一、原油罐长效综合防腐蚀技术及试验对比（论文文献综述）
于朋鑫[1]（2016）在《质量可靠性技术在原油罐防腐中的应用》文中认为我国的国民经济在近年来获得了异常迅速的发展,能源消耗量不断提高,因此对石油的依赖性也变得越来越大。但是,相对而言,我国的石油资源是较为短缺的,深度开采导致原油呈现出越来越严重的劣质化倾向,并且大多数进口原油都是高酸、高硫原油。这些都是导致油罐腐蚀问题日益严重的原因。必须采取相关的质量可靠性技术对这一问题进行解决,促使油罐的防腐性能得以增强,最终确保油罐的质量的可靠性。
汪文强[2]（2014）在《原油储罐内底板腐蚀机理分析与涂层防腐蚀技术研究》文中认为目前原油储罐腐蚀问题已经成为石化行业最困扰的问题之一,其中储罐内底板的腐蚀占整个储罐各部位腐蚀比重最大。导致内底板腐蚀问题的并非是原油,因为原油本身并不具有强烈的腐蚀性。腐蚀问题主要是由沉积水（原油中的水分和腐蚀性介质来不及排出,在内底板上部长期聚集形成）导致。沉积水的成分非常复杂,且腐蚀性较强。本论文针对腐蚀性的沉积水中各种离子成分,进行了全面系统腐蚀机理分析,并且研究了储罐内底板涂层的防腐蚀技术。具体如下：本研究首先采用静态挂片实验方法,研究了Q235钢在无氧和有氧环境下的储罐沉积水中,以及不同浓度Cl-和S042-溶液中的腐蚀行为。研究结果表明：在实验室条件下,碳钢在有氧的储罐沉积水中的腐蚀速率要比无氧时略微加快,高浓度离子和低pH值的沉积水加速碳钢腐蚀,不同浓度C1-和S042-溶液中的碳钢的腐蚀速率变化并不大,但是比在沉积水中快。为了更深入研究各种离子及离子之间共同对碳钢的腐蚀性作用,本实验利用极化曲线法研究碳钢在原油储罐沉积水中及其模拟环境下的极化行为,具体研究了沉积水的主要成分、温度、pH值对于碳钢的腐蚀影响。研究结果表明：升高温度加快碳钢的腐蚀。碳钢在中性条件下易钝化,pH值升高使腐蚀速率变慢。Cl-的存在促进了碳钢的腐蚀。HC03-和S042-分别和C1-混合成溶液时,前者加速碳钢腐蚀,而后者则减缓碳钢腐蚀。综合上述实验结果,并结合前人研究成果,本研究采用绝缘性的环氧改性有机硅涂料,利用EIS技术,分析了不同厚度、不同层数涂层体系在不同浸泡时间的阻抗谱。通过四种等效模型,拟合数据,利用该数据得出涂层体系的水传输系数和吸水率,并结合各浸泡时间实验测试所得腐蚀电流密度,综合进行涂层体系的防腐蚀技术研究。研究结果发现一层漆涂层较两层漆和三层漆的防腐蚀能力差,同时水和离子的传输不会因为涂层体系厚度和层数增加而改变,只与涂层的均匀程度有关。
孙世安[3]（2014）在《金属油罐柔性陶瓷基防腐材料基础研究》文中指出腐蚀给各类金属油罐造成不同程度危害，并带来安全隐患。目前，以有机涂层和防锈漆为主的腐蚀防护方法存在着使用寿命短、维护费用高以及重复涂覆施工工作量大等问题。本论文在系统研究金属油罐在自然环境中腐蚀规律的基础上，提出了“终生隔离”防腐理论，开展金属油罐柔性陶瓷基防腐新材料研究，力求实现“一次施工，长效防腐”的目标，对提高金属油罐防腐水平，改善油料保障质量和确保油库运行安全等具有重要的现实意义和经济意义。论文系统研究了金属油罐柔性陶瓷基防腐材料的理想空间结构、固化机理与形成过程。其理想结构是：聚合物与无机胶凝材料在水和多种外加剂的共同作用下，形成一种聚合物-无机胶凝材料互联、贯穿的三维网络独特结构，并且两相之间存在化学键合作用，两种网络在很多点形成较强的黏结，充分发挥复合效应。材料兼具无机材料抗老化性能优异、耐水耐油性好和有机聚合物韧性高、黏结强度大、致密性强等优点。进一步优化材料聚灰比，可得到不同柔韧性能的防腐材料，能满足金属油罐不同部位的防腐要求。探讨了金属油罐柔性陶瓷基防腐材料的基本组成，分析了各主要组分、外加剂与材料力学性能和微观结构之间的关系。通过对不同聚灰比下由NE-1型特种硅酸盐水泥与P·O52.5硅酸盐水泥制备的样品力学性能实验研究发现，加入聚合物乳液后，材料在粘附性、耐冲击性和柔韧性等方面均有了显着改善。通过扫描电子显微镜（SEM）对样品断面分析显示，当聚灰比R≤0.2时，材料体系内的水泥水化后形成了彼此相连的空间骨架，聚合物只能附着在水泥水化产物表面，或被成团阻隔，不能形成网络；当R=0.30.5时，无机凝胶材料和聚合物形成了互相贯通、相互依托的空间网络，实现了微观上的两相相容；当R≥0.6时，水泥相被封闭在由聚合物相组成的包裹体中，水泥仅以填料的形式存在，此时复合材料的性能主要取决于聚合物。通过红外光谱分析发现，无机胶凝材料与聚合物能够在分子层面有机结合，所形成的复合材料兼具水泥与丙烯酸酯聚合物的红外光谱特征。