一、H08钢连铸生产中Si含量的控制（论文文献综述）
陈志月,闫若璞,王欣[1]（2021）在《减少小方坯第一炉气泡废品的生产实践》文中指出唐钢二钢轧厂对1号方坯连铸机钢包回转台进行了改造,并加装了大包保护浇注装置,已具备了生产H08焊条钢的能力,但在实际生产过程中,浇铸第一包时铸坯经常出现气泡废品。本文结合H08钢的特点,分析了铸坯气泡的来源和生成机理,提出了控制铸坯中气泡的工艺优化措施。通过优化转炉冶炼工艺、控制喂丝处理后的氧含量在25～35 ppm、更换中间包镁质板粘结剂材质、中间包开浇前进行氩气吹扫等措施,取得了很好的效果,气泡废品废品率由1.25%降低到0.03%。
朴占龙[2]（2021）在《CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究》文中认为高钛钢具有高强度、耐腐蚀性和减少焊接飞溅等良好性能,使其在国内外得到广泛的发展与应用。但高钛钢在连铸过程中普遍存在结晶器钢-渣界面反应严重、铸坯表面质量差及连浇困难等问题,本文以此为出发点,开发非反应性的CaO-Al2O3-TiO2基新型高钛钢专用保护渣,同时,利用钙钛矿代替枪晶石发挥控制传热的作用,实现保护渣的无氟化。首先,从热力学角度分析保护渣中组元临界含量的关系,明确了保护渣中w（TiO2%）≥2%和w（SiO2%）≤5%时,不存在钢-渣界面反应。基于双膜理论,建立钢-渣界面反应动力学模型,确定钢中Ti、Si和保护渣中TiO2、SiO2均为钢-渣界面反应的限制性环节,其中Ti的影响最为显着,Ti含量在0.05～1.91%范围内,随其含量增加,钢-渣界面反应程度和反应平衡所需时间均增加,且模型的预测值和试验值较为吻合。运用FactSage7.3热力学软件和Scigress分子动力学软件模拟各组元对保护渣理化性能的影响。基于钢-渣界面反应行为、保护渣热力学和动力学的研究,初步拟定保护渣成分范围。其次,利用全自动熔点熔速测定仪、旋转粘度计、S/DHTT和红外发射系统全面地开展保护渣冶金特性的研究,进而系统地分析各组元对保护渣熔化特性、流变特性、结晶特性和传热特性的影响规律。结合BaO降低熔体中Al-O和Ti-O结构单元的聚合度的特点,将粘度控制在0.1～0.5Pa.s。同时,BaO解决了 CaO-Al2O3-TiO2基保护渣高熔点的难题,将熔点控制在1050～1100℃。基于大量试验数据,构建适用于CaO-Al2O3-TiO2基新型高钛钢专用无氟保护渣的熔化温度、粘度和转折温度的计算模型,三个模型均能够较好地预测保护渣的理化性能。运用Mo模型阐明保护渣在非等温结晶过程中的结晶机理。保护渣结晶控制环节均为界面反应控制。大部分晶体以恒定形核速率或恒定形核数量的两种方式形核,且以二维或三维方式生长。而TiO2和Li2O含量分别为16%和8%时,晶体以恒定速率形核,三维长大方式生长。结合保护渣传热特性的分析,上述晶体的生长方式能够有效的控制传热,钙钛矿能够替代枪晶石实现无氟保护渣控制传热的作用。利用DHTT双丝法揭示渣膜相态变化及结构分布,结晶器内渣膜中玻璃层、结晶层和液渣层的三层结构分层较为明显。随着结晶器内坯壳温度的降低,渣膜中玻璃层和结晶层的厚度增加,液渣层厚度降低。保护渣冶金特性的深入分析,为其开发提供可靠的试验数据和夯实的理论基础。最后,根据高钛焊丝钢ER70-Ti对保护渣性能的要求,运用CaO-Al2O3-TiO2基新型无氟保护渣的粘度计算模型和熔化温度计算模型,明确保护渣的成分范围:CaO/A12O3为0.8～1.2,TiO2含量为4～12%,SiO2含量为1～5%,BaO含量为5～15%,Na2O含量为6～10%,Li2O含量为1～4%,B2O3含量为6～10%,MgO含量为2～4%。将批量生产的高钛焊丝钢ER70-Ti专用保护渣应用于实际的工业生产,并取得较好的试验结果。
刘作金,闫绍维[3]（2020）在《H08A钢两步法控硅、控氧生产实践》文中认为针对H08A钢碳硅含量低、硫磷控制严格、钢坯易出现气泡等特点,从钢坯气泡的生成及影响因素入手,通过采用两步法控硅、控氧工艺方案,可以保证不同碳含量条件下,出站氧位处于临界氧位以下。同时硅含量在0.02%～0.03%,既满足了H08A钢的成分要求,又充分发挥了硅对钢坯气泡的抑制作用,保证了钢坯质量,达到了增产提效的目的。
