一、密闭鼓风炉炼铅锌的技术进展（论文文献综述）
雷佛光[1]（2021）在《复杂多金属氧化锌烟尘碳基还原同步分离回收锌铅锡》文中研究表明转底炉处理鼓风炉渣时产出的复杂多金属氧化锌烟尘具有高铅锡、高氟氯硫的特点,当用传统湿法工艺处理时,高含量的铅会导致铅渣过多,降低锌浸出率,而铅渣需经火法处理,不能实现锡的回收和有价金属的同步分离回收。本研究采用碳基还原法对其处理,得到锌基挥发物和粗铅锡合金,实现氧化锌烟尘中锌铅锡的同步还原和分离回收。主要研究内容和结论如下:（1）对碳基还原过程氧化锌烟尘中Zn、Pb、Sn化合物进行了热力学分析。结果表明,在强还原性气氛下,当温度超过1192K时,锌铅锡化合物还原为金属单质在热力学上可行。Pb SO4还原过程中部分S会结合Zn产生Zn S。（2）研究了烟尘碳基还原过程Zn、Pb、Sn、S、As的挥发行为。结果表明,各元素挥发率随还原温度升高而增加,保温时间对Zn挥发率影响较小。添加Ca O能抑制还原阶段Pb、Sn的挥发,而膨润土仅对Pb的挥发有抑制作用。在还原温度1300℃、焦炭用量14.04%、保温时间120min、无添加剂条件下,Zn、Pb、Sn挥发率分别为98.56%、58.49%、89.28%;Ca O用量为5%时Zn、Pb、Sn挥发率分别为99.60%、32.16%、57.70%;膨润土用量为5%时Zn、Pb、Sn挥发率分别为99.12%、37.44%、83.25%。在上述还原条件下,所得产物锌基挥发物中Zn、Pb、Sn含量分别为68.48%、22.18%、6.99%,粗铅锡合金中Zn、Pb、Sn含量分别为0.23%、72.44%、2.46%。（3）研究了预处理对Pb、Sn挥发行为的影响。结果表明,当烟尘经900℃煅烧后,烟尘氟氯硫脱除率分别为97.38%、97.41%、30.02%,而后在还原温度1300℃、焦炭用量14.04%、保温时间120min、无添加剂条件下,Pb、Sn挥发率分别从未煅烧时的58.49%、89.28%降至30.46%、57.83%。（4）开展了“制球-干燥与煅烧-碳基还原”工艺公斤级实验。结果表明,在还原温度1300℃、焦炭用量14.04%、保温时间120min、无添加剂条件下,Zn、Pb、Sn挥发率分别为98.34%、54.31%、73.20%,渣率为5.88%。金属相中Zn、Pb、Sn含量分别为2.86%、86.84%、6.72%。通过对烟尘电炉熔炼所得炉渣组成的理论计算,炉渣选定为Si O2-Ca O-Al2O3三元渣系。碳基还原法能够实现高铅锡高氟氯硫氧化锌烟尘中锌和铅锡的高效提取和同步还原分离回收,最终获得锌基挥发物和粗铅锡合金。
田思雨[2]（2018）在《硫化铅精矿搭配沉铁渣火法炼铅工艺优化及砷的行为研究》文中提出直接炼铅法因其冶炼工序简单、流程短、能耗低、生产率高,设备床能力大,余热利用好等优点已被广泛应用到铅冶炼工艺中。基夫赛特工艺是目前应用最成功的直接炼铅法,这种方法除了具有上述优点外,还具有对原料的适应性强的特点。湿法炼锌净化工序产生大量的沉铁渣含有多种有价金属,具有较高的回收价值。但目前处理沉铁渣的工艺流程较为复杂,能耗多,污染严重,严重制约锌冶炼的可持续发展。因此,如何科学合理地处理好沉铁渣是目前迫切需要解决的难题。基于上述现状,本文提出了用基夫赛特炉搭配处理沉铁渣的工艺,利用高温氧化与熔炼高效回收沉铁渣中的有价金属。但目前对硫化铅精矿搭配沉铁渣火法炼铅工艺的基础理论研究几乎还是空白,尤其是对铁酸锌及砷的行为研究。为了探索适宜这种新工艺的技术条件,本文通过铁酸锌还原分解基础实验研究,查明了铁酸锌的碳热还原分解机制,探明了铁酸锌在还原过程中的物相转变规律,在此基础上,优化了硫化铅精矿搭配沉铁渣氧化还原熔炼的炼铅工艺。为了探明砷在整个熔炼过程中的行为,研究了砷的物相转变规律以及分布特点。研究表明:当温度在500°C-1000°C的范围内时,PbS和ZnS分别被氧化为PbO、ZnO或PbSO4、ZnSO4,且生成PbSO4或ZnSO4的趋势比较强,PbSO4比PbO更容易被还原为单质铅;低温、高氧势、高硫势的条件下易生成PbSO4。当还原温度在600°C-1000°C时,铁酸锌可以通过碳热还原的方法分解为Fe3O4、ZnO、FeO和Fe;当温度为800°C,C/ZnFe2O4=1/4,还原时间80min,铁酸锌的分解率达到94%左右;铁酸锌的碳热还原分解过程受界面化学反应控制,其表现活化能为24.65kJ/mol。硫化铅精矿的氧化焙烧过程发生了硫酸化焙烧。当还原温度为1250°C、CaO/SiO2=0.4、FeO/SiO2=1.0、硫化铅精矿和沉铁渣的氧化产物质量比为4:1时,粗铅品位和铅的直收率分别达到97.76%和91.86%。杂质元素砷在硫化铅精矿中以FeAsS、As2S3的形式存在,在其氧化产物中主要是以砷酸盐的形式存在,沉铁渣的氧化产物中主要以As2O3的形式存在;50.24%的单质砷进入粗铅中,12.3%砷在炉渣中主要以砷酸盐的形式存在;37.46%砷主要以As2O3的形式存在于烟灰中。由上述可知沉铁渣通过硫化铅精矿搭配熔炼是可行的;元素砷的行为研究为控制砷污染及砷的无害化处理提供了基础。
刘群[3]（2014）在《熔池熔炼处理铅锌冶炼渣的高温脱硫及碳热还原研究》文中进行了进一步梳理铅锌冶炼过程产生的大量铅锌冶炼渣不但严重污染环境,而且造成资源浪费。清洁处理铅锌冶炼渣,合理回收渣中的金属是铅锌冶炼工业可持续发展的必要途径。通过热力学计算和实验对“高温脱硫-碳热还原”过程进行研究,为熔池熔炼法回收沉铁渣和炼铅渣中的金属资源提供理论依据。热力学计算结果表明,沉铁渣中主要金属硫酸盐PbSO4、ZnSO4、 In2（SO4）3、Fe2（SO4）3和CaSO4的分解温度分别为1316.1、1194.2、1103.7、1148.2和1500.0K。TG-DSC热分析得到的五种金属硫酸盐发生分解反应的难易顺序与热力学计算得到的结果相同。金属硫酸盐热力学计算得到的S02平衡分压、各反应物和产物的相变温度、分解温度与TG-DSC热分析在相应段的结果相吻合。模拟沉铁渣的高温脱硫实验结果表明,在炉温1573K、氧气气氛、水淬骤冷产物时,脱硫率为99.55%,铁含量为37.92%。在炼铅渣作熔剂、温度1673K、沉铁渣和炼铅渣的进料比7：3时,脱硫率为99.40%,铁含量为27.94%；在炼铅渣作熔剂、沉铁渣和炼铅渣的进料比1：1、温度1623K时,脱硫率为99.66%,铁含量为24.62%。模拟脱硫产物的碳热还原实验结果表明,在焦炭做还原剂、温度1723K及预混合混料方式时,可以得到成分均匀的金属熔体相,金属相的铁含量达到98.38%,杂质含量低,还原效果好。采用TG-DSC热分析对脱硫产物碳热还原的机理研究表明,脱硫产物中ZnFe2O4的稳定性强,在焙烧温度下不能直接分解。在温度1092.4-1121.9K且有合适比例的焦炭或CO条件下,ZnFe2O4可以发生还原分解反应。
