达近70%,可有效解决井下清淤问题。
熊峰[5]（2020）在《浓缩型二次分离旋流器研究》文中研究表明随着国内主力油田纷纷进入高含水、超高含水开发期,如何实现油水的高效分离是保障油田经济生产的关键。旋流分离器作为主要油水分离设备之一,在国内外各大油田广泛应用。但在使用过程中发现旋流器分离后溢流液的含水率仍然较高,为后续处理、运输和储存带来诸多不便。为了提升溢流含油浓度,降低溢流含水率,本文提出一种浓缩型二次分离旋流器结构,并基于数值模拟与实验研究方法对浓缩型二次分离器的流场特性展开分析,确定出最佳的结构参数及操作参数,为该结构的进一步现场应用提供依据及参考。浓缩型二次分离旋流器的设计思路是采用一体化两级旋流器串联的结构形式,对经过一级旋流分离的溢流液进行二次浓缩。本文针对浓缩型二次分离旋流器的工作原理进行详细说明,完成一、二级旋流器单体的选型与设计工作,讨论浓缩型二次分离器的主要参数与性能评价指标,通过数值模拟、正交试验设计的方法对一级旋流分离器与二级旋流浓缩器的结构参数进行优化分析,同时对两级旋流器单体间的连接结构进行设计优化,最终确定出了最佳的浓缩型二次分离旋流器的结构参数。为弥补单一的使用分离效率评估旋流器分离性能时,单一评估底流液净度的局限,提出一种能够综合评价底流液净度和溢流液含水率的综合性能评价指标,针对该评价方法的理论原理与计算方法进行详细介绍。为分析不同操作参数对其分离性能的影响,对浓缩型二次分离旋流器开展数值模拟和室内分离性能试验研究,分析了实验结果与模拟结果产生差异的原因。实验结果表明,浓缩型二次分离旋流器可将一级溢流口液流的水油比由6.4提升到24.0,同时净化效率稳定在98.6%,浓缩效率稳定在95.0%。得出浓缩型二次分离器的最佳操作参数:处理量为4.1m3/h、一级分流比为50%、总分流比为11.2%。最佳工况下综合性能评价指标为82.8%.
蒋新春[6]（2020）在《火焰控制下骨料烘干煤粉燃烧器的结构设计与分析》文中提出骨料烘干多数采用燃油作为燃料,随着近年来石油资源的短缺,油价的上涨,燃油燃烧器已经不能满足经济性要求,而煤粉燃烧器因其显着的经济性成为新需求。煤粉燃烧时的火焰特征影响骨料烘干效果、煤粉燃烧效率、以及污染物排放量,而骨料烘干煤粉燃烧器的结构型式决定着火焰的特征。因此,本文以火焰特征为评价指标,针对骨料烘干煤粉燃烧器的结构设计开展研究。在分析骨料烘干工艺和热力学需求的基础上,建立骨料烘干煤粉燃烧的行为模型和评价指标,将理论分析与数值模拟相结合,探寻骨料烘干煤粉燃烧器结构型式与火焰特征之间的映射规律。具体研究内容如下:1.以LB2000型号骨料烘干滚筒为服务对象,考虑磨煤机的尺寸型号,鉴于课题组前人的研究,确定骨料烘干煤粉燃烧器的型式和结构参数。2.探索旋流式骨料烘干煤粉燃烧器与火焰特征的映射规律。基于直流式骨料烘干煤粉燃烧器,在二、三次风通道中依次加入一级、二级旋流器,结合煤粉燃烧机理和骨料烘干工艺,确定火焰长度、直径特征的具体尺寸要求,以煤粉的燃烧效率和NO排放量为约束条件,以火焰长度、直径特征为评价指标,采用正交试验设计法设计试验方案并进行数值模拟,观察旋流器的不同结构型式对火焰特征的影响,确定旋流式骨料烘干煤粉燃烧器结构优方案。3.探索扩口式骨料烘干煤粉燃烧器与火焰特征的映射规律。在旋流式骨料烘干煤粉燃烧器优方案的基础上加入扩口体,采用正交试验设计法设计试验方案并进行数值模拟,分析扩口式骨料烘干煤粉燃烧器结构参数对火焰特征的影响规律,确定扩口式骨料烘干煤粉燃烧器结构优方案。4.探索钝体式骨料烘干煤粉燃烧器与火焰特征的映射规律。在旋流式骨料烘干煤粉燃烧器优方案的基础上加入钝体,采用全面实施法设计试验方案并进行数值模拟,分析钝体式骨料烘干煤粉燃烧器结构参数对火焰特征的影响规律,选出结构优方案,并与旋流式、扩口式骨料烘干煤粉燃烧器结构优方案进行对比分析,选择骨料烘干煤粉燃烧器的合理结构型式。论文研究成果将为骨料烘干煤粉燃烧器的开发研制奠定理论基础。
姜兰越[7]（2020）在《W型结构旋流器内多相流流动特性研究》文中研究说明在磨矿作业中旋流器作为分级分选设备得到了广泛应用,但由于多组分颗粒在旋流场内等沉速度造成的“底流夹细”,往往引起矿石过磨,导致精矿回收率和系统处理量降低等问题。作者基于松散分级理论,提出一种W型结构旋流器,该结构是将传统柱锥组合形式改为全柱段结构,并将底流口反向插入旋流器内部形成一种“W”型式的内腔,从而通过对旋流器内部流场的调控,实现颗粒群的松散及传质,达到降低底流夹细的目的。本文从W型结构旋流器内的流场分布、特殊流动形式、颗粒运动和分布等入手,采用理论建模、数值模拟和试验验证的方法,研究了 W型结构旋流器内多相流流动特性及分级机理,研究结果具有重要的理论意义和实践意义。首先,针对W型结构旋流器内气、液、固三相共存的流场特性,选择RSM湍流模型用于旋流器内部高速旋转流的模拟,采用VOF模型获取旋流器内空气柱的动态发展特性,采用DPM模型获取颗粒运动轨迹,采用Euler模型获取旋流分离性能。并针对W型结构旋流器底部颗粒高浓度聚集的特性,基于流体动力学理论和颗粒动力学理论,对颗粒相模型进行了修正,充分考虑颗粒之间的相互作用,使之更适用于W型结构旋流器内的颗粒运动研究。其次,研究了旋流器边壁结构对其内部流场和分离性能的影响。