何文杰[4]（2019）在《180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究》文中提出连铸过程是钢铁生产流程中质量控制的重要环节,对整个钢铁生产过程及铸坯的质量保证有着关键作用。而在连铸过程中,二冷工艺控制是最重要的控制部分,二冷工艺控制水平的高低会对铸坯的质量产生直接且严重的影响。实现连铸二冷区喷淋水量的合理分配是保证铸坯均匀冷却的前提之一,均匀冷却对提高铸坯质量有重要意义。因此对连铸过程中的二次冷却进行优化和控制具有很大的实践价值和研究意义。本论文以某钢厂180mm断面方坯连铸机为研究对象,建立了方坯连铸凝固传热数学模型。采用有限差分法求解方程,并通过现场实际铸坯表面温度测量数据修正确定了模型的传热边界条件。通过对连铸过程进行仿真模拟,然后对仿真得到的主要凝固参数研究分析,将分析结果和铸机生产实际结合起来为连铸生产提供指导意义。合理的二冷结构是保证二冷工艺实施效果和质量的前提。使用方坯连铸二次冷却仿真软件,对铸机的二冷结构进行了优化。分析了现有铸机二冷结构所存在的问题,根据铸坯均匀冷却的原则及安全生产的角度提出了适用于所研究铸机的喷嘴布置的方案,从而确定了该方坯铸机的二次冷却结构。对该钢厂方坯铸机的产品大纲进行钢种分类,根据各类钢种二冷特性的不同将钢种进行了分类,以对各类钢种制定相匹配的二冷制度。在传统参数控制法的基础上,提出了基于钢液过热度和二冷水温的二冷工艺新模型。详细分析了钢液浇铸温度的变化及钢水成分的变化对二次冷却的影响,并将两者综合考虑统一于钢液过热度的变化对连铸二次冷却的影响;还分析了不同季节二冷进水温度对连铸二次冷却的影响。最后建立了基于过热度和二冷水温的二冷控制工艺新模型。应用方坯连铸二次冷却仿真软件,以两类典型钢种A和B为研究对象,对其连铸过程进行了仿真计算,获得了两类典型钢种的二冷制度。并分析了两类典型钢种在拉坯方向上铸坯表面温度的变化规律、铸坯中心温度的变化规律及典型位置处铸坯的温度场分布等。
龚波[5]（2018）在《达钢H08A焊条钢炼钢生产工艺开发与实践》文中研究说明国内建筑钢材价格竞争激烈,供大于求明显,产能过剩严重。随着国家引导减弱房地产带动经济发展政策的逐步落实,国内基建、房地产投资增速减缓,国内建筑钢材市场压力仍积重难返。因此,提高钢铁产品附加值,实现公司产品结构优化升级成为现阶段钢铁企业共同的话题,也是企业亟待解决的关键问题。本文基于达钢现有的装备水平及铁水条件,针对研究钒钛铁水脱磷难、钢水脱氧难的工艺难点,通过分析原因和工艺改进及工业化试验,确定了达钢H08A炼钢生产的最佳工艺为:采用KR铁水预处理脱硫,保证入炉铁水硫控制在0.010%以内;转炉采用双渣法配合焦丁补热工艺,终点磷控制在0.015%以下,出钢温度约1660℃,出钢时选用钢芯铝终脱氧、铝镁钙合金球复合脱氧剂进一步脱氧;LF炉吊包前喂Ca-Fe线（100-200m/炉）对钢水进行变质处理,精炼结束钢水终点[O]控制在40ppm以内;连铸实行全程保护浇注,中间包温度控制在15501560℃。同时,在试验过程中对钒钛铁水脱磷、钢水脱氧这两个工艺难点进行了系统的分析,得出以下结果:（1）采用双渣法配合焦丁补热工艺+留渣进行脱磷处理,钢水终点磷完全能够控制在0.015%以内,成品磷能够满足H08A标准和用户要求;（2）由于出钢碳含量极低（C≤0.05%）,钢水含氧量较高,通过转炉炉后和LF精炼进行强化脱氧,能够把钢水[O]控制在40ppm以内,连铸坯皮下气孔率得到有效控制,铸坯能满足钢材轧制的质量要求。采用本工艺生产的H08A钢产品完全符合相关标准,能够满足用户需求。
刘真海,王健,姚志龙,孙明溪[6]（2017）在《H08系列生产工艺研究与实践》文中研究说明本文针对H08系列焊条钢在转炉生产以及后续精炼处理过程中,钢水中氧与硅含量波动对铸坯质量的影响,结合本厂自身生产条件研究实践对H08系列钢种进行工艺调整,结果表明,H08系列钢种经工艺调整后,钢水氧含量得到有效控制,避免了皮下气泡的产生;使钢水硅稳定控制在0.03%以下;同时产生的Al2O3夹杂物数量明显降低,且夹杂物尺寸,钢水可浇性以及钢坯质量得到明显提高.