刘智勇[4]（2012）在《氧化锌矿物在氨—铵盐—水体系中的浸出机理》文中提出低品位氧化锌矿选矿富集困难,碱性脉石含量高,采用火法及酸性体系湿法工艺处理,能耗高、回收率低、废弃物多。氨—铵盐—水体系浸出,因其选择性强,氨与有价金属离子配合而促进浸出,是处理这类资源较为适宜的工艺。本文研究了氧化锌矿,特别是硅酸盐类矿物在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中的浸出机理,研究结果不仅在学术上弥补了这一领域基础研究的不足,也可为实际浸出工艺开发提供理论指导和基础数据。以天然异极矿和人工合成硅锌矿纯矿物为研究对象,综合运用XRD、FT-IR、XPS、SEM、EDS、TGA-DSC、ICP-AES等检测技术,研究了这些矿物在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中的溶解平衡、溶解速率和浸出机理,得到如下主要结论。（1）根据物质守恒、同时平衡及电中性原理,建立了Zn2SiO4-NH3-NH4+-H2O体系的热力学模型,通过对模型计算求解,绘制了体系中各组元浓度变化的热力学关系图。图示结果表明,[NH3]与[NH3]T摩尔比为0.5时,体系中[Zn]T最大,且随总氨浓度的增加而增大。总氨浓度为5mol/L,[NH3]与[NH3]T摩尔比为0.5时,无定形Si02在该体系中的溶解度为0.11g/L,其过饱和析出的pH值范围为7.16～12.68,受无定形Si02溶解度低的限制,在上述条件下体系中[Zn]T只能达到27.88g/L,远低于ZnO在该体系中的溶解度。（2）异极矿在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系可以浸出。浸出时Zn-O-Zn键断裂后,Si-O双四面体从异极矿晶体架构中脱离形成无定形Si02。无定形二氧化硅单独形核,并未对异极矿表面形成包裹。（3）实验证实,当[NH3]与[NH3]T摩尔比为0.5时,锌浸出速率最高；在总氨浓度5mol/L,[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5,固液比20g/L,温度35℃,搅拌速度350r/min,浸出150min时,锌的浸出率可达95%,而纯氨水和纯硫酸铵溶液中锌的浸出率只有2%；高固液比下,由于溶液中[Zn]T达到饱和,锌浸出率会大幅度下降。（4）在固液比20g／L、总氨浓度5mol/L、[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5、搅拌速度350r/min的条件下,研究了-100-+160目的异极矿在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中浸出的动力学。结果表明,异极矿在NH3-（NH4）2SO4溶液中的浸出过程可用Elovich方程进行描述,浸出反应的表观活化能为55.42kJ/mol,属表面化学反应控制,这与浸出机理研究所得结论一致。（5）实验发现,异极矿和湿化学法合成的硅酸锌在不同温度下煅烧2h,均可获得结晶度不同的正交晶系的硅锌矿（β-Zn2SiO4）和三方晶系的菱面体晶硅锌矿（α-Zn2Si04）。硅锌矿的晶体结构及结晶度对其在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中的浸出效果有显着影响。在温度35℃、固液比20g/L、总氨浓度5mol/L、[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5、搅拌速度350r/min的条件下浸出120min,β-Zn2SiO4的结晶度为29.88%和60.11%时锌的浸出率分别为86.66%、42.14%,α-Zn2SiO4结晶度为99%和100%时锌的浸出率分别为10.13%、6.4%,β-Zn2SiO4比α-Zn2SiO4容易浸出。（6）a-硅锌矿在浸出时,锌与硅同时溶解进入溶液,但Si02在体系中溶解度较小,过饱和后以无定形水合二氧化硅形态单独形核析出,由于其析出速度缓慢,抑制了锌的浸出。（7）在固液比5g/L、总氨浓度5mol/L、[NH3]与[NH3]T摩尔比0.5、搅拌速度350r/min的条件下,研究了-140～+160目的结晶完整的α-硅锌矿在NH3-（NH4）2SO4-H2O体系中浸出的动力学。其浸出过程特征符合多孔颗粒粒子模型,浸出过程的表观活化能为67.93kJ/mol,表明浸出过程受孔隙扩散控制,这与实验现象是一致的。