研究证明,相比于柱锥型结构,W型结构旋流器内流体的轴向速度减小,颗粒停留时间延长,有利于颗粒的充分分离;同时底流口附近形成高浓度悬浮流化层,对颗粒起到淘洗的作用,可使底流夹杂的细颗粒逸出并再次被内旋流捕集,有效减少底流夹细。针对W型结构进行了研究,减小W型结构的宽度可以提高柱段底端悬浮流化层的密度,而增加W型结构的高度可提高悬浮层的厚度,经综合对比分离粒度、分离总效率和分离精度后,得到了优选的W型结构参数:高度比为0.064、宽度比为0.333。再次,对W型结构旋流器内流体流动特性进行了模拟研究,全面考察了底流口直径、溢流口直径和插入深度、柱段高度以及入口速度对旋流器内流场发展、压降、分流比、压力场和速度场的影响规律。结果表明:随底流口直径增大,旋流器压降略有降低,而分流比逐渐增加且趋势明显,底流口直径变化对切向速度和外旋流轴向速度影响较小,而对内旋流轴向速度影响较大;溢流管直径变化对空气柱影响很大,随着溢流管直径增大,空气柱逐渐稳定且直径增大,同时压降和分流比都大幅度减小,内旋流轴向速度逐渐增大,零速点逐渐向外移动;在外旋流区域,轴向速度随着插入深度的增加而减小,而在内旋流区域,随着插入深度的增加而增大;随着柱段高度的增加,其总压降逐渐降低,在旋流器设计时,可通过适当增加旋流器柱段高度,来降低能量损耗,增加其处理量;入口速度提高虽然会提高离心力场强度,但入口速度增大会造成更多的能量损耗,同时流速过快缩短了流体在旋流器内的停留时间,不利于颗粒的完全分离。随后,对W型结构旋流器内颗粒运动特性进行了研究,结果表明:W型结构旋流器内离心惯性力和压力梯度力是重力的几百倍,径向曳力量级可达106,是径向运动的主要动力,且随着颗粒粒径的增大,颗粒所受径向曳力呈指数减小。在主分离区域径向离心力随着颗粒密度的增大而逐渐升高,而压力梯度力基本不受颗粒密度变化的影响;在旋流器底部区域,颗粒密度变化对径向离心力并无明显影响,压力梯度力则随着颗粒密度的增大逐渐减小;随着颗粒密度的增大,颗粒所受径向曳力逐渐增大。当给料中颗粒浓度升高时,颗粒所受径向离心惯性力和径向曳力均大幅度降低,而对压力梯度力并无明显影响。最后,采用实验室试验测试的手段研究了溢流管直径、插入深度、底流口直径、颗粒浓度和入口压力对W型结构旋流器产物浓度、产率、粒度及分级效率等分离性能的影响规律,同时基于响应面法建立了以底流细颗粒含量、分级量效率和分级质效率为性能指标的预测模型,并进行了多参数优化,得到本研究的最优参数组合。针对某铁矿磨矿分级旋流器反富集现象严重的问题,依据研究结果设计了Φ660mm W型结构旋流器并应用于工业现场。经过工业运行验证,成功将底流中-200目颗粒含量降低了 1.46个百分点,量效率提高了 8.32个百分点,返砂负荷减少了 33.38%,有效解决了球磨机过磨导致精矿产率降低的问题。
陈正[8]（2020）在《井口油—水—砂旋流器的设计与仿真研究》文中研究指明油井采出液通常是多物相混合液,因此需要对不同的物相进行分离收集,再分别进行后续的处理。旋流器是主要使用的分离设备,其具有结构简单、分离效率高、占地少的优点。由于本文针对的采出液是油,水,砂三个物相的混合液,因此,需要采用三相旋流器对其进行分离。目前三相旋流器的研究较少,缺少工程实际运用的参考。因此,开展关于三相旋流器内容的研究。本文首先确定了原油处理工艺路线,然后对其中重要的分离设备油-水-砂旋流器进行了设计,采用数值模拟方法以提高分离效率为目标,对三相旋流器的结构和尺寸进行了优化。本文设计的旋流器为串联型旋流器,一级旋流器为除水型旋流器,一级旋流器和二级旋流器通过中间过渡段连接。一级旋流器为双切向式入口,锥段采用双锥段形式从而提高旋流器的分离性能。在一级旋流器的底端加入了内置顶针结构,可以对油液起到聚集作用,提高油相的分离效率。二级旋流器是一个三相分离旋流器,二级旋流器采用轴入式入口提高整体结构的紧凑性,采用底流管插入的形式进行砂相的分离。由于旋流器待确定的尺寸较多,因此采用了正交试验的方法对三相旋流器的结构尺寸进行优化。首先分析各因素对分离效率的影响,对各因素优化范围进行了确定。然后利用SPSS软件生成正交表,并且采用了方差分析法,分析了各结构参数对旋流器分离效率的影响程度。由于本论文设计的旋流器为串联型旋流器,因此,在进行优化时,首先对一级旋流器进行优化,再对二级旋流器进行优化。优化后的旋流器的旋流器的油相分离效率达到了85.45%,水相分离效率达到了70.42%,砂相分离效率为99.94%。
冯磊[9]（2019）在《矿井水浓缩旋流器流场数值模拟及试验研究》文中研究表明
曹喜承[10]（2019）在《简谐激励振动下油水两相旋流分离器流场特性研究》文中提出工业含油污水中含油相介质在自然界中很难降解,旋流分离器以其简单的内部结构、低廉的分离成本、高效的分离效率在含油污水处理方面占有绝对的优势。含油污水中分散油油珠粒径在10100μm,以微小油珠悬浮于污水中,这一粒径的油珠是旋流分离器分离介质条件,经油水旋流分离器处理后,能够完成95%以上的分离效率,可以满足处理标准要求。油水旋流分离器内部流体属于湍流流动状态,分离性能的影响因素主要有处理量、分流比和增压方式等。国内外学者对于分离性能影响因素的研究是假定旋流分离器处于静态条件下,未见振动条件下旋流分离器分离效率的研究成果。若旋流分离器处于振动条件下工作,旋流分离器形成动力响应,内部流场在原有复杂三维湍流流动基础上,加入振动激励,流场结构将发生改变,分离效率也将随之改变。