赵晓锋[7]（2017）在《宣钢焊线H08A生产工艺优化》文中指出介绍了宣钢一钢轧厂采用LD-LF-CC流程生产H08A技术,对钢水脱氧工艺、钢水成分及夹杂物控制、钢中氮含量的控制等关键技术进行了研究与分析。通过增加LF精炼这一工艺环节,优化了转炉脱氧工艺,降低了钢水氧活度控制难度,在LF精炼过程中对钢水成分进行微调,提高了产品成分的控制水平,将精炼渣碱度控制在4.05.0,渣中FeO质量分数目标控制在1.0%2.0%,同时满足了去除钢中夹杂物及脱硫的要求。产品抗拉强度由371 MPa降低至363 MPa,强度极差由13 MPa降至8 MPa,产品质量得到了用户认可。
闫绍维,刘作金,白连臣,刘景元[8]（2015）在《a[O]及[C]、[Si]对焊条钢铸坯气泡缺陷的影响》文中提出a[O]及[C]、[Si]对焊条钢铸坯气泡具有重要影响.一般认为,钢中a[O]是影响焊条钢铸坯气泡的最主要因素,但忽视了其它元素对气泡的影响,a[O]与[C]、[Si]等元素的共同作用对铸坯是否产生气泡缺陷起着决定性作用.文章分析了a[O]及[C]、[Si]等元素含量对H08A气泡缺陷及钢水可浇性的影响,在理论分析和生产实践的基础上,提出了合理的控制措施,使气泡缺陷率由改进前的10.7!减少到改进后的0.6!,钢水可浇性差炉次由改进前的8.5!减少到改进后的0.2!,取得显着效果.
吕游[9]（2014）在《低碳低硅钢种连铸工艺》文中研究表明低碳低硅钢的连铸生产主要有两个技术难点,即碳、硅含量的控制的控制和钢水可浇性控制。基于以上两点,本文对鞍凌钢低碳低硅钢连铸生产工艺进行了研究,主要通过对低碳低硅铝镇静钢生产的转炉、精炼及连铸工艺进行合理的控制,包括成分的控制、脱氧程度的控制以及连铸操作等的控制,要求严格控制钢碳、硅含量,并制定适合的浇铸方案,通过使用铝线进行调铝,使得在顶渣改质困难时可以使用铝线段对顶渣进行改质。浇铸结束后的得到铸坯的质量及合格率,解决了在工艺中遇到的各种难题和,改善了产品质量,提高了经济效益。在低碳低硅钢连铸生产时,为了能够生产出质量合格的低碳低硅钢,应严格控制碳、硅的含量,C控制在0.04%0.06%之间,硅控制在0.03%0.05%之间效果最好;在控制好碳、硅含量的基础上,必须严格控制氢、氮的含量,精炼渣Al2O3含量和（FeO+MnO）含量,避免其对铸坯造成过大的影响;应将钢液氧活度控制在合理范围内,进行适当脱氧,避免铸坯产生皮下气泡缺陷,钢液的临界氧活度应根据钢的成分确定,同时弱脱氧既有利于降低夹杂物又可减轻气泡危害;注意浇注温度、钢包和耐火材料烘烤等操作因素对生成气泡的影响,并采取相应的措施,有效地减少钢水成分偏析。
贯生金,李洪伟[10]（2012）在《天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化》文中研究说明通过分析以往H08A生产中出现的问题,对天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A生产工艺进行了优化。从合理控制钢水氧化性和降低钢液中TAl含量入手,从根本上解决了H08A冶炼过程中的难题,避免了水口结瘤、皮下气泡等问题的出现。生产实践表明,转炉将出站a（O）控制在20×10-6～100×10-6范围内;精炼依据进站钢水脱氧程度,合理选择还原剂以及喂钙铁线操作,将出站a（0）控制在30×10-6左右,TAl控制在60×10-6以下,硅控制在200×10-6～300×10-6;连铸加强保护浇注、选用内径合适及材质合理的水口;可以有效降低钢水结瘤、铸坯皮下气泡出现的概率以及提高连浇炉数。
二、H08钢连铸生产中Si含量的控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、H08钢连铸生产中Si含量的控制（论文提纲范文）
（1）减少小方坯第一炉气泡废品的生产实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 H08焊条钢的特点 |
| 2 铸坯中气泡的来源 |
| 2.1 脱氧不良 |
| 2.1.1 钢中气泡形成条件 |
| 2.1.2 气泡形成机理 |
| 2.2 外来气体 |
| 2.3 水蒸汽 |
| 3 铸坯中气泡的控制 |
| 3.1 转炉冶炼工艺控制 |
| 3.2 连铸工艺控制 |
| 3.2.1 钢包保护浇注 |
| 3.2.2 中间包材质和烘烤制度 |
| 3.2.3 中间包添加氩气吹扫 |