邓鹏程[5]（2011）在《基于数据的铅锌熔炼过程自适应在线监控与故障诊断》文中认为密闭鼓风炉铅锌熔炼过程是一个复杂的物理化学变化过程,具有多变量、非线性、强耦合、大滞后和不确定性等特点,由于机理反应复杂,原料成分多变及工作环境恶劣,导致铅锌熔炼过程工况频繁变化、多工作点运行、数学描述困难和故障时常发生,从而影响铅锌的产量和质量。目前,铅锌熔炼过程在线监控与故障诊断主要凭人工经验进行判断,无法及时发现和诊断故障,难以保证生产过程持续稳定运行。因此,研究铅锌熔炼过程在线监控与故障诊断新技术,对于保证生产安全稳定运行,提高企业经济效益具有重要的现实意义。本文针对铅锌熔炼过程工况频繁变化和多工作状态切换的特点,利用生产现场采集的大量工况数据,研究了基于过程工况数据的自适应在线监控与故障诊断新方法。针对铅锌熔炼过程在线监控与故障诊断存在的问题,提出了基于一阶扰动的递归动态主元分析方法、基于潜空间变换的自适应建模方法、基于多模型切换的自适应在线监控方法、基于奇异值分解的故障二次分离方法和基于极大似然估计的故障辨识方法。并将其应用于铅锌熔炼过程实际生产中,取得了较好效果。主要工作和创新点包括以下几个方面：（1）针对铅锌熔炼过程机理反应复杂、工况频繁变化和多工作状态频繁切换的问题,将铅锌熔炼过程每个加料周期划分为三个子过程,包括初始阶段,过渡阶段和稳定阶段。然后根据三个子过程工况变化的不同特点,采用静态主元分析方法建立正常工况下铅锌熔炼过程初始阶段静态监控模型,采用动态主元分析方法建立过渡阶段动态监控模型,提出一种基于潜空间变换的自适应建模方法提取稳定阶段正常工况变化的模型特征,建立稳定阶段自适应监控模型。（2）针对传统监控统计变量（如SPE）阈值计算不精确和在线计算复杂的问题,提出两个改进的监控统计量。首先深入分析传统监控统计量存在的问题,构造两个改进的监控统计量。然后比较各个监控统计量的故障敏感度,从理论上证明了改进的统计量具有更强的故障检测能力,同时在线计算方法简单、阈值确定更精确。（3）针对铅锌熔炼过程多工作状态运行和工况频繁变化引起的系统故障误报警的问题,提出了一种基于动态递归主元分析和多模型切换方法的铅锌熔炼过程自适应在线监控策略。采用基于标准主元分析的在线监控方法对铅锌熔炼过程初始阶段工况实行在线监控。然后提出一种基于一阶扰动的动态递归主元分析方法实时跟踪过渡阶段工况的缓慢变化,实现过渡阶段工况自适应在线监控。最后提出一种基于正常工况变化模型（工况漂移,工况扩大和工况突变模型）的多模型切换方法,实现稳定阶段工况自适应在线监控。实验结果表明,本文提出的白适应在线监控策略能有效跟踪铅锌熔炼过程工况的正常变化,消除系统故障误报警并有效检测故障。（4）针对铅锌熔炼过程不同类型故障引起相同状态变量异常而导致系统故障误诊断的问题,提出了一种基于奇异值分解的铅锌熔炼过程故障二次分离方法。首先根据异常状态变量和故障类型的对应关系,提出一种基于奇异值分解的故障分离方法初步确定故障类型。然后根据异常状态变量与故障类型的特殊对应关系实现故障的二次分离。实验结果表明,该方法能够有效分离故障,减少系统故障误诊断的发生。（5）针对铅锌熔炼过程故障辨识困难的问题,提出了一种基于极大似然估计和奇异值分解的故障辨识策略,实现故障发生程度的评价。首先从理论上将故障分为均值故障和方差故障两大类,然后采用多元正态分布均值和协方差假设检验方法判断故障类别（均值故障或方差故障）。最后采用极大似然估计方法辨识均值故障的大小,采用奇异值分解的方法辨识方差故障的大小。实验结果表明,本文提出的故障辨识策略能有效辨识均值故障和方差故障的大小。
姚芝茂,赵丽娜,徐成[6]（2011）在《锌冶炼工业有价金属回收潜力与现状分析》文中提出锌矿中伴生的有价金属是宝贵的矿产资源,对其进行回收既可以提高资源利用率又可以有效地保护环境。本文研究了不同锌冶炼工艺过程中所产固体废物的种类和特性,以及伴生的有价金属的分布特征,分析了我国锌冶炼工业有价金属回收的现状,探讨了潜力与途径,提出了提升我国锌资源综合利用水平的建议。
李若贵[7]（2010）在《我国铅锌冶炼工艺现状及发展》文中研究表明综述了我国铅锌冶炼的现状,主要工艺技术及装备水平,存在的主要问题及未来的发展方向。
王连勇,于海,蔡九菊[8]（2010）在《锌冶金技术综述及展望》文中研究指明叙述了目前锌冶炼的各种工艺方法及其各自的优缺点和发展状况。并在火法和湿法中分别介绍了密闭鼓风路炼锌、热酸浸出法、氧压浸出法等炼锌技术以及它们所存在的问题和发展态势。同时本文列举了几种新的锌冶炼方法,展望了锌冶炼技术未来的发展方向和需解决的问题。
白璐[9]（2010）在《基于LCA的技术环境影响评价研究》文中研究指明随着科学技术的高速发展,科学技术给人类生活及社会发展带来极大的便利,但由此产生的一系列生态环境的负面影响也随之显现,加剧了环境污染、能源危机、资源短缺等公害问题。为了预防和消除由于技术发展而带来的不良影响,尤其是环境影响,对于技术的实施而可产生的各种环境影响的评估显得尤为重要。本文以技术的环境影响评价为切入点,即以现有的生产型技术实施过程中产生的不良的环境影响评价方法为研究对象,通过分析、评价及比较其运行操作过程中所产生的环境影响来为决策者提供依据,此外,还能够为寻求技术进步提供改进机会。本文以生命周期评价（LCA）作为技术环境影响评价的理论依据,从技术改进和技术政策制定角度的需要,提出了基于简化的LCA的技术环境影响评价体系。该评价体系基于不同决策需求分为两种影响评价方法：技术环境影响评价LCA框架法和技术环境影响评价模糊层次分析法。本文以铅冶炼技术作为案例,分别采用以上两种方法对铅冶炼技术进行了案例研究。以ISP密闭鼓风炉炼铅、富氧顶吹炼铅以及氧气底吹炼铅三种技术为研究对象,采用技术环境影响评价模糊层次分析法的案例研究结果表明：ISP密闭鼓风炉技术的“严重”级别隶属度最大,富氧顶吹熔炼技术的“中度”隶属度最大,氧气底吹熔炼技术的“中度”隶属度最大。以ISP密闭鼓风炉炼铅技术为研究对象的技术环境影响评价LCA框架法的案例研究采用Eco-indicator99为影响评价方法,应用LCA软件Gabi4的评价结果表明：ISP密闭鼓风炉炼铅在三种影响评价模型下综合环境影响指数分别为：66.9315Pt （HA）,63.5442Pt （EE）,748.8711Pt（Ⅱ）。最后,本文通过对评价方法学以及案例研究的分析、比较,对基于不同决策需求的两种评价方法特点及应用范围等进行了探讨。