因此,深入开展振动条件下的旋流分离器流场特性研究,建立可靠的流固耦合数值模型,不仅可以对不同振动频率和振动幅值下的流场结构和分离效率进行预测,还可对造成该振动的设备选型提供理论依据,并对旋流分离器内旋流的生成机理研究和整体结构的优化设计提供理论指导,具有重要的理论价值与工程意义。本文针对简谐振动条件下油水两相旋流分离器的流场特性进行研究,分析了造成旋流分离器振动的影响因素,简化了设备间振动传递形式,确定旋流分离器主要振动来源为连接设备的周期运转产生的简谐激励力。通过理论分析,建立旋流分离器和部分连接管柱的有限元模型,通过模态分析和瞬态动力学分析,确定旋流分离器的振动频率和振动幅值,将其作为位移激励条件为后续研究振动模式下流场特性提供技术参数。螺旋流道-内锥型旋流分离器为研究对象,与传统结构相比,该结构增加入口螺旋流道导向设计和底部内锥设计,能够提高分离效率,缩短旋流分离器的长度,降低对安装空间的要求。本论文建立了简谐振动条件下旋流分离器流固耦合数值模型。对于流体域采用有限体积法,运用雷诺平均法,以各向异性为前提,使用雷诺应力模型实现湍流模型的建立;对控制方程离散后,确定流体域的计算方法;对于旋流分离器结构域,采用有限单元法进行模拟,建立结构域的数值模型和计算方法。流体域和结构域的流固耦合问题,采用拉格朗日欧拉描述,对耦合界面的网格匹配、物理量的传递和耦合界面的求解方法进行分析,建立了简谐振动条件下旋流分离器结构与流体的耦合瞬态动力学模型,并对不同激励条件进行数值模拟,获得了对应的轴向速度、径向速度、零速包络面、湍动能和切向速度,较全面地描述了简谐振动情况下旋流分离器的耦合流场特性。为验证简谐振动条件下旋流分离器内部流场流固耦合模型的正确性,建立了一套适用于周期变化研究的PIV流场测试平台,通过对无激励条件下和简谐振动条件下旋流分离器内部流场的测试研究,揭示了旋流分离器内不同区域在不同频率和不同振幅条件下的流场结构,获得了中轴面速度矢量场、轴向速度、径向速度、零速包络面、湍动能和涡量,并将PIV测试结果与上述流固耦合数值模型的模拟结果相对比,以验证模拟结果的准确性。为进一步验证简谐振动条件下旋流分离器流固耦合模型的正确性,进行了旋流分离器分离效率的室内试验研究。对不同激励下的旋流分离器分离效率进行测试,将测试结果与模拟结果对比,发现两者的一致性良好。应用流固耦合数学模型的模拟和试验结果,分析了简谐振动条件下螺旋流道-内锥型旋流分离器的振动响应规律,即振动频率和振幅对螺旋流道-内锥型旋流分离器的分离效率存在影响。随着振幅的增加,分离效率降低;在振幅保持不变的情况下,分离效率随着频率的增加,呈波形变化后直线下降的趋势。在低频（26 Hz）低振幅（1 mm）时,旋流分离器模拟分离效率和室内试验分离效率均高于静止状态,说明在一定频率激励下,振动能够促进螺旋流道内锥型旋流分离器的油水分离。
二、HL型旋流器的工业试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、HL型旋流器的工业试验研究（论文提纲范文）
（1）污水引射旋流防阻机内部流场特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状与分析 |
| 1.3.1 污水物理除污防垢技术研究现状 |
| 1.3.2 引射技术及应用 |
| 1.3.3 旋转流场调控技术 |
| 1.3.4 流场可视化及测量技术 |
| 1.3.5 旋转流场中的介质流变性 |
| 1.3.6 国内外研究现状总结 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第2章 引射旋流流场理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 旋转流场分离原理 |
| 2.3 引射分析 |
| 2.4 流场介入影响分析 |
| 2.5 爱因斯坦方程 |
| 2.6 旋流防阻机出口粘度计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 引射旋流防阻机引射强化实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置及评价参数 |
| 3.2.1 实验台及工况 |
| 3.2.2 材料方法及测量 |
| 3.2.3 实验结果评价参数 |
| 3.2.4 误差分析方法 |
| 3.3 有底流管引射实验 |
| 3.3.1 几何结构 |
| 3.3.2 引射角度对分离性能影响 |
| 3.3.3 引射角度对压降的影响 |
| 3.3.4 入口流量对引射性能的影响 |
| 3.4 无底流管引射实验 |
| 3.4.1 几何结构 |
| 3.4.2 引射角度对分离性能的影响 |
| 3.4.3 引流管形状对除污性能的影响 |
| 3.4.4 引射流速对分离性能的影响 |
| 3.4.5 引射角度和引射流量联合作用 |
| 3.5 底流管对引射性能的影响讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 引射旋流防阻机介入物流场调控实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 LZVV实体化介入及实验装置 |