| 3.2.4 使用整体式塞棒代替组合式塞棒 |
| 4 试验效果 |
| 5 结语 |
（2）CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高钛钢 |
| 2.1.1 国内外高钛钢研究现状 |
| 2.1.2 高钛钢凝固特性 |
| 2.1.3 高钛钢保护渣 |
| 2.2 保护渣结晶行为研究 |
| 2.2.1 组元对保护渣结晶行为的影响 |
| 2.2.2 保护渣结晶机理研究 |
| 2.3 保护渣传热行为研究 |
| 2.3.1 保护渣传热行为 |
| 2.3.2 保护渣传热的研究方法 |
| 2.4 保护渣钢-渣反应性研究 |
| 2.4.1 钢-渣界面反应的研究现状 |
| 2.4.2 钢-渣界面反应动力学研究 |
| 2.4.3 熔渣微观结构与宏观性能的关系 |
| 2.5 研究内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 3 钢-渣界面反应行为研究 |
| 3.1 钢-渣界面反应热力学研究 |
| 3.1.1 TiO_2和SiO_2临界含量热力学分析 |
| 3.1.2 TiO_2和B_2O_3临界含量热力学分析 |
| 3.1.3 TiO_2和Na_2O临界含量热力学分析 |
| 3.2 钢-渣界面反应动力学研究 |
| 3.2.1 钢-渣界面反应试验 |
| 3.2.2 钢-渣界面反应动力学模型 |
| 3.2.3 模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高钛钢连铸保护渣成分设计 |
| 4.1 高钛钢保护渣热力学研究 |
| 4.2 熔体结构特征与性能分析 |
| 4.2.1 分子动力学模拟 |
| 4.2.2 熔体结构特征与性能的关系 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 CaO-Al_2O_(3-)TiO_2基无氟保护渣冶金特性研究 |
| 5.1 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣熔化特性 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 不同组元对保护渣熔化特性的影响 |
| 5.1.3 CaO-Al_2O_(3-)TiO_2基保护渣熔化温度计算模型 |
| 5.2 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣流变特性 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 不同组元对保护渣流变特性的影响 |
| 5.2.3 CaO-Al_2O_3-TiO_2基保护渣粘度和转折温度计算模型 |
| 5.3 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣结晶特性 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 不同组元对保护渣结晶特性的影响 |
| 5.3.3 不同温度梯度对保护渣结晶特性的影响 |
| 5.3.4 保护渣结晶机理研究 |
| 5.4 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣传热特性 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 不同组元对保护渣传热性能的影响 |
| 5.4.3 渣膜厚度对保护渣传热性能的影响 |
| 5.4.4 矿物种类对保护渣传热性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣开发及应用研究 |
| 6.1 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣的开发 |
| 6.1.1 高钛钢ER70-Ti的凝固特性及对保护渣的要求 |
| 6.1.2 高钛钢ER70-Ti的钢-渣界面反应性研究 |
| 6.2 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣工业性试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）H08A钢两步法控硅、控氧生产实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 钢坯气泡的生成及影响因素 |