杨双欢[10]（2010）在《SKS氧气底吹炉炼铅过程的热力学分析与节能研究》文中指出氧气底吹炉是SKS炼铅工艺必不可少的核心设备,采用SKS法的炼铅企业的节能工作必须以氧气底吹炉炼铅工序为重点来开展。因此,对氧气底吹炉炼铅工序进行热力学分析,确定底吹炉系统用能薄弱环节和能量损失原因、部位和大小,并据此提出节能策略,降低底吹炉炼铅工序能耗,对铅生产的节能降耗具有重要意义。本文剖析了SKS氧气底吹炉炼铅过程的化学反应机理,并在热力学原理和动力学原理的基础上,建立了冶金模型和热平衡分析模型。利用生产数据,对SKS氧气底吹炉进行热平衡计算,并对影响底吹炉热效率的主要因素进行了讨论和分析。结果表明：在没有烟气回收装置和余热利用设备时,底吹炉炼铅工序的热效率为34.59%,其中高铅渣热损失为9871.46MJ／h,占总热损失的19.31%；烟气热损失为30153.23MJ／h,占总热损失的58.97%。若采取措施减少该热损失,可使底吹炉的热效率最多提高46个百分点,若将这部分热量利用,每小时最多节约1.366kgce／t。根据底吹炉炼铅系统能量传递、转换和消耗机理,建立了系统的（?）分析模型,对SKS氧气底吹炉炼铅系统进行了（?）分析,获得了系统烟效率、（?）损失等各项指标。（?）分析结果表明：在没有烟气回收装置和余热利用设备时,SKS底吹炉的（?）效率仅为25.28%,排烟（?）损失、输出产品的物理（?）和内部化学反应等不可逆（?）损失造成了74.72%的（?）损失,炉子的节能潜力很大。SKS氧气底吹炉总（?）流量为152727.52 MJ／h,远远大于总热流量78172.82MJ／h,这反映出（?）流与物质流的密切相关性,说明了（?）平衡分析比热平衡分析更能反映SKS氧气底吹炉的物质流和能量流的本质,（?）效率更能反映炉子的能量利用状况。在对底吹炉炼铅系统进行全面深入的（?）分析基础上,提出了加强SKS氧气底吹炉高铅渣及烟气余能的回收利用等节能措施。
二、密闭鼓风炉炼铅锌的技术进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、密闭鼓风炉炼铅锌的技术进展（论文提纲范文）
（1）复杂多金属氧化锌烟尘碳基还原同步分离回收锌铅锡（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 氧化锌烟尘来源 |
| 1.1.1 氧化锌烟尘来源及化学组成 |
| 1.1.2 氧化锌烟尘的危害 |
| 1.2 氧化锌烟尘的处理现状 |
| 1.2.1 湿法工艺 |
| 1.2.2 火法工艺 |
| 1.2.3 其他方法 |
| 1.3 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出与研究意义 |
| 1.3.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 烟尘碳基还原过程锌铅锡还原挥发行为研究 |
| 2.3.2 烟尘预处理对杂质脱除率及铅锡挥发行为的影响 |
| 2.3.3 “制球-干燥与煅烧-碳基还原”工艺公斤级实验 |
| 2.4 分析测试 |
| 2.4.1 元素含量分析 |
| 2.4.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.3 扫描电镜分析(SEM-EDS) |
| 第三章 锌、铅、锡的化合物碳基还原热力学分析 |
| 3.1 锌化合物还原热力学分析 |
| 3.2 铅化合物还原热力学分析 |
| 3.3 锡化合物还原热力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 烟尘碳基还原过程锌铅锡还原挥发行为研究 |
| 4.1 还原温度对有价金属和杂质组分挥发行为的影响 |
| 4.1.1 温度对锌铅锡有价金属挥发率的影响 |
| 4.1.2 还原温度对杂质组分挥发率的影响 |
| 4.2 还原剂用量对锌挥发率的影响 |
| 4.3 保温时间对锌挥发率的影响 |
| 4.4 添加剂种类及用量对锌铅锡挥发率的影响 |
| 4.4.1 CaO用量的影响 |
| 4.4.2 膨润土用量的影响 |
| 4.5 综合验证实验 |
| 4.5.1 产物的化学特征分析 |
| 4.5.2 有价金属及杂质组分挥发率及分布行为 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 烟尘预处理对杂质脱除及铅锡挥发行为的影响 |
| 5.1 Na_2CO_3碱洗预处理 |
| 5.2 煅烧预处理 |
| 5.2.1 煅烧温度对F、Cl、S脱除率的影响 |
| 5.2.2 900℃煅烧对碳基还原过程中铅锡挥发行为的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 “制球-干燥与煅烧-碳基还原”工艺公斤级实验 |
| 6.1 煅烧 |
| 6.2 高温碳基还原 |
| 6.2.1 炉渣 |
| 6.2.2 金属相 |
| 6.2.3 有价金属元素挥发率及分布行为 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 渣型选择 |
| 7.1 渣型的基本要求 |
| 7.2 渣型选择 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（2）硫化铅精矿搭配沉铁渣火法炼铅工艺优化及砷的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铅的概述 |
| 1.2 铅冶炼技术 |
| 1.2.1 传统炼铅工艺 |
| 1.2.2 直接炼铅工艺 |
| 1.2.3 基夫赛特炼铅工艺 |
| 1.3 沉铁渣的来源与处理 |
| 1.3.1 沉铁渣的来源 |
| 1.3.2 沉铁渣的处理 |
| 1.4 研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 硫化铅精矿搭配沉铁渣火法炼铅基础理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 硫化铅精矿氧化焙烧过程热力学分析 |
| 2.2.1 主要反应的标准吉布斯自由能变化 |
| 2.2.2 硫化铅精矿氧化焙烧优势区的选择 |
| 2.3 硫化铅精矿氧化产物的还原熔炼热力学分析 |
| 2.3.1 含铅化合物参与的主要反应及?G_T~θ-T图 |
| 2.3.2 含锌化合物参与的主要反应及?G_T~θ-T图 |