| 4.3 介入物对分离性能的影响实验 |
| 4.3.1 与传统水力旋流器的比较 |
| 4.3.2 介入物(锥筒)高度影响研究 |
| 4.3.3 介入物(锥筒)安装位置影响研究 |
| 4.3.4 入口流速对介入物调控的响应 |
| 4.4 响应面法对介入物和结构参数的分析研究 |
| 4.4.1 响应面方法概述 |
| 4.4.2 各参数独立实验 |
| 4.4.3 各参数联合作用实验及响应面分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 引射旋流防阻机流场可视化测量 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PIV原理简介 |
| 5.3 实验装置及测试系统 |
| 5.3.1 PIV实验装置 |
| 5.3.2 PIV测试系统 |
| 5.4 引射装置结构对流场影响的PIV测试 |
| 5.4.1 不同引射角度下的流场 |
| 5.4.2 不同入口流速下的流场 |
| 5.5 不同流变性液体的流场测量 |
| 5.5.1 实验流体 |
| 5.5.2 不同流变性流场 |
| 5.5.3 浓度对流场的影响 |
| 5.5.4 入口速度对粘性流场的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 引射旋流防阻机流场数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数值模型构建 |
| 6.2.1 数学模型 |
| 6.2.2 几何模型 |
| 6.2.3 边界条件及求解设置 |
| 6.2.4 网格无关性验证 |
| 6.3 数值模型验证 |
| 6.3.1 轴向速度对比 |
| 6.3.2 径向速度对比 |
| 6.4 引射装置的影响模拟 |
| 6.4.1 等径型引流管 |
| 6.4.2 渐扩型引流管 |
| 6.5 介入物影响模拟 |
| 6.5.1 锥筒位置模拟 |
| 6.5.2 锥筒对入口流速的响应 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）基于双旋流的含油污泥分离器的结构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 旋流器结构与工作原理 |
| 1.2.1 旋流器的结构分类 |
| 1.2.2 旋流器基本结构 |
| 1.2.3 旋流器内部流场特性 |
| 1.3 旋流器研究现状 |
| 1.3.1 单层旋流器研究现状 |
| 1.3.2 新型旋流器结构研究现状 |
| 1.4 研究基础 |
| 1.4.1 设备结构基础 |
| 1.4.2 油泥处理研究基础 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.5.1 旋流设备的选择与建模 |
| 1.5.2 旋流分离的研究与优化 |
| 2 双层旋流器初步设计 |
| 2.1 油泥性质 |
| 2.2 旋流器结构设计 |
| 2.2.1 旋流器结构参数设计 |
| 2.2.2 常规型旋流器结构设计 |
| 2.2.3 双锥旋流器结构设计 |
| 2.2.4 双层旋流器结构设计 |
| 2.2.5 网格无关性检验 |
| 2.3 数值模拟数学模型的选取 |
| 2.3.1 流体力学基本方程 |
| 2.3.2 湍流模型的分类及选取 |
| 2.3.3 多相流模型 |
| 2.4 旋流器的数值求解方法 |
| 2.4.1 控制方程的离散格式 |
| 2.4.2 求解方法 |
| 2.4.3 物性参数及边界条件 |
| 本章小结 |
| 3 双层旋流器内多相流模拟 |
| 3.1 旋流器的主要技术参数 |
| 3.1.1 处理量 |
| 3.1.2 分流比 |
| 3.1.3 分离效率与修正分离效率 |
| 3.2 常规旋流器模拟 |
| 3.2.1 模型正确性验证 |
| 3.2.2 入口流量的影响 |
| 3.2.3 分流比的影响 |
| 3.2.4 粒度的影响 |
| 3.3 双锥旋流器模拟 |
| 3.3.1 模型正确性验证 |
| 3.3.2 流体运动轨迹 |
| 3.3.3 含油量分布 |
| 3.3.4 油泥颗粒分离效率 |
| 3.4 双层旋流器模拟 |
| 3.4.1 双层旋流器模型设定 |
| 3.4.2 旋流器分流比 |
| 3.4.3 压力分布 |
| 3.4.4 含油量分布 |
| 3.4.5 油泥颗粒分离效率 |
| 本章小结 |
| 4 旋流器流场特性研究 |
| 4.1 速度场分布特性 |
| 4.1.1 切线速度分布 |
| 4.1.2 轴向速度分布 |
| 4.1.3 径向速度分布 |
| 4.2 流体运动轨迹分布特性 |
| 4.2.1 流体运动迹线分布 |
| 4.2.2 油泥颗粒运动分布 |
| 4.3 压力场分布特性 |
| 本章小结 |
| 5 带挡板的新型双层旋流器设计 |
| 5.1 结构改进的设计思想 |
| 5.2 结构设计和网格划分 |
| 5.2.1 新型双层旋流器结构设计 |