| 1.1 气泡生成和发育的条件 |
| 1.2 化学成分对临界气泡形成的影响 |
| 1.2.1 钢液中C对气泡形成的影响 |
| 1.2.2 钢液中Si对气泡生成的影响 |
| 1.2.3 Mn对气泡生成的影响 |
| 1.2.4 钢中气体对宏观气泡的影响 |
| 2 成分及工艺参数控制 |
| 2.1 H08A钢的成分 |
| 2.2 工艺路线及参数控制 |
| 2.2.1 第一步各工艺参数的控制 |
| 2.2.2 第二步工艺参数的控制 |
| 2.2.3 连铸工艺参数的确定 |
| 3 结语 |
（4）180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸技术的发展 |
| 1.2 连铸二次冷却技术研究现状 |
| 1.2.1 连铸二次冷却概述 |
| 1.2.2 二次冷却对铸坯质量的影响 |
| 1.2.3 连铸二次冷却控制方法 |
| 1.3 课题的研究背景和研究内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 2 方坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1 方坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 模型控制方程与模型假设 |
| 2.1.2 差分方程 |
| 2.2 边界条件的确定及修正 |
| 2.2.1 铸坯表面温度测试 |
| 2.2.2 仿真结果与实测温度的对比 |
| 2.2.3 边界条件的最终确定 |
| 2.2.4 钢种A和钢种B的热物性参数 |
| 2.3 空间步长和时间步长的选择 |
| 2.4 方坯连铸二次冷却仿真软件简介 |
| 2.4.1 钢种热物性参数的设置界面 |
| 2.4.2 方坯连铸机的结构参数设置界面 |
| 2.4.3 方坯连铸仿真软件运行界面 |
| 2.4.4 仿真计算结果输出界面 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 方坯连铸机二冷结构的优化 |
| 3.1 方坯连铸机的原始二冷结构 |
| 3.2 铸机二冷结构的优化 |
| 3.3 方坯连铸机优化后的二次冷却结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 方坯连铸机连铸钢种及二次冷却分类 |
| 4.1 钢种分析 |
| 4.2 钢种二冷分类 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 钢种归类分析 |
| 4.2.3 钢种二冷分类细化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 方坯连铸二冷控制的工艺新模型 |
| 5.1 过热度变化对二次冷却的影响 |
| 5.2 二冷水温对二次冷却的影响 |
| 5.3 基于钢液过热度和二冷水温的二冷工艺新模型 |
| 5.3.1 系数a、b、c的确定 |
| 5.3.2 过热度影响系数d的确定 |
| 5.3.3 二冷水温影响系数F的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 方坯连铸二冷制度仿真研究 |
| 6.1 钢种A的连铸二冷制度研究 |
| 6.1.1 钢种A的连铸二冷制度 |
| 6.1.2 钢种A铸坯温度的变化规律 |
| 6.1.3 钢种A铸坯凝固坯壳厚度的变化规律 |
| 6.2 钢种B的连铸二冷制度研究 |
| 6.2.1 钢种B的连铸二冷制度 |
| 6.2.2 钢种B铸坯温度的变化规律 |
| 6.2.3 钢种B铸坯凝固坯壳厚度的变化规律 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）达钢H08A焊条钢炼钢生产工艺开发与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 焊接用钢概述 |
| 1.2.1 焊接用钢定义 |
| 1.2.2 焊接用钢材料国内发展现状 |
| 1.2.3 H08A概述 |
| 1.2.4 影响H08A质量的主要因素 |
