一、用有机玻璃制造汽车车门模具（论文文献综述）
安华亮[1]（2020）在《微发泡注塑注气系统优化及工艺研究》文中研究指明微发泡注塑能在保证制品力学性能的同时降低制品质量,并在加工工艺和制品其他性能上有很大改善,因此微发泡注塑技术得到了广泛应用。注气系统是微发泡注塑中十分重要的组成部分,现有的微发泡注塑注气系统,很容易在注气开始瞬间产生气涌现象,这会导致制备的单相熔体不够均匀,最终使制品出现质量问题。本课题首先搭建可视化实验平台,对现有注气系统进行注气过程的可视化研究,在不同压力条件下进行可视化注气实验,分析高速录像采集的注气过程中的气泡状态变化,同时采集可视化装置内压力的变化并进行数据处理分析,证明气涌现象真实存在,并找到气涌量与压力的数学关系。此后针对气涌现象的形成机理,提出一种带有低压支路的注气系统优化方案并进行可视化验证,对实验数据进行处理分析并与未改进前的注气系统可视化实验结果进行比较。判断改进后的注气系统对抑制气涌现象的有效性,得到注气过程与限流元件孔径和压力的关系。在可视化实验证明注气系统改进有效的基础上,使用改进后的注气系统进行微发泡注塑实验,以限流孔径、熔体背压、注气压差和注气时间为因素,设计四因素三水平DOE实验,对微发泡注塑制品的性能进行测量,分析制品性能的稳定性,研究实验因素对微发泡制品注气量、减重比和冲击强度的影响并进行优化设计。针对现有的微发泡注塑注气控制系统和数据采集系统相互独立,同步性差,实验操作复杂的不足之处,重新设计基于LabVIEW的集注气控制和数据采集于一体的微发泡注塑注气测控系统,大大提高了实验效率和测控精度。
曹磊[2]（2019）在《厚壁光学透镜分层反压注射成型工艺研究》文中指出随着科学技术的发展,厚壁光学透镜的应用领域越来越广泛,如无人机镜头、天文望远镜等,玻璃材质的厚壁光学透镜已经无法满足其轻量化、安全性的要求,塑料厚壁光学透镜目前主要采用注射成型方法加工,但是包括注射压缩成型在内,传统注射成型工艺无法很好地解决厚壁光学透镜尺寸稳定性差、残余内应力大、光学性能差等缺陷,限制了塑料厚壁光学透镜的进一步发展。本课题针对注射成型厚壁光学透镜所存在的尺寸稳定性差、光学性能差的问题,结合分层与反压注射成型工艺,提出一种用于厚壁光学透镜的分层反压注射成型新工艺,采取反压充填的方式实现了聚合物熔体充填流动的稳定性,采取厚壁分层的方式缩小了厚壁表层与芯部的差异,显着提高了厚壁光学透镜的光学性能和尺寸稳定性。本文的主要研究内容如下:（1）提出分层反压注射成型工艺,协同优化分层与反压效果,用以成型厚壁光学透镜。反压具有稳定聚合物熔体充模流动、减小收缩率的效果,分层具有缩小厚壁光学透镜芯部与表层之间差异,减小残余内应力的效果,分层反压注射成型工艺,对分层与反压效果协同优化,在成型厚壁光学透镜过程中,能够提高其尺寸稳定性和光学性能。（2）数值模拟分析注射成型厚壁光学透镜,通过优化注射加工工艺参数和分层注射中的分层方式提高其光学性能。对注射成型数值模拟理论基础进行了分析。使用数值模拟分析的方法确定了熔体温度是对注射成型厚壁光学透镜质量影响最大的因素,得出一组较好的注射加工工艺参数。通过数值模拟分析分层注射,得出通过优化分层方式可以提高厚壁光学透镜光学性能的结论,并且得到了相对较好的分层方式。（3）使用分层反压注射成型工艺成型三棱镜,显着提高了三棱镜的尺寸稳定性和光学性能。研制三棱镜分层反压注射模具,通过开展实验研究,揭示了分层反压注射成型工艺对成型厚壁光学透镜制品尺寸稳定性和光学性能的影响规律,在一定范围内提高反压压力和优化分层方式,厚壁光学透镜的成型质量会得到显着提升。