| 5.2.2 新型双层旋流器网格划分 |
| 5.3 模拟结果分析 |
| 5.3.1 迹线分布特性 |
| 5.3.2 速度分布特性 |
| 5.3.3 压力分布特性 |
| 5.3.4 油水分布特性 |
| 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）基于CFD-DEM抛物面壁水力旋流器选型及其对水沙分离的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、历史及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 旋流器发展历史 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 水力旋流器的结构及工作原理 |
| 1.3 国内外研究进展及存在的问题 |
| 1.3.1 水力旋流器结构参数与分离效果之间关系的研究 |
| 1.3.2 水力旋流器试验测量方面研究进展 |
| 1.3.3 水力旋流器两相流数值模拟研究进展 |
| 1.3.4 存在的问题 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 试验方法和评价参数 |
| 2.1 水力旋流器试验目的 |
| 2.2 试验物料和设备 |
| 2.3 试验平台搭建 |
| 2.4 试验流程 |
| 2.5 评价指标 |
| 2.5.1 沉砂口回收率和浓缩比 |
| 2.5.2 颗粒过滤彻底时间 |
| 2.5.3 内部流场 |
| 2.6 颗粒粒径测量方法 |
| 2.7 3D打印技术制造水力旋流器 |
| 2.7.1 3D打印简介 |
| 2.7.2 3D打印技术分类 |
| 2.7.3 水力旋流器的3D打印流程 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 数值计算的研究方法 |
| 3.1 Solidworks三维建模技术 |
| 3.2 ICEM软件划分网格 |
| 3.3 FLUENT数值模拟计算 |
| 3.3.1 FLUENT计算求解过程 |
| 3.3.2 FLUENT计算求解方法 |
| 3.4 EDEM简介 |
| 3.5 CFD-DEM耦合流程 |
| 3.6 CFD-DEM耦合的计算方法 |
| 3.7 数据处理 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 新型抛物面壁水力旋流器设计和性能分析 |
| 4.1 模型确立 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 试验与数值模拟的条件 |
| 4.3.1 试验材料和条件 |
| 4.3.2 数值模拟条件 |
| 4.4 水力旋流器分离性能对比与分析 |
| 4.4.1 不同流速下分离性能对比与分析 |
| 4.4.1.1 试验对比与分析 |
| 4.4.1.2 数模对比与分析 |
| 4.4.2 不同浓度下分离指标对比与分析 |
| 4.4.2.1 试验对比与分析 |
| 4.4.2.2 数模对比与分析 |
| 4.4.3 不同粒径下分离指标对比与分析 |
| 4.4.3.1 试验对比与分析 |
| 4.4.3.2 数模对比与分析 |
| 4.4.4 内部流场与颗粒分析 |
| 4.4.4.1 压力和合速度 |
| 4.4.4.2 切向速度 |
| 4.4.4.3 轴向速度 |
| 4.4.4.4 径向速度 |
| 4.4.4.5 内部磨损 |
| 4.4.4.6 不同区域内颗粒运行情况 |
| 4.4.4.7 代表性颗粒运动分析 |
| 4.4.4.8 颗粒群运动分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 新型抛物面壁水力旋流器选型研究 |
| 5.1 模型选取 |
| 5.2 网格划分 |
| 5.3 试验与数值模拟选型条件 |
| 5.4 第一轮正交选型 |
| 5.4.1 正交数模选型设计 |
| 5.4.2 正交数模选型结果与分析 |
| 5.5 第二轮正交选型 |
| 5.5.1 正交选型设计 |
| 5.5.2 正交数模选型结果与分析 |
| 5.5.3 正交试验选型结果与分析 |
| 5.5.4 正交试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间内研究成果及获奖 |
（4）旋流浓缩除井下煤淤试验研究（论文提纲范文）
| 1 加斗旋流器浓缩原理 |
| 2 试验设计 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.3 试验方案 |
| 3 实验结果及分析 |
| 3.1 对比试验 |
| 3.2 正交试验 |
| 3.2.1 底流浓度 |
| 3.2.2 底流产率 |
| 3.3 工业运行试验 |
| 4 结论 |
（5）浓缩型二次分离旋流器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 油水分离技术 |
| 1.2.1 重力沉降设备 |
| 1.2.2 离心分离技术 |
| 1.3 多级旋流分离技术 |