通过分析消泡剂对材料性能的影响发现，磷酸三丁酯能显着降低材料在制备过程中产生的孔洞，并且添加量一般应小于等于0.2%。研究不同减水剂减水效果及减水剂添加量对材料性能影响结果表明，随着减水剂加入量的提高，其减水效果逐渐增强，当加入量为1%时效果最好，并且当掺加量相同时，聚羧酸减水剂的减水效果最好，降低用水量达到42.5%，并且，加入减水剂以后材料力学性能有了明显提高。利用扫描电镜（SEM）分析了不同类型孔隙对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料致密性的影响规律，通过优化聚灰比和添加高效减水剂等方法提高了材料致密度。压汞法（MIP）分析发现，当材料内不添加聚合物时，材料的总孔容较大，有害孔隙占绝大部分，材料致密性不高；加入聚合物乳液以后，材料中有害孔的数量降至11.7%，总孔容降至0.0752mL/g，材料致密性增强效果更加明显。扫描电子显微镜研究也表明：当材料不含聚合物或聚合物含量较低时，水泥水化产物呈现棒状和拉丝状疏松分布于材料的内部，网状结构中存在较多的毛细孔隙，结构致密性不强；当聚灰比R≥0.3时，材料中的无机相和有机相交叉连接，形成致密的连续空间结构。同时发现，减水剂对材料致密性有显着的改进作用。加入1%的减水剂后，材料孔隙率可降低16.3%，视密度增加28.3%，总孔容降低53.7%。X-射线衍射（XRD）表征显示，聚合物与水泥之间发生了某种定量的物理或化学反应，使得材料的固化过程得到加强，并且，聚羧酸减水剂的添加对水泥水化反应起到促进作用。研究了影响金属油罐柔性陶瓷基防腐材料体积稳定性的主要因素，通过CEA复合膨胀剂实现对材料的体积收缩补偿，通过加入聚丙烯纤维提高了材料的抗微裂纹性能，借助膨胀系数测定仪研究了材料与钢材膨胀/收缩同步一致性。通过分析试样体积变化情况发现，材料在加入CEA复合型膨胀剂后的07d内持续膨胀，7d时达到最大，之后出现收缩，90d后基本趋于稳定，当掺入量为10%时，基本可抵消材料固化时产生的体积收缩。研究材料与钢材膨胀/收缩同步一致性发现，随着温度的上升，材料的线膨胀系数与钢材的走势基本一致，并且，随着聚合物含量的增加，一致性有所降低。因此，在满足设计要求的提前下，应尽量控制材料聚灰比在0.5以下。通过研究纤维对材料抗裂性能影响发现，当聚丙烯短纤维加入量在0.8‰1.0‰时，抗裂效果最好，裂缝降低率可达90%以上。通过耐盐、耐酸、耐碱以及耐油实验研究了材料的耐腐蚀性能。结果表明，当聚灰比在0.30.5范围时，材料具有非常高的耐NaCl溶液浸泡、耐H2SO4、NaOH侵蚀和耐航空喷气燃料油浸泡能力。较之环氧富锌防锈漆，所研制的金属油罐柔性陶瓷基防腐材料具有更优异的耐腐蚀性能。分析了金属油罐柔性陶瓷基防腐材料的老化机理，探讨了复合光稳定剂对材料抗老化性能的影响规律，并通过人工加速老化、户外暴露以及冷热交替等方法研究了材料的耐久性。研究不同类型光稳定剂的抗老化效果发现，光稳定剂能显着提升聚合物的抗老化性能，并且，光稳定剂复合使用优于单独使用时的效果，原因是复合体系产生了协同效应，有利于抗老化作用的有效发挥。同时，材料中水泥等无机组分对紫外光具有很强的屏蔽作用，能阻挡紫外线对聚合物的破坏，起到延缓材料老化的作用。整体上，金属油罐柔性陶瓷基防腐材料抗老化能力优异，优于PVDF氟碳涂料。模拟夏冬两季冷热交替过程发现，防腐材料经过720次的冷热循环未出现开裂、粉化或脱落等不良现象，强度几乎没有发生变化，环境适应性好。两年户外暴露试验发现，未涂覆防腐材料的钢板已严重锈蚀，而被双面包裹的样板，则表现出了非常高的耐久性和抗腐蚀性能。
郭晓军,高俊峰,张静,刘杨宇,张丽萍,刘浩亮,韩忠智[4]（2012）在《大型浮顶原油储罐腐蚀因素分析与防腐蚀涂层技术》文中研究表明大型浮顶原油储罐在大气、紫外线、水、氧、酸性污染物以及储存介质等腐蚀作用下,严重影响储罐安全使用和寿命。本文针对浮顶原油储罐罐底板、储罐内外壁、浮舱等不同部位受到的腐蚀因素,进行综合分析,根据相关标准规范要求,提出原油储罐整体涂层防腐蚀设计技术方案。
郭晓军,高俊峰,张静,刘杨宇,张丽萍,刘浩亮,韩忠智[5]（2012）在《大型浮顶原油储罐腐蚀因素分析与防腐蚀涂层技术》文中提出大型浮顶原油储罐在大气、紫外线、水、氧、酸性污染物以及储存介质等腐蚀作用下,严重影响储罐安全使用和寿命。本文针对浮顶原油储罐罐底板、储罐内外壁、浮舱等不同部位受到的腐蚀因素,进行综合分析,根据相关标准规范要求,提出原油储罐整体涂层防腐蚀设计技术方案。