李聪[3]（2017）在《激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺研究》文中研究说明随着生物医疗器械和微机电系统的迅猛发展,产品的精密化和微型化成为了工业制造发展的一个重要趋势,而在精密微器械的制造过程中离不开异种轻质材料的耦合使用,因此微制造业迫切需要可以连接异种箔板材料的高效微连接技术。本文结合激光冲击成形技术和无铆钉铆接技术提出了一种激光间接冲击金属箔板剪切微铆接新工艺,旨在实现微尺度下同种或异种金属箔板的连接,以扩大基于材料塑性变形的连接技术的应用范围。本工艺采用脉冲激光代替传统微冲头,利用软膜作为冲击压力的传递媒介,结合微细电火花加工的微凹模完成微尺度下金属箔板的铆接过程。本文从基础理论、可行性分析、工艺参数三个方面对激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺进行了研究:首先,研究了激光与物质之间相互作用产生等离子体的机理,确立了冲击波峰值压力的数学模型;讨论了软膜和工件之间的阻抗匹配;探讨了高应变率下材料的塑性变形屈服条件;研究了传统剪切铆接技术中连接点的形成过程和连接机理。其次,进行了激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺的可行性实验研究。实验结果表明:单次脉冲下无法形成较大内锁,需要使用多次脉冲激光并结合适中的激光能量才能解决该问题;材料组合总厚度与模具深度之间存在匹配关系,随着总厚度的增加,能够使其形成较大内锁的模具深度也相应增大;本工艺更适合连接上板厚于下板的材料组合;在可形成内锁的激光能量区间内,随着激光能量的增大,两层金属箔板之间的内锁尺寸逐渐增大,而上层箔板的最小厚度逐渐减小;相同的板厚条件下,Al/SS材料组合的拉伸强度最高,约为Al/Cu与Cu/Cu材料组合的三倍;另外,Cu/Cu、Al/Cu、Al/SS三种材料组合经过拉伸剪切实验后的失效形式各不相同,分别为:下板部分剪切、完全脱扣以及上板部分剪切。最后,采用脉冲激光能量更大的激光器验证了该工艺在连接较厚箔板时的适用性,改进了激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺的实验系统,研究了新系统中工艺参数对金属箔板连接效果的影响,通过拉伸剪切实验探讨了内锁尺寸和上板颈部厚度对拉伸强度及其失效模型的影响,通过纳米压痕实验测试了连接点处上下层金属箔板纳米硬度的变化。实验结果表明:吸收层厚度对箔板的材料流动和内锁的形成有很大影响,实验中可根据所使用激光能量的大小来选取最优的吸收层厚度;相比其余厚度的软膜,厚度为100μm的软膜更适合激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺;在单层板厚小于200μm的范围内,本工艺的最优模具深度可由近似80%的上板厚度与下板厚度相加得到;连接点的拉伸强度及其失效模型都取决于内锁尺寸和上板颈部厚度,连接点只有同时具备较大的内锁尺寸和较大的上板颈部厚度才能具有较高的连接强度;经过激光冲击后连接点处的材料纳米硬度都有所提高,且材料塑性变形程度越大的区域其相应的纳米硬度越高。本文研究为微尺度下金属箔板的连接提供了新途径并为进一步应用奠定了理论基础。
窦凤楼[4]（2015）在《基于液压胀形技术的钣金件设备开发及数值仿真》文中研究表明钣金件液压成形是近些年兴起的先进成形技术。钣金件液压成形是一种通过流体（液压油或水）代替凸模或者凹模对钣金件施加压力,使板件胀形并贴模的成形技术,与传统的其他金属成形技术相比较有许多的优点,其中包括模具开发简洁、成形质量高、降低生产成本、成形极限更高、成形件重量轻、壁厚分布均匀等。基于以上诸多优点,液压成形技术已经越来越多的被用于工业生产,在国外高端汽车及航空航天等产业当中,液压成形技术已经被广泛应用,汽车及飞机覆盖件、油箱、后桥等都已采用液压成形技术。而在国内由于实验及仿真的匮乏,钣金件液压成形技术还未被广泛用于实际生产,因此钣金件液压成形技术的研发对实际生产与应用有着重要的意义。为了研究钣金件液压成形规律,本文采用了理论、实验以及仿真相结合的方法。首先通过参考相关文献归纳并推导关于钣金件液压成形的相关公式,其中主要包括钣金件液压成形的应力平衡方程、应变平衡方程以及压边力方程等,为之后的实验及仿真数据的处理奠定理论基础。