| 1.3 焊接用钢转炉生产工艺现状 |
| 1.4 H08A转炉生产工艺的优势 |
| 1.4.1 转炉品种钢生产现状 |
| 1.4.2 工艺流程中对P的脱除 |
| 1.4.3 工艺流程中对S的脱除 |
| 1.5 达钢H08A焊接用钢的生产现状 |
| 1.6 课题的意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 研究的意义 |
| 1.6.2 研究的主要内容 |
| 2.达钢H08A钢生产装备条件分析 |
| 2.1 达钢炼钢生产工艺流程 |
| 2.2 KR脱硫装备条件 |
| 2.3 转炉装备条件 |
| 2.4 LF精炼装备条件 |
| 2.5 连铸装备条件 |
| 2.6 小结 |
| 3.达钢H08A钢生产原料及辅料条件分析 |
| 3.1 入炉含铁料条件分析 |
| 3.1.1 铁水 |
| 3.1.2 铁块 |
| 3.1.3 废钢 |
| 3.2 造渣材料条件分析 |
| 3.2.1 冶金石灰 |
| 3.2.2 镁球 |
| 3.2.3 电石 |
| 3.2.4 精炼渣 |
| 3.2.5 粉状还原剂 |
| 3.3 脱氧合金化原料条件分析 |
| 3.3.1 低碳锰铁 |
| 3.3.2 铝锰铁 |
| 3.3.3 钢芯铝 |
| 3.3.4 铝钙镁合金球 |
| 3.3.5 钙铁线 |
| 3.4 其他辅料条件分析 |
| 3.5 小结 |
| 4.达钢H08A炼钢工艺设计 |
| 4.1 铁水脱硫预处理 |
| 4.2 转炉工艺要求 |
| 4.2.1 转炉冶炼控制 |
| 4.2.3 初炼钢水成分和温度控制要求 |
| 4.3 LF精炼 |
| 4.4 连铸工艺 |
| 4.4.1 对钢水的要求 |
| 4.4.2 连铸主要工艺参数及注意事项 |
| 5.达钢H08A钢工业试验 |
| 5.1 达钢H08A钢炼钢工序前期试验 |
| 5.1.1 工业试验用铁水条件 |
| 5.1.2 化学成份检验结果及分析 |
| 5.1.3 终点控制结果及分析 |
| 5.1.4 转炉脱氧合金化结果及分析 |
| 5.1.5 LF炉数据及分析 |
| 5.1.6 连铸工序数据及分析 |
| 5.1.7 连铸坯低倍质量 |
| 5.1.8 钢材产品力学性能结果 |
| 5.2 达钢H08A钢前期试验存在的问题 |
| 5.3 理论研究及工艺优化 |
| 5.3.1 钒钛铁水脱磷机理分析及工艺优化 |
| 5.3.2 脱氧工艺机理分析及工艺优化 |
| 5.4 优化效果 |
| 5.4.1 钢水磷的控制效果 |
| 5.4.2 钢水脱氧效果 |
| 5.5 固化最佳工艺参数形成工艺卡 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 附录：工程硕士学习阶段发表论文 |
| 致谢 |
（6）H08系列生产工艺研究与实践（论文提纲范文）
| 1 设备技术工艺 |
| 2 实验过程及结果分析 |
| 2.2 优化工艺后氧量控制 |
| 2.3 工艺优化前后金相组织与皮下气泡分析 |
| 2.4 控硅对H08浇注与铸坯质量的影响 |
| 2.5 优化前后铸坯金相夹杂物能谱对比分析 |
| 3 结论 |
（7）宣钢焊线H08A生产工艺优化（论文提纲范文）
| 1 工艺流程 |
| 2 关键工艺控制 |
| 2.1 钢水脱氧工艺 |
| 2.2 钢水中Si的控制 |
| 2.3 精炼工艺研究 |
| 3 市场反馈 |
| 4 结论 |
（8）a[O]及[C]、[Si]对焊条钢铸坯气泡缺陷的影响（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 成分标准及工艺条件 |
| 2 典型的H08A铸坯缺陷 |
| 3 气泡生成的影响因素 |
| 3.1 气泡生成机理 |
| 3.2 化学成分对气泡形成的影响 |
| 4 化学成分及a[O]调整 |
| 5 改进效果 |
| 6 结论 |
（9）低碳低硅钢种连铸工艺（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.文献综述 |
| 1.1 连续铸钢技术的发展 |
| 1.1.1 连续铸钢技术的发展历程 |
| 1.1.2 我国连续铸钢技术的发展 |
| 1.2 钢液浇注工艺操作概述 |
| 1.2.1 钢包浇注 |
| 1.2.2 中间包浇注 |
| 1.2.3 连铸机的启动 |
| 1.2.4 正常浇注 |