| 2.4 硫化铅精矿搭配沉铁渣炼铅渣型的选择 |
| 2.4.1 炉渣的熔化温度 |
| 2.4.2 炉渣的黏度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铁酸锌碳热还原分解机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铁酸锌还原过程热力学分析 |
| 3.3 铁酸锌还原过程的物相转变特征研究 |
| 3.3.1 实验原料 |
| 3.3.2 实验仪器与方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 还原温度对铁酸锌还原物相转变的影响 |
| 3.4.2 还原温度对铁酸锌的微观形貌变化的影响 |
| 3.4.3 还原温度对铁酸锌分解率的影响 |
| 3.4.4 C/ZnFe_2O_4对铁酸锌分解率的影响 |
| 3.4.5 铁酸锌碳热还原分解动力学研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硫化铅精矿搭配沉铁渣炼铅工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原料 |
| 4.2.1 元素成分 |
| 4.2.2 物相组成 |
| 4.2.3 待还原物料的配置 |
| 4.3 实验设备及方法 |
| 4.3.1 氧化焙烧实验 |
| 4.3.2 还原熔炼实验 |
| 4.4 硫化铅精矿和沉铁渣的氧化焙烧实验 |
| 4.5 还原条件对硫化铅精矿搭配沉铁渣炼铅效果的影响 |
| 4.5.1 CaO/SiO_2对粗铅品位和铅直收率的影响 |
| 4.5.2 FeO/SiO_2对粗铅品位和铅直收率的影响 |
| 4.5.3 还原温度对粗铅品位和铅直收率的影响 |
| 4.6 验证实验 |
| 4.6.1 还原产物的元素成分 |
| 4.6.2 还原产物的物相分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 砷的行为研究 |
| 5.1 砷在冶炼过程中的危害 |
| 5.2 砷在炼铅过程中主要反应的热力学研究 |
| 5.2.1 主要反应的标准吉布斯自由能变化 |
| 5.2.2 三氧化二砷的饱和蒸汽压 |
| 5.2.3 As-S-O系优势区的选择 |
| 5.3 砷在炼铅过程中的行为研究 |
| 5.3.1 砷在冶炼过程中的物相转变 |
| 5.3.2 砷在炼铅产物中的分配情况 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（3）熔池熔炼处理铅锌冶炼渣的高温脱硫及碳热还原研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铅锌冶炼渣的来源及组成特征 |
| 1.2.1 铅冶炼工艺 |
| 1.2.2 锌冶炼工艺 |
| 1.2.3 铅锌冶炼渣的组成特征 |
| 1.3 铅锌冶炼渣的处理方法 |
| 1.3.1 铅锌冶炼渣的直接利用 |
| 1.3.2 铅锌冶炼渣的湿法回收 |
| 1.3.3 铅锌冶炼渣的火法回收 |
| 1.4 选题意义和研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验原料和研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 金属硫酸盐分解过程的热力学计算 |
| 2.3.2 高温脱硫实验 |
| 2.3.3 碳热还原实验 |
| 2.4 检测与分析方法 |
| 2.4.1 热重和差示扫描量热分析 |
| 2.4.2 X射线衍射分析 |
| 2.4.3 X射线荧光光谱分析 |
| 2.4.4 扫描电子显微镜和X射线能谱分析 |
| 3 金属硫酸盐分解过程的热力学研究 |
| 3.1 金属硫酸盐分解过程的热力学计算 |
| 3.1.1 硫酸铅分解过程的热力学计算 |
| 3.1.2 硫酸锌分解过程的热力学计算 |
| 3.1.3 硫酸铟分解过程的热力学计算 |
| 3.1.4 硫酸铁分解过程的热力学计算 |
| 3.1.5 硫酸钙分解过程的热力学计算 |
| 3.2 金属硫酸盐分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.1 硫酸铅分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.2 硫酸锌分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.3 硫酸铟分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.4 硫酸铁分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.5 硫酸钙分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 沉铁渣的高温脱硫研究 |
| 4.1 模拟沉铁渣的高温脱硫 |
| 4.1.1 温度的影响 |
| 4.1.2 气氛的影响 |
| 4.1.3 冷却方式的影响 |
| 4.2 沉铁渣的高温脱硫 |
| 4.2.1 进料比的影响 |
| 4.2.2 脱硫温度的影响 |
| 4.3 高温脱硫的机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 碳热还原研究 |
| 5.1 脱硫产物的碳热还原 |
| 5.1.1 还原剂的影响 |
| 5.1.2 还原温度的影响 |
| 5.1.3 混料方式的影响 |
| 5.2 碳热还原的机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（4）氧化锌矿物在氨—铵盐—水体系中的浸出机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 锌的性质用途与消费 |