王雪莹[6]（2010）在《石油石化高性能防腐蚀涂料的研究》文中研究表明本项目针对滩海油气勘探开发中,对重防腐蚀涂料的需求,以环氧树脂为基料,通过不同粒径陶瓷填料对涂层性能影响研究及陶瓷填料的级配研究,摸索出最佳陶瓷粒径以及最佳陶瓷级配量;环氧陶瓷涂料具有优异的附着力,良好的附着力是涂层具有防腐蚀效果的基础。本项目对环氧陶瓷涂料的耐海水性能进行了系统研究,并针对环氧陶瓷涂料开展了耐盐雾、耐饱和氯化钠溶液、耐苦卤等综合耐海水性能的研究,表明该环氧陶瓷涂料具有优异的耐海水性能。本项目针对石油罐导静电防腐蚀的工程需求,在控制涂料原材料成本的基础上,从涂层防腐蚀的机理出发,选择片状复合导电云母粉作为导电填料,从而延长腐蚀介质在涂层内部渗透路径,提高涂层的抗渗透性能,从机理上解决目前导静电涂层防腐性能不佳的问题。在研究过程中不仅考虑了导电填料的导电性能,还研究了防腐填料的导电性能。通过各种耐腐蚀介质的性能评价,表明:所研制的涂层不仅具有良好的导电性能,同时具有良好的防腐蚀性能。本项目以两种涂层体系为研究对象,开展了不同表面处理方式对涂层防腐蚀性能的影响研究,结果表明:喷砂除锈至Sa2.5级,能够有效的减缓涂层破损处的腐蚀蔓延;涂层遭到破坏后,涂层材料及结构对破损处的腐蚀蔓延影响不明显。因此,保持涂层完整性是延长涂层整体寿命的重要环节。建议在役涂层应定期开展评估,并及时维护,以延长涂层整体寿命。
崔金喜[7]（2009）在《贮罐在役防腐蚀涂层性能评价技术研究及应用》文中研究说明储罐在运行过程中,经常遭受内、外环境介质的腐蚀,缩短了油罐正常的使用寿命。同时腐蚀产物会对成品油质量造成不良影响;一旦油罐腐蚀穿孔导致原油外泄,不仅会造成环境污染,而且可能酿成重大火灾及爆炸事故。中国石化广州分公司对于贮罐的防腐蚀技术除合理选材外,主要为涂层防护及少量涂层和阴极保护相结合。贮罐腐蚀主要为原油储罐及石脑油储罐为代表的两大类型。为了可以随时粗略的预知储罐的涂层剩余使用寿命,分公司选取常用的2种不同品牌的配套涂料,分别通过实验室模拟试验与现场挂片完成数据采集,并对数据进行对比,找出其中的一定的对应关系,进而可以粗略估计储罐的剩余使用寿命。本文实验室实验部分采用的涂料为森田环氧煤沥青漆和环氧耐油导静电漆,现场试片涂料比实验室部分增加了铁神环氧煤沥青漆。本文采用电化学阻抗谱测试技术（EIS）、傅立叶红外光谱测试技术（FTIR）及其它常规检测手段分别对其进行测试,得到相应的时间的谱图并进行分析。研究结果表明:不论是实验室实验还是现场实验,发现当采用五层涂装工艺、涂层厚度在200μm的上述两种环氧煤沥青涂层在常温原油积水中服役,当涂层在10mHz处总阻抗值大于105欧姆时,涂层一般处在安全状态;当10mHz处总阻抗值降到104欧姆时,介质已渗透五层涂层。故10mHz处总阻抗值可以作为涂层状况的判定依据。实验室测试结果发现10mHz处总阻抗值降到104欧姆时涂层已被完全渗透,在用原油积水进行高温试验的情况下很快就被破坏,而现场却可以继续服役一段时间。虽然不能用10mHz处总阻抗值是否为104欧姆来判定现场涂层是否失效,但是可以用该值来对现场涂层使用状况进行预警。交流阻抗谱可灵敏的显示涂层界面发生的破坏过程,红外光谱能够检测涂层基团变化和破损情况,两者都能对涂层寿命提供一些信息,两者的测试结果在一定程度上互相支持,都能对现场涂层的使用状况的判定提供依据。
魏仁华[8]（2008）在《油罐防腐涂料市场综述》文中提出随着国家战略原油储备工程的全面展开,对储罐设备的防护研究已成为行业热点之一,本文综述了我国油罐防腐涂料的技术现状、市场现状和发展趋势。
余存烨[9]（2007）在《石化企业腐蚀控制中科学管理的思维（纪念《全面腐蚀控制》创刊20周年）》文中提出石油化工设备应从设计、制造、操作运行、储运安装与维修等方面进行全面腐蚀控制,全面腐蚀控制应以科学管理作保证。本文论述了设备防腐蚀管理的主旨与要素,并用具体实例说明在腐蚀控制中实践探索与解决矛盾的思路,讨论了腐蚀控制中经济分析的两重性。
王庆峰,王永志,吴彦东,高秋华[10]（2006）在《质量可靠性技术在原油罐防腐中的应用》文中提出针对原油罐较易发生腐蚀的部位,从防腐涂料的选择、防腐蚀涂料的施工、罐底阴极保护等方面,阐述了提高油罐防腐性能的措施、新材料的应用及工程中应遵守的规则和注意事项等。在保证材料的可靠性、工艺的可靠性、人的可靠性、环境的可靠性的基础上,实现油罐防腐性能的可靠性。