| 1.3.1 并联式多级水力旋流器 |
| 1.3.2 串联式多级水力旋流器 |
| 1.4 水力旋流器研究方法概况 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 浓缩型二次分离旋流器设计及数值模拟方法 |
| 2.1 初始结构设计 |
| 2.1.1 工作原理 |
| 2.1.2 一级旋流分离器选型 |
| 2.1.3 二级旋流浓缩器设计 |
| 2.2 主要技术参数及性能评价方法 |
| 2.2.1 处理量 |
| 2.2.2 分流比 |
| 2.2.3 分离效率 |
| 2.2.4 溢流水油比 |
| 2.2.5 压力降 |
| 2.3 CFD模拟前处理 |
| 2.3.1 三维模型建立 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.4 计算模型 |
| 2.4.1 求解器选择 |
| 2.4.2 多相流模型选取 |
| 2.4.3 湍流模型 |
| 2.4.4 物性参数及边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 浓缩型二次分离旋流器结构参数优化 |
| 3.1 一级旋流分离器溢流口优选 |
| 3.1.1 溢流口结构优选 |
| 3.1.2 溢流管优化结果分析 |
| 3.2 基于正交试验的二级旋流浓缩器优化 |
| 3.2.1 正交试验设计 |
| 3.2.2 正交试验直观分析 |
| 3.2.3 正交试验方差分析 |
| 3.2.4 正交试验优化结果分析 |
| 3.3 连接结构优化 |
| 3.3.1 连接结构变径段选择 |
| 3.3.2 三次曲面变径管长度优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 浓缩型二次分离旋流器流场分析 |
| 4.1 综合性能评价指标模型构建 |
| 4.2 初始结构与优化结构流场特性分析 |
| 4.2.1 速度对比分析 |
| 4.2.2 油相体积分数 |
| 4.2.3 分离性能对比 |
| 4.3 操作参数及物性参数对分离性能影响 |
| 4.3.1 处理量对分离性能影响 |
| 4.3.2 一级分流比对分离性能影响 |
| 4.3.3 总分流比对分离性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浓缩型二次分离旋流器室内实验研究 |
| 5.1 实验装置及工艺流程 |
| 5.1.1 实验工艺 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.1.3 实验装置 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 处理量对分离性能影响 |
| 5.2.2 一级分流比对分离性能影响 |
| 5.2.3 总分流比对分离性能影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（6）火焰控制下骨料烘干煤粉燃烧器的结构设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 工程背景及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外研究现状和发展趋势 |
| 1.3.2 国内研究现状和发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容和技术路线 |
| 第二章 骨料烘干煤粉燃烧器设计基础 |
| 2.1 骨料烘干工艺与热力学分析 |
| 2.1.1 骨料烘干工艺 |
| 2.1.2 骨料烘干所需煤粉浓度 |
| 2.1.3 骨料烘干系统燃烧温度 |
| 2.2 煤粉燃烧器连接设备的接口设计 |
| 2.2.1 前置设备(磨煤机) |
| 2.2.2 后置设备(烘干滚筒) |
| 2.3 煤粉燃烧器基本结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 煤粉燃烧控制模型与评价指标的建立 |
| 3.1 煤粉燃烧机理 |
| 3.1.1 煤粉加热和水分蒸发 |
| 3.1.2 挥发分析出及燃烧 |
| 3.1.3 焦炭燃烧及燃尽 |
| 3.2 煤粉燃烧控制模型 |
| 3.2.1 煤粉燃烧基本方程 |
| 3.2.2 湍流模型 |
| 3.2.3 颗粒扩散模型 |
| 3.2.4 煤粉燃烧模型 |
| 3.2.5 热辐射模型 |
| 3.2.6 NO_X生成模型 |
| 3.3 骨料烘干煤粉燃烧器的数值模拟 |
| 3.3.1 计算域网格划分 |
| 3.3.2 边界条件设置 |
| 3.3.3 Fluent中考察指标 |
| 3.4 煤种的影响分析 |
| 3.4.1 煤种对燃烧效率的影响分析 |
| 3.4.2 煤种对NO生成量的影响分析 |
| 3.5 火焰特征与评价指标 |
| 3.5.1 火焰特征的定义 |
| 3.5.2 火焰长度 |
| 3.5.3 火焰直径 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋流式煤粉燃烧器结构参数影响分析 |