| 1.2 锌冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法炼锌 |
| 1.2.2 湿法炼锌 |
| 1.3 低品位氧化锌矿的处理工艺 |
| 1.3.1 选矿工艺 |
| 1.3.2 火法工艺 |
| 1.3.3 酸浸工艺 |
| 1.3.4 碱浸工艺 |
| 1.3.5 氨浸工艺 |
| 1.4 Zn-NH_3-NH_4~+-H_2O体系热力学研究现状 |
| 1.5 本课题的提出及其意义 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 异极矿 |
| 2.1.2 硅锌矿(α-Zn_2SiO_4) |
| 2.1.3 化学试剂 |
| 2.2 实验仪器设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 异极矿的浸出 |
| 2.3.2 硅锌矿的浸出 |
| 2.3.3 硅溶解平衡实验 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.4.1 锌的分析 |
| 2.4.2 硅的分析 |
| 2.4.3 样品物相分析 |
| 2.4.4 样品形貌与元素半定量分析 |
| 2.4.5 样品粒度分析 |
| 2.4.6 样品热特性分析 |
| 2.4.7 样品结构分析 |
| 2.4.8 样品表面元素分析 |
| 2.4.9 样品比表面积及孔径分析 |
| 第三章 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系热力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 体系中可能存在的物种及其热力学数据 |
| 3.3 NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系的pH值 |
| 3.4 无定形二氧化硅在NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系中的溶解 |
| 3.5 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系热力学计算模型 |
| 3.6 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含锌组元的log C-pH图 |
| 3.7 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含硅组元的log C-pH图 |
| 3.8 总氨浓度对Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含锌组元存在形态的影响 |
| 3.9 总氨浓度对Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系含硅组元存在形态的影响 |
| 3.10 总氨浓度对Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系中[Zn]_T、[Si]_T的影响 |
| 3.11 [NH_3]/[NH_3]T摩尔比对Zn_2SiO_4-NH_3-NH_4+-H_2O体系组分的影响 |
| 3.12 本章小结 |
| 第四章 异极矿在氨-铵盐-水溶液体系浸出机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浸出机理 |
| 4.3 浸出条件实验 |
| 4.3.1 铵盐种类的影响 |
| 4.3.2 矿石粒度的影响 |
| 4.3.3 搅拌速度的影响 |
| 4.3.4 [NH_3]与[NH_3]_T摩尔比的影响 |
| 4.3.5 温度的影响 |
| 4.3.6 总氨浓度的影响 |
| 4.3.7 固液比的影响 |
| 4.4 浸出过程的动力学研究 |
| 4.4.1 收缩核模型 |
| 4.4.2 Elovich方程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硅锌矿在氨-铵盐-水溶液体系浸出机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 晶体结构及结晶度对浸出过程的影响 |
| 5.2.1 异极矿煅烧获得的硅锌矿 |
| 5.2.2 化学纯硅酸锌煅烧获得的硅锌矿 |
| 5.3 浸出条件实验 |
| 5.3.1 铵盐种类的影响 |
| 5.3.2 矿石粒度的影响 |
| 5.3.3 搅拌速度的影响 |
| 5.3.4 [NH_3]与[NH_3]_T摩尔比的影响 |
| 5.3.5 总氨浓度的影响 |
| 5.3.6 反应温度的影响 |
| 5.3.7 固液比的影响 |
| 5.3.8 溶液中初始SiO_2浓度的影响 |
| 5.3.9 强化浸出过程 |
| 5.4 浸出过程的动力学研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与创新 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.1.1 Zn_2SiO_4-NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系的热力学 |
| 6.1.2 异极矿在氨-铵盐-水体系的浸出机理 |
| 6.1.3 硅锌矿在氨-铵盐-水体系的浸出机理 |
| 6.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果及获得奖励 |
（5）基于数据的铅锌熔炼过程自适应在线监控与故障诊断（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 复杂工业过程故障诊断的主要方法及现状 |
| 1.2.1 基于模型的方法 |