| 1.2.5 多炉连浇 |
| 1.2.6 浇注结束 |
| 1.2.7 浇注温度控制 |
| 1.2.8 拉坯速度的控制 |
| 1.2.9 连铸坯质量控制 |
| 1.3 首钢对低碳低硅钢种连铸工艺成分优化的探究 |
| 1.3.1 工艺成分及主要反应 |
| 1.3.2 脱氧程度的控制分析 |
| 1.3.3 首钢对低碳低硅钢种连铸工艺的方法总结 |
| 1.4 湘钢对低碳低硅钢连铸工艺过程非金属夹杂物的研究 |
| 1.4.1 湘潭钢铁对非金属夹杂物研究的经验 |
| 1.4.2 湘潭钢铁的研究方法 |
| 1.4.3 铸坯中非金属夹杂物的数量及变化 |
| 1.4.4 不同浇注方式下铸坯中夹杂物的类型及成分 |
| 1.4.5 关于降低低碳低硅钢中夹杂物的讨论 |
| 1.5 武钢对薄板坯连铸低碳低硅钢SPHC成分的控制 |
| 1.5.1 工艺装备及流程 |
| 1.5.2 生产实践方案 |
| 1.5.3 SPHC钢应用实践成果 |
| 1.6 邢钢低碳低硅铝镇静钢的生产实践 |
| 1.6.1 炼钢厂主要工艺装备 |
| 1.6.2 设计方案的试制情况及采用的相应工艺技术 |
| 1.6.3 结果分析 |
| 1.7 攀成钢150方坯生产低碳低硅钢 |
| 1.7.1 攀成钢生产低碳低硅BL2钢连铸经验 |
| 1.7.2 试验设计方案 |
| 1.7.3 铸坯质量 |
| 1.8 课题的研究意义 |
| 2 低碳低硅钢的特点 |
| 2.1 低碳低硅钢的成分要求 |
| 2.2 低碳低硅钢的生产难点 |
| 2.3 低碳低硅钢冶炼时的增硅现象 |
| 2.3.1 增硅现象产生的原因 |
| 2.3.2 防止增硅的措施 |
| 2.4 低碳低硅钢冶炼时的水口结瘤现象 |
| 2.4.1 水口结瘤物的来源 |
| 2.4.2 水口结瘤的危害 |
| 2.4.3 防水口结瘤措施 |
| 3 鞍凌钢低碳低硅铝镇静钢连铸生产实践方法 |
| 3.1 SPHC钢生产时的成分要求 |
| 3.2 SPHC钢常规生产方案设计 |
| 3.3 SPHC钢种生产过程具体参数 |
| 3.4 SPHC生产时的相关规定 |
| 3.5 SPHC钢种生产技术要求 |
| 4 鞍凌钢低碳低硅铝镇静钢连铸生产实践结果 |
| 4.1 SPHC钢精炼终点钢水成分分析 |
| 4.2 SPHC钢浇注过程中包温度 |
| 4.3 SPHC钢连铸生产状况 |
| 4.4 SPHC钢连铸生产板坯质量 |
| 4.5 SPHC钢连铸生产产品合格率 |
| 4.6 SPHC钢连铸生产的产品缺陷 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 H08A生产实践中的问题 |
| 3 生产实践中主要工艺控制 |
| 3.1 转炉工艺 |
| 3.2 精炼工序 |
| 3.3 连铸部分 |
| 4 结论 |
四、H08钢连铸生产中Si含量的控制（论文参考文献）
- [1]减少小方坯第一炉气泡废品的生产实践[J]. 陈志月,闫若璞,王欣. 天津冶金, 2021(05)
- [2]CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究[D]. 朴占龙. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]H08A钢两步法控硅、控氧生产实践[J]. 刘作金,闫绍维. 河北冶金, 2020(10)
- [4]180mm方坯连铸二次冷却工艺模型研究[D]. 何文杰. 重庆大学, 2019(11)
- [5]达钢H08A焊条钢炼钢生产工艺开发与实践[D]. 龚波. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [6]H08系列生产工艺研究与实践[J]. 刘真海,王健,姚志龙,孙明溪. 内蒙古科技大学学报, 2017(04)
- [7]宣钢焊线H08A生产工艺优化[J]. 赵晓锋. 物理测试, 2017(04)
- [8]a[O]及[C]、[Si]对焊条钢铸坯气泡缺陷的影响[J]. 闫绍维,刘作金,白连臣,刘景元. 南方金属, 2015(06)
- [9]低碳低硅钢种连铸工艺[D]. 吕游. 辽宁科技大学, 2014(06)
- [10]天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化[J]. 贯生金,李洪伟. 天津冶金, 2012(04)