二、原油罐长效综合防腐蚀技术及试验对比（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、原油罐长效综合防腐蚀技术及试验对比（论文提纲范文）
（1）质量可靠性技术在原油罐防腐中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 涂料以确保材料质量的可靠性 |
| 2 进行防腐蚀施工以确保工艺质量的可靠性 |
| 3 掌握施工气候条件一确保环境质量的可靠性 |
| 4 全面检验施工质量以确保管理质量的可靠性 |
| 5 组建施工队伍以确保人的质量的可靠性 |
| 6 结束语 |
（2）原油储罐内底板腐蚀机理分析与涂层防腐蚀技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 选题依据与背景情况 |
| 1.1.2 课题研究目的 |
| 1.1.3 理论意义及实际使用价值 |
| 1.2 腐蚀现状分析 |
| 1.2.1 原油储罐内底板腐蚀现状 |
| 1.2.2 腐蚀在石化行业造成的危害 |
| 1.2.3 炼化设备腐蚀造成的因素 |
| 1.2.3.1 材料因素 |
| 1.2.3.2 介质因素 |
| 1.3 腐蚀实验方法及主要监测技术 |
| 1.3.1 腐蚀实验方法 |
| 1.3.2 储罐腐蚀主要监测技术 |
| 1.4 原油储罐内底板腐蚀的原因 |
| 1.4.1 罐底沉积水 |
| 1.4.2 H_2S,CO_2,O_2影响 |
| 1.4.3 硫酸盐还原菌 |
| 1.4.4 其他因素 |
| 1.4.4.1 紊流因素 |
| 1.4.4.2 力学因素 |
| 1.4.4.3 操作因素 |
| 1.5 国内外罐内底板腐蚀防护措施 |
| 1.5.1 选择耐蚀性材料 |
| 1.5.2 涂料保护 |
| 1.5.3 阴极保护 |
| 1.5.4 衬里 |
| 1.5.5 支柱对应处内底板的加强防护 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 研究创新点 |
| 第2章 原油储罐内底板腐蚀情况及上部沉积水成分调查 |
| 2.1 原油性质调查 |
| 2.2 原油储罐沉积水成分调查 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 原油储罐沉积水腐蚀的静态挂片实验研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.2.1 实验方法介绍 |
| 3.2.2 实验材料和设备 |
| 3.2.3 沉积水的取样与注意事项 |
| 3.2.4 对比溶液配制 |
| 3.2.5 挂片制备和处理 |
| 3.3 实验过程和数据处理方式 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 试样在沉积水中的浸泡腐蚀研究结果 |
| 3.4.2 试样在NaCl溶液中的浸泡腐蚀研究结果 |
| 3.4.3 试样在Na_2SO_4溶液中的浸泡腐蚀研究结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 原油储罐沉积水极化行为实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.3 实验操作和数据处理 |
| 4.3.1 实验操作过程 |
| 4.3.2 实验数据处理 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 碳钢在17#和71#原油罐沉积水中极化行为 |
| 4.4.2 温度对碳钢在17#原油罐沉积水中的极化行为影响 |
| 4.4.3 pH值对碳钢在71#原油罐沉积水中的极化行为的影响 |
| 4.4.4 碳钢在不同浓度NaCl溶液中的极化行为 |
| 4.4.5 碳钢在10g/LNaCl+不同浓度NaHCO_3混合溶液中的极化行为 |
| 4.4.6 碳钢在10g/LNaCl+不同浓度Na_2SO_4混合溶液中的极化行为 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 涂层防腐蚀行为的EIS研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.1.1 储罐内底板涂层下腐蚀机理 |