| 1.2.2 基于信号处理方法 |
| 1.2.3 基于知识的方法 |
| 1.2.4 基于数据的方法 |
| 1.3 铅锌熔炼过程在线监控和故障诊断技术研究现状 |
| 1.4 本论文的研究内容和结构安排 |
| 第二章 铅锌熔炼过程工况及故障分析 |
| 2.1 铅锌熔炼工艺及特点 |
| 2.2 铅锌熔炼过程故障分析 |
| 2.3 铅锌熔炼过程在线监控与故障诊断系统框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于主元分析的铅锌熔炼过程离线建模 |
| 3.1 基于主元分析的铅锌熔炼过程离线建模框架 |
| 3.1.1 铅锌熔炼子过程划分 |
| 3.1.2 铅锌熔炼过程离线建模框架 |
| 3.2 基于静态主元分析方法的铅锌熔炼过程初始阶段建模 |
| 3.2.1 主元分析建模方法 |
| 3.2.2 铅锌熔炼过程初始阶段建模 |
| 3.3 基于动态主元分析方法的铅锌熔炼过程过渡阶段建模 |
| 3.4 基于潜空间变换方法的铅锌熔炼过程稳定阶段建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于递归主元分析与多模型切换的铅锌熔炼过程自适应在线监控 |
| 4.1 铅锌熔炼过程自适应在线监控框架 |
| 4.2 基于静态主元分析的初始阶段在线监控 |
| 4.2.1 传统统计变量 |
| 4.2.2 改进的统计变量 |
| 4.2.3 故障灵敏度分析 |
| 4.2.4 铅锌熔炼过程初始阶段在线监控策略 |
| 4.3 基于递归主元分析的过渡过程自适应在线监控 |
| 4.4 基于多模型切换的稳定阶段自适应在线监控 |
| 4.5 实验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于奇异值分解与极大似然估计的铅锌熔炼过程故障诊断 |
| 5.1 铅锌熔炼过程故障诊断框架 |
| 5.2 基于奇异值分解的铅锌熔炼过程故障二次分离 |
| 5.2.1 基于故障重构的故障分离方法 |
| 5.2.2 基于奇异值分解的故障分离方法 |
| 5.2.3 铅锌熔炼过程故障二次分离策略 |
| 5.3 基于极大似然估计的铅锌熔炼过程故障辨识 |
| 5.3.1 多元正态分布参数的假设检验 |
| 5.3.1.1 多元正态分布均值假设检验 |
| 5.3.1.2 多元正态分布协方差假设检验 |
| 5.3.2 故障分类和判断 |
| 5.3.3 故障辨识 |
| 5.3.4 铅锌熔炼过程故障辨识策略 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（6）锌冶炼工业有价金属回收潜力与现状分析（论文提纲范文）
| 1 锌冶炼工艺及固体废物的产生特征 |
| 1.1 湿法炼锌工艺及固体废物的产生 |
| 1.2 火法炼锌工艺及固体废物的产生 |
| 1.2.1 竖罐炼锌 |
| 1.2.2 密闭鼓风炉炼锌(ISP) |
| 2 锌冶炼过程中有价金属的分布特征与回收潜力 |
| 2.1 湿法炼锌过程 |
| 2.2 火法炼锌过程 |
| 2.2.1 竖罐炼锌 |
| 2.2.2 密闭鼓风炉炼锌 |
| 3 锌冶炼工业有价金属回收现状及对策 |
| 3.1 我国有色金属冶炼工业有价金属回收现状 |
| 3.2 锌冶炼工业有价金属回收现状 |
| 3.3 建议 |
| 4 结语 |
（9）基于LCA的技术环境影响评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 技术评价的起源及概念 |
| 1.2.2 技术评价的作用 |
| 1.2.3 技术评价与技术环境影响评价 |
| 1.3 本研究主要工作及应用前景 |
| 2.技术的环境影响评价 |
| 2.1 技术环境影响评价要素 |
| 2.1.1 技术环境影响评价系统 |
| 2.1.2 技术环境影响评价一般程序 |
| 2.2 技术评价研究内容综述 |
| 2.3 技术的环境影响评价方法学综述 |
| 2.3.1 环境影响评价方法 |
| 2.3.2 技术的环境影响评价方法 |
| 2.4 LCA应用于技术环境影响评价的分析 |
| 2.5 技术路线 |
| 3.技术环境影响评价方法学设计 |
| 3.1 生命周期的简化 |
| 3.1.1 基于生命周期思想的简化 |
| 3.1.2 基于生命周期评价框架的简化 |
| 3.2 技术环境影响评价模糊层析分析法 |
| 3.2.1 层次分析法和模糊综合评价法的结合 |
| 3.2.1.1 层次分析法 |
| 3.2.1.2 模糊综合评价法 |
| 3.2.1.3 模糊层次分析法 |
| 3.2.2 技术环境影响模糊层次分析法内容 |
| 3.2.2.1 建立评价指标体系 |
| 3.2.2.2 建立技术评价模型 |
| 3.3 技术环境影响评价LCA框架法 |
| 3.3.1 目的和范围的确定 |
| 3.3.2 清单分析 |
| 3.3.3 生命周期影响评价 |
| 3.3.4 结果解释 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.铅冶炼技术环境影响评价-模糊层次分析法 |
| 4.1 铅冶炼技术简介 |
| 4.1.1 铅冶炼技术原理 |
| 4.1.2 现有铅冶炼技术 |
| 4.1.3 炼铅技术及其环境影响 |
| 4.2 铅冶炼技术评价体系 |
| 4.2.1 评价目的 |
| 4.2.2 评价对象的选取 |
| 4.2.2.1 密闭鼓风炉炼铅技术 |
| 4.2.2.2 富氧顶吹熔炼——鼓风炉还原炼铅技术 |
| 4.2.2.3 氧气底吹熔炼——鼓风炉还原炼铅技术 |
| 4.3 铅冶炼技术环境影响评价案例 |
| 4.3.1 铅冶炼技术环境影响评价指标体系 |
| 4.3.2 铅冶炼技术环境影响评价模型 |
| 4.3.2.1 评价因素集设定 |
| 4.3.2.2 模糊评判 |
| 4.3.2.3 综合评判 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.铅冶炼技术环境影响评价-LCA框架法 |