| 4.1 旋流器的结构 |
| 4.2 旋流式煤粉燃烧器数值模拟方案设计 |
| 4.2.1 旋流器的数值模拟方案设计 |
| 4.2.2 试验数据的处理及分析方法 |
| 4.3 旋流式骨料烘干煤粉燃烧器的数值模拟 |
| 4.3.1 一级旋流器的数值模拟 |
| 4.3.2 二级旋流器的数值模拟 |
| 4.4 结构可行性验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 扩口式煤粉燃烧器结构设计分析 |
| 5.1 扩口式骨料烘干煤粉燃烧器的结构 |
| 5.2 扩口式骨料烘干煤粉燃烧器数值模拟 |
| 5.2.1 试验方案设计 |
| 5.2.2 数值模拟 |
| 5.3 结构可行性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钝体式煤粉燃烧器结构设计分析 |
| 6.1 钝体式骨料烘干煤粉燃烧器的结构 |
| 6.2 钝体式骨料烘干煤粉燃烧器试验方案设计 |
| 6.3 钝体式骨料烘干煤粉燃烧器的数值模拟 |
| 6.3.1 不同端径比时火焰特征随锥角的变化规律 |
| 6.3.2 不同锥角时火焰特征随端径比的变化规律 |
| 6.3.3 确立优方案 |
| 6.4 结构可行性验证 |
| 6.5 最优方案的确立 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 个人简介 |
（7）W型结构旋流器内多相流流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的意义 |
| 1.2 水力旋流器研究进展综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 旋流器内多相旋转流数学模型的建立 |
| 2.1 旋流器理论基础 |
| 2.2 固液两相旋转流数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 旋流器边壁结构优化研究 |
| 3.1 75mm经典旋流器的模型化验证 |
| 3.2 边壁结构对旋流器性能的影响 |
| 3.3 W型结构优选研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 W型结构旋流器内流体流动特性研究 |
| 4.1 结构参数对W型结构旋流器内部流场的影响 |
| 4.2 操作参数对W型结构旋流器内部流场的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 W型结构旋流器内颗粒运动特性研究 |
| 5.1 W型结构旋流器内颗粒受力分析 |
| 5.2 W型结构旋流器内颗粒运动行为分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 W型结构旋流器分离性能试验研究 |
| 6.1 试验装置 |
| 6.2 试验方案 |
| 6.3 实验结果及分析 |
| 6.4 工业运行验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（8）井口油—水—砂旋流器的设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 第2章 井口油水砂旋流器的设计 |
| 2.1 采出液处理工艺路线 |
| 2.2 基本旋流理论 |
| 2.3 三相旋流器概述 |
| 2.4 旋流器结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 油水砂旋流器的数值模拟分析 |
| 3.1 模型的网格化 |
| 3.2 Fluent模拟条件选择及CFD求解 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 油水砂旋流器一级旋流器结构优化 |
| 4.1 一级旋流器主直径优化 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.3 正交试验表 |
| 4.4 一级旋流器优化仿真结果分析 |
| 4.5 各结构参数对分离效率结果影响程度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 油水砂旋流器二级旋流器结构优化 |
| 5.1 二级旋流器主直径优化 |
| 5.2 正交试验设计 |
| 5.3 正交试验表 |
| 5.4 二级旋流器优化仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（10）简谐激励振动下油水两相旋流分离器流场特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 缩写和符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 旋流分离器研究进展 |
| 1.2.1 油水旋流分离器的研究进展 |
| 1.2.2 油水旋流分离器分离效率影响因素研究 |
| 1.2.3 油水旋流分离器的流场测试方法和分离效率试验 |