| 5.1.2 涂层防腐蚀机理 |
| 5.1.2.1 涂层的屏障机理 |
| 5.1.2.2 涂层电化学保护机理 |
| 5.1.2.3 涂层阻抗 |
| 5.1.3 EIS涂层防腐蚀性能的评价 |
| 5.1.4 储罐内底板涂层的选用 |
| 5.1.5 环氧树脂有机硅改性涂料介绍 |
| 5.1.6 涂层水传输行为的研究 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 实验材料和设备 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.3 环氧一层漆防腐蚀行为的研究 |
| 5.3.1 一层漆阻抗谱演变研究 |
| 5.3.2 涂层中水的传输行为和吸水率研究 |
| 5.3.3 结合外接电路腐蚀电流研究一层漆腐蚀行为 |
| 5.4 环氧两层漆和三层漆阻抗模型的拟合以及水传输行为的研究 |
| 5.4.1 两层漆阻抗谱图变化 |
| 5.4.2 三层漆阻抗谱图变化 |
| 5.4.3 环氧两层漆与三层漆吸水性和腐蚀性能的比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录在读研期间科研成果 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）金属油罐柔性陶瓷基防腐材料基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| Extended Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 金属腐蚀及其危害 |
| 1.3 金属油罐在自然环境中的腐蚀 |
| 1.4 金属油罐防腐蚀技术 |
| 1.5 聚合物水泥复合材料研究现状 |
| 1.6 聚合物水泥复合材料外加剂研究现状 |
| 1.7 本研究的主要内容 |
| 2 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料理想结构与形成过程研究 |
| 2.1 “终生隔离”防腐理论 |
| 2.2 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料概述 |
| 2.3 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料的固化机理 |
| 2.4 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料理想结构 |
| 2.5 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料结构形成过程 |
| 2.6 小结 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 仪器与设备 |
| 3.2 试剂和原料 |
| 3.3 实验方法 |
| 4 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料基本组成研究 |
| 4.1 无机胶凝材料对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料性能的影响 |
| 4.2 不同聚灰比条件下金属油罐柔性陶瓷基防腐材料力学性能研究 |
| 4.3 扫描电子显微镜形貌分析与 X-射线光电子能谱分析 |
| 4.4 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料红外光谱分析 |
| 4.5 聚合物对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料性能的影响 |
| 4.6 化学外加剂对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料性能的影响 |
| 4.7 小结 |
| 5 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料致密性研究 |
| 5.1 聚合物对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料致密性的影响 |
| 5.2 减水剂对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料致密性的影响 |