通过相关理论作为指导设计并搭建了用于钣金件液压成形的实验系统并进行实验测试分析,随后基于ABAQUS非线性有限元软件对钣金件液压成形过程进行有限元仿真分析,处理实验数据得到了成形件最小曲率半径以及各参考点厚度等主要参数,通过与仿真结果进行对比验证仿真分析的正确性,以此研究成形过程中板件应力及应变的变化规律。对板件的自由胀形进行了仿真分析,仿真结果与理论进行对比验证仿真正确性,同时,还通过仿真分析了钣金件成形过程中压边力大小、压边力加载路径以及摩擦系数等参数对板件厚度变化的影响规律,为之后的实验提供数据支持。研究结果表明,运用仿真的方法可以对钣金件液压成形的极限高度、成形厚度等进行预测,相对于液压力的压边力取值以及加载路径是影响钣金件液压成形效果的关键因素,对钣金件成形质量影响显着;摩擦力大小是成形的另一重要影响因素,摩擦力越小成形效果更为优良。本文的研究不仅可以对后续的钣金件液压成形理论研究起到指导作用,更为实验以及实际应用提供了参考。
郑娟,张亮[5]（2014）在《塑料复合材料在汽车车门中柱饰板的应用》文中进行了进一步梳理汽车轻量化成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题。汽车车门中柱饰板作为常见的装饰件,其减重趋势首当其冲。文章对比了传统材料与复合材料在中柱饰板应用中的优缺点,并通过对低光表面配置、装饰类高光配置、功能类高光配置的中柱饰板进行了详细的应用方案解析,介绍了汽车车门中柱饰板的轻量化发展趋势。
董抒华[6]（2014）在《纤维预制件渗透率的预测及其浸润过程有限元模拟》文中进行了进一步梳理先进树脂基复合材料因其具有高比强度、高比模量、耐腐蚀、耐疲劳、可设计性强和可大面积整体成型等诸多优点而成为航空航天领域不可或缺的重要战略材料。然而,复合材料制造高成本限制了其进一步发展,为此低成本的树脂传递模塑（Resin Transfer Moulding, RTM）成型已成为航空工业的主流技术之一,但在其制品中经常会出现干斑、孔隙等浸润缺陷,这些缺陷会极大影响产品的质量和性能,而预制件渗透率的不均匀性是引起空隙或干斑的一个重要原因。纤维预制件的渗透率描述了预制件对树脂流动的阻碍程度,是RTM成型过程中树脂流动的一个重要参数。渗透率作为预制件的关键性能之一,与其结构密切相关,由于它与预制件多层次结构的复杂相关性而使得渗透率的预测一直面临着挑战；另外,树脂在纤维中的充分浸润流动是RTM复合材料制品性能的关键影响因素。因此,探讨预制件渗透率与其结构参数的相关性并对其精确预报,进而通过数值模拟预测RTM浸润工艺过程是目前亟待解决的关键问题。本文建立非弯折织物（Non-Crimp Fabric, NCF）预制件无缝线和有缝线两类单胞,针对纤维预制件具有双级多孔的特性,在基于双尺度多孔介质的束内／束间耦合流动基础上,数值模拟树脂在预制件细微观结构中的浸润耦合流动行为。采用Brinkman方程描述树脂在纤维束内孔隙的流动,采用Stokes方程描述树脂在纤维束间区域的流动,建立在预制件束内和束问树脂耦合流动的数学模型,利用体积平均化理论,求解速度场和压力场,通过Darcy定律开展NCF预制件面内渗透率的预测。探究了影响渗透率的关键结构参数,开展了不同纤维铺层方式对NCF预制件面内渗透率的影响研究,揭示了纤维预制件的多层次结构参数对面内渗透率的影响规律,在渗透率的预测方面取得了较大进展。对比了有缝线和无缝线两种类型NCF单胞的渗透率大小,重点分析了纤维束形状大小（包括纤维束宽度B、高度h和纤维束沿纤维方向截面椭圆长半轴c、束间距b）及纤维布不同铺层方式等结构因素对预制件面内渗透率的影响。通过引入Morris全局灵敏度分析方法量化了纤维预制件结构参数对渗透率的影响程度,为纤维预制件结构进一步优化提供了重要的理论依据。研究了纤维束在缝制分叉时等效直径、缝线的尺寸和分布、缝线偏离中心距离等因素对纤维预制件面内渗透率的影响。