| 1.3 含油污水处理技术研究 |
| 1.3.1 含油污水来源 |
| 1.3.2 石油炼制工业含油废水处理方法 |
| 1.4 流固耦合力学研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容和技术路线 |
| 第二章 旋流分离器系统振动响应分析 |
| 2.1 螺杆泵与旋流分离器的连接方式 |
| 2.1.1 入口泵注增压式 |
| 2.1.2 出口泵吸负压式 |
| 2.2 螺杆泵振动分析 |
| 2.3 旋流分离器振动方程 |
| 2.4 旋流分离器振动响应分析 |
| 2.4.1 旋流分离器固有频率的求解 |
| 2.4.2 螺杆泵型号选择与频率分析 |
| 2.4.3 旋流分离器振动响应数值模拟 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 简谐振动条件下旋流分离器流固耦合数值模拟研究 |
| 3.1 旋流分离器的分离原理 |
| 3.2 旋流分离器流体域控制方程 |
| 3.2.1 质量守恒控制方程 |
| 3.2.2 动量守恒控制方程 |
| 3.2.3 能量守恒方程 |
| 3.2.4 湍流模型 |
| 3.3 流体控制方程的离散化及网格划分 |
| 3.3.1 方程的离散化 |
| 3.3.2 近壁区处理方式 |
| 3.3.3 网格独立性检验 |
| 3.3.4 动网格划分及网格类型确定 |
| 3.3.5 流场边界条件的确定 |
| 3.4 旋流分离器结构域有限单元法 |
| 3.5 流体域与结构域的流固耦合 |
| 3.5.1 ALE方法 |
| 3.5.2 界面耦合 |
| 3.5.3 流固耦合求解算法 |
| 3.6 简谐振动条件下旋流分离器流场数值模拟研究 |
| 3.6.1 边界条件和分离参数设定 |
| 3.6.2 结构域变形情况分析 |
| 3.7 旋流分离器内部流场模拟分析 |
| 3.7.1 轴向速度分析 |
| 3.7.2 径向速度分析 |
| 3.7.3 中轴面零速包络面分析 |
| 3.7.4 湍动能分析 |
| 3.7.5 切向速度分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 简谐振动条件下旋流分离器流场响应测试分析 |
| 4.1 旋流分离器空气柱形态 |
| 4.2 简谐振动条件下旋流分离器流场响应测试系统 |
| 4.2.1 旋流分离器分离试验系统 |
| 4.2.2 振动控制系统 |
| 4.2.3 粒子图像测速系统 |
| 4.3 PIV测试结果和分析 |
| 4.3.1 试验参数的设定 |
| 4.3.2 中轴面速度矢量测试及结果分析 |
| 4.3.3 中轴面轴向速度测试及结果分析 |
| 4.3.4 中轴面径向速度测试及结果分析 |
| 4.3.5 中轴面零速包络面测试及结果分析 |
| 4.3.6 中轴面湍动能测试及结果分析 |
| 4.3.7 中轴面涡量测试及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 简谐振动条件下旋流分离器分离效率研究 |
| 5.1 油水分离数值模拟分析 |
| 5.1.1 不同激励频率下油相体积浓度数值模拟 |
| 5.1.2 不同激励频率下分离效率数值模拟 |
| 5.2 室内分离效率试验 |
| 5.2.1 试验流程 |
| 5.2.2 试验主要设备和关键参数 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 模拟结果与试验结果的对比分析 |
| 5.4 简谐振动条件下旋流分离器分离性能的模拟分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、HL型旋流器的工业试验研究（论文参考文献）
- [1]污水引射旋流防阻机内部流场特性研究[D]. 宋涛. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [2]基于双旋流的含油污泥分离器的结构研究[D]. 张文倩. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]基于CFD-DEM抛物面壁水力旋流器选型及其对水沙分离的影响[D]. 王政文. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]旋流浓缩除井下煤淤试验研究[J]. 姜彪,李振,庞晴晴,李琳. 煤炭工程, 2020(07)
- [5]浓缩型二次分离旋流器研究[D]. 熊峰. 东北石油大学, 2020(03)
- [6]火焰控制下骨料烘干煤粉燃烧器的结构设计与分析[D]. 蒋新春. 内蒙古工业大学, 2020
- [7]W型结构旋流器内多相流流动特性研究[D]. 姜兰越. 山东科技大学, 2020
- [8]井口油—水—砂旋流器的设计与仿真研究[D]. 陈正. 长江大学, 2020(02)
- [9]矿井水浓缩旋流器流场数值模拟及试验研究[D]. 冯磊. 山东科技大学, 2019
- [10]简谐激励振动下油水两相旋流分离器流场特性研究[D]. 曹喜承. 东北石油大学, 2019(01)