| 5.3 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料致密性 XRD 表征 |
| 5.4 小结 |
| 6 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料体积稳定性与微裂纹控制 |
| 6.1 影响金属油罐柔性陶瓷基防腐材料体积稳定性的因素 |
| 6.2 CEA 复合膨胀剂对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料的体积稳定性的影响 |
| 6.3 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料与钢材膨胀/收缩同步性研究 |
| 6.4 纤维对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料抗裂性能的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐腐蚀性能研究 |
| 7.1 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐盐水浸泡性能研究 |
| 7.2 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐酸性介质侵蚀性能研究 |
| 7.3 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐碱性介质性能研究 |
| 7.4 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐油性能研究 |
| 7.5 小结 |
| 8 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐久性研究 |
| 8.1 光稳定剂对金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐候性能的影响 |
| 8.2 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料抗人工加速老化性能研究 |
| 8.3 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料耐冷热交替性能研究 |
| 8.4 金属油罐柔性陶瓷基防腐材料户外暴露性能研究 |
| 8.5 小结 |
| 9 结论、创新点和研究建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 研究建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）大型浮顶原油储罐腐蚀因素分析与防腐蚀涂层技术（论文提纲范文）
| 1 石油储罐的类型及结构特点 |
| 2 浮顶原油储罐不同部位的腐蚀因素分析 |
| 2.1 储罐外壁 |
| 2.2 储罐内壁 |
| 2.3 罐底板下表面 |
| 3 原油储罐防腐蚀涂层技术 |
| 3.1 储罐底板防腐蚀技术 |
| (1) 罐底板外表面 |
| (2) 罐底板内表面 |
| 3.2 储罐内外罐壁防腐蚀技术 |
| (1) 储罐内壁防腐蚀技术 |
| (2) 储罐外壁防腐蚀技术 |
| 3.3 储罐浮舱防腐蚀技术 |
| 4 整体优化涂层体系设计技术方案 |
| 4.1 原油储罐防腐技术相关技术标准规范及相关性能要求 |
| 4.2 整体优化防腐蚀涂层技术方案 |
| 5 结 论 |
（5）大型浮顶原油储罐腐蚀因素分析与防腐蚀涂层技术（论文提纲范文）
| 1 石油储罐的类型及结构特点 |
| 2 浮顶原油储罐不同部位的腐蚀因素分析 |
| 2.1 储罐外壁 |
| 2.2 储罐内壁 |
| 2.3 罐底板下表面 |
| 3 原油储罐防腐蚀涂层技术 |
| 3.1 储罐底板防腐蚀技术 |
| (1) 罐底板外表面 |
| (2) 罐底板内表面 |
| 3.2 储罐内外罐壁防腐蚀技术 |
| (1) 储罐内壁防腐蚀技术 |
| (2) 储罐外壁防腐蚀技术 |
| 3.3 储罐浮舱防腐蚀技术 |
| 4 整体优化涂层体系设计技术方案 |
| 4.1 原油储罐防腐技术相关技术标准规范及相关性能要求 |