| 5.1 铅冶炼技术研究目的和范围 |
| 5.1.1 铅冶炼技术LCA研究目的 |
| 5.1.2 铅冶炼技术LCA功能单位 |
| 5.1.3 铅冶炼技术系统边界 |
| 5.2 铅冶炼技术清单分析 |
| 5.2.1 铅冶炼技术清单数据收集 |
| 5.2.2 铅冶炼过程LCA的分配方法 |
| 5.3 铅冶炼技术LCA影响评价方法 |
| 5.3.1 评价方法的选择 |
| 5.3.2 环境影响计算 |
| 5.3.2.1 生态质量影响计算结果 |
| 5.3.2.2 人体健康影响计算结果 |
| 5.3.2.3 资源消耗影响计算结果 |
| 5.3.2.4 综合影响计算结果 |
| 5.4 结果解释 |
| 5.4.1 环境影响关键环节识别 |
| 5.4.2 各生产环节环境影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结果与讨论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 讨论 |
| 参考文献 |
| 附录-调查问卷 |
| 硕士期间发表论文 |
| 硕士期间参与项目 |
| 致谢 |
（10）SKS氧气底吹炉炼铅过程的热力学分析与节能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铅生产概述 |
| 1.1.1 铅的生产 |
| 1.1.2 国内外铅工业现状 |
| 1.1.3 国内外直接炼铅技术现状 |
| 1.1.4 我国铅行业能源消费现状 |
| 1.2 能量系统的热力学分析研究现状 |
| 1.2.1 热平衡分析方法 |
| 1.2.2 熵分析方法 |
| 1.2.3 (?)分析方法 |
| 1.2.4 其他能量分析方法 |
| 1.3 本论文的研究任务及内容 |
| 第二章 SKS炼铅法工艺流程及过程原理简介 |
| 2.1 SKS炼铅法发展过程 |
| 2.2 SKS炼铅法工艺流程及主要设备 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 主要设备 |
| 2.3 SKS炼铅法原理及特点 |
| 2.3.1 SKS炼铅法原理 |
| 2.3.2 SKS炼铅法特点 |
| 2.3.3 SKS炼铅法与其它炼铅工艺的比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 SKS炼铅法氧气底吹炉炼铅过程的热平衡分析 |
| 3.1 底吹炉氧化熔炼工艺过程 |
| 3.1.1 物料的准备 |
| 3.1.2 物料的熔化 |
| 3.1.3 底吹炉内的化学反应 |
| 3.1.4 各种物料的化学分析速率 |
| 3.2 氧气底吹炉熔炼过程的热平衡分析 |
| 3.2.1 实际生产数据处理 |
| 3.2.2 底吹炉炼铅过程的冶金模型 |
| 3.2.3 底吹炉炼铅过程的能量平衡模型 |
| 3.2.4 氧气底吹熔炼过程热平衡计算结果分析 |
| 3.3 资源效率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 SKS炼铅法氧气底吹炉炼铅过程的(?)分析 |
| 4.1 (?)分析方法概述 |
| 4.1.1 (?)和(?)分析 |
| 4.1.2 系统的平衡基准 |
| 4.1.3 (?)和(?)损失计算 |
| 4.1.4 (?)分析的评定准则 |
| 4.2 SKS氧气底吹熔炼过程的(?)分析模型 |
| 4.3 氧气底吹熔炼过程的(?)分析 |
| 4.3.1 底吹炉(?)收入项计算 |
| 4.3.2 底吹炉(?)支出项计算 |
| 4.3.3 底吹炉炼铅工序(?)评价 |
| 4.3.4 氧气底吹熔炼过程(?)平衡计算结果分析 |
| 4.5 氧气底吹炉熔炼系统用能的综合分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于热力学分析的节能方向与策略 |
| 5.1 底吹炉高铅渣余能的回收利用 |
| 5.1.1 高铅渣能量的回收 |
| 5.1.2 高铅渣能量的利用 |
| 5.2 底吹炉烟气余能的回收利用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 本文主要工作 |
| 6.2 关于下一步研究工作的建议 |
| 参考文献 |
| 附表 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
四、密闭鼓风炉炼铅锌的技术进展（论文参考文献）
- [1]复杂多金属氧化锌烟尘碳基还原同步分离回收锌铅锡[D]. 雷佛光. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]硫化铅精矿搭配沉铁渣火法炼铅工艺优化及砷的行为研究[D]. 田思雨. 湖南工业大学, 2018(02)
- [3]熔池熔炼处理铅锌冶炼渣的高温脱硫及碳热还原研究[D]. 刘群. 中南大学, 2014(02)
- [4]氧化锌矿物在氨—铵盐—水体系中的浸出机理[D]. 刘智勇. 中南大学, 2012(03)
- [5]基于数据的铅锌熔炼过程自适应在线监控与故障诊断[D]. 邓鹏程. 中南大学, 2011(12)
- [6]锌冶炼工业有价金属回收潜力与现状分析[J]. 姚芝茂,赵丽娜,徐成. 中国有色冶金, 2011(01)
- [7]我国铅锌冶炼工艺现状及发展[J]. 李若贵. 中国有色冶金, 2010(06)
- [8]锌冶金技术综述及展望[A]. 王连勇,于海,蔡九菊. 全国“十二五”铅锌冶金技术发展论坛暨驰宏公司六十周年大庆学术交流会论文集, 2010
- [9]基于LCA的技术环境影响评价研究[D]. 白璐. 中国环境科学研究院, 2010(03)
- [10]SKS氧气底吹炉炼铅过程的热力学分析与节能研究[D]. 杨双欢. 中南大学, 2010(02)
标签：机理分析论文;