| 4.2 整体优化防腐蚀涂层技术方案 |
| 5 结 论 |
（6）石油石化高性能防腐蚀涂料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海上钢结构防腐蚀涂层技术的发展 |
| 1.2.1 海洋钢结构的腐蚀区域 |
| 1.2.2 海洋钢结构防腐蚀涂层的防护机理 |
| 1.2.3 海洋钢结构防腐蚀涂料的发展 |
| 1.2.4 海洋钢结构用涂层的性能检测与评价 |
| 1.3 石油罐导静电防腐蚀技术的发展 |
| 1.3.1 石油罐导静电防腐蚀涂料相关标准的发展 |
| 1.3.2 石油罐的腐蚀及涂层失效分析 |
| 1.3.3 石油罐导静电防腐蚀涂料的发展 |
| 1.4 石油石化用重防腐涂料的趋势 |
| 1.5 本项目的研究内容和意义 |
| 第二章 环氧陶瓷涂料配方设计及其对涂层性能影响研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 涂料及涂层试件的制备 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.2.4 测试仪器 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 基料体系的研究 |
| 2.3.2 固化剂及其固化性能研究 |
| 2.3.3 颜填料在涂料中的应用研究 |
| 2.3.4 化学助剂对涂料及涂层性能的影响研究 |
| 2.3.5 环氧柔性陶瓷重防腐涂料配方确定 |
| 2.3.6 环氧柔性陶瓷重防腐涂层耐海水性能的研究 |
| 2.3.7 环氧柔性陶瓷重防腐涂层机械性能及电性能的研究 |
| 2.3.8 环氧柔性陶瓷重防腐涂层耐化学性能的实验研究 |
| 2.3.9 环氧柔性陶瓷重防腐涂料的施工性能研究 |
| 2.3.10 不同涂层体系及结构与防腐性能关系的研究 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 新型氧化物导静电防腐蚀涂料研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 原料 |
| 3.2.2 涂料及涂层试件的制备 |
| 3.2.3 测试方法 |
| 3.2.4 测试仪器 |
| 3.2.5 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 涂料用基料对涂层性能的影响研究 |
| 3.3.2 导电颜料对涂层电性能和涂料原材料成本的影响研究 |
| 3.3.3 助剂对涂料性能的影响研究 |
| 3.3.4 涂料储存稳定性及施工性能的研究 |
| 3.3.5 涂料配方的确定 |
| 3.3.6 涂料的综合性能 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 不同除锈等级对涂层耐腐蚀性的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 材料 |
| 4.2.2 基材的处理 |
| 4.2.3 试件的制备 |
| 4.2.4 试件的腐蚀试验 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）贮罐在役防腐蚀涂层性能评价技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 储罐腐蚀研究现状 |
| 1.3.2 防护方法 |
| 1.4 目前涂层主要研究测试方法 |
| 1.4.1 化学测量技术 |
| 1.4.2 物理测量技术 |
| 1.5 油罐内防腐蚀工程技术规范 |
| 1.5.1 原油罐的内防腐体系 |
| 1.5.2 成品油罐的防腐蚀体系 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第二章 实验方法与仪器 |
| 2.1 试验方法设计 |
| 2.1.1 油罐导静电技术 |
| 2.1.2 实验室实验与现场实验的差异 |
| 2.2 实验室采用的测试技术及仪器 |
| 2.3 实验室实验方法与步骤 |
| 2.3.1 试片制作 |
| 2.3.2 漆膜制备 |
| 2.3.3 浸泡实验 |
| 2.3.4 电化学阻抗测试(EIS)及周期 |
| 2.3.5 红外光谱测试 |
| 2.4 现场实验介绍 |
| 2.4.1 现场试片制备 |
| 2.4.2 现场贮罐情况 |
| 2.4.3 试片悬挂情况 |
| 2.4.4 现场试片测试周期 |
| 第三章 实验室结果分析 |
| 3.1 交流阻抗结果分析 |
| 3.1.1 森田环氧煤沥青涂层体系（SHML）浸泡后的阻抗分析 |
| 3.1.2 环氧耐油导静电涂层体系(HND)浸泡后的阻抗分析 |
| 3.1.3 交流阻抗测试结果小结 |
| 3.2 红外光谱结果分析 |
| 3.2.1 森田环氧煤沥青涂层浸泡后的红外分析 |
| 3.2.2 环氧导静电涂层试片浸泡后的红外光谱分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 现场试片分析 |
| 4.1 试片外观情况 |
| 4.1.1 森田环氧煤沥青涂层 |
| 4.1.2 铁神环氧煤沥青涂层 |
| 4.2 交流阻抗分析 |
| 4.2.1 森田环氧煤沥青涂层 |
| 4.2.2 铁神环氧煤沥青涂层 |
| 4.2.3 交流阻抗分析小结 |
| 4.3 红外光谱分析 |
| 4.3.1 森田环氧煤沥青涂层 |
| 4.3.2 铁神环氧煤沥青涂层 |
| 4.3.3 红外光谱分析小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）油罐防腐涂料市场综述（论文提纲范文）
| 0 原油战略储备背景 |
| 1 原油储罐防腐蚀现状[1, 3] |
| 1.1 油罐腐蚀概况 |
| 1.1.1 罐内腐蚀 |
| 1.1.2 罐外腐蚀 |
| 1.2 油罐腐蚀机理 |
| 1.2.1 化学腐蚀 |
| 1.2.2 电化学腐蚀 |
| 1.2.3 电偶腐蚀 |
| 1.3 油罐腐蚀地区差异[25] |
| 2 油罐防腐蚀涂料现状 |
| 2.1 油罐防腐蚀涂料体系 |
| 2.1.1 导静电涂料的发展[34] |
| 2.1.2 油罐外防腐涂层体系 |
| 2.1.2 油罐内防腐蚀涂层体系 |
| 2.2 不导静电油罐防腐蚀涂料的应用 |
| 3 油罐防腐蚀涂料研究进展 |
| 3.1 浅色导静电油罐防腐涂料 |
| 3.2 钛纳米聚合物油罐防腐涂料 |
| 3.3 纳米碳管导静电油罐防腐涂料 |
| 3.4 水性导静电油罐防腐蚀涂料 |
| 3.5 无溶剂导静电油罐防腐蚀涂料 |
| 3.6 氟碳导静电油罐防腐涂料 |
| 3.7 低表面处理型油罐防腐涂料 |
| 4 油罐防腐蚀涂料涂装 |
| 4.1 新罐涂装前处理技术 |
| 4.2 旧罐涂装前处理技术 |
| 4.3 涂装前处理技术进展 |
| 4.4 油罐防腐涂装工程[23, 28] |
| 5 油罐防腐蚀涂料的发展方向 |
（10）质量可靠性技术在原油罐防腐中的应用（论文提纲范文）
| 1 材料的质量可靠性———涂料 |
| 2 工艺的质量可靠性———防腐蚀施工 |
| 3 环境的质量可靠性———掌握施工气候条件 |
| 4 管理的质量可靠性———对施工质量全面检验 |
| 5 人的质量可靠性———施工队伍的保证 |
| 6 结束语 |
四、原油罐长效综合防腐蚀技术及试验对比（论文参考文献）
- [1]质量可靠性技术在原油罐防腐中的应用[J]. 于朋鑫. 全面腐蚀控制, 2016(02)
- [2]原油储罐内底板腐蚀机理分析与涂层防腐蚀技术研究[D]. 汪文强. 华东理工大学, 2014(09)
- [3]金属油罐柔性陶瓷基防腐材料基础研究[D]. 孙世安. 中国矿业大学, 2014(12)
- [4]大型浮顶原油储罐腐蚀因素分析与防腐蚀涂层技术[J]. 郭晓军,高俊峰,张静,刘杨宇,张丽萍,刘浩亮,韩忠智. 腐蚀与防护, 2012(S2)
- [5]大型浮顶原油储罐腐蚀因素分析与防腐蚀涂层技术[J]. 郭晓军,高俊峰,张静,刘杨宇,张丽萍,刘浩亮,韩忠智. 腐蚀与防护, 2012(S1)
- [6]石油石化高性能防腐蚀涂料的研究[D]. 王雪莹. 天津大学, 2010(06)
- [7]贮罐在役防腐蚀涂层性能评价技术研究及应用[D]. 崔金喜. 华南理工大学, 2009(S2)
- [8]油罐防腐涂料市场综述[J]. 魏仁华. 涂料技术与文摘, 2008(03)
- [9]石化企业腐蚀控制中科学管理的思维（纪念《全面腐蚀控制》创刊20周年）[J]. 余存烨. 全面腐蚀控制, 2007(02)
- [10]质量可靠性技术在原油罐防腐中的应用[J]. 王庆峰,王永志,吴彦东,高秋华. 石油工业技术监督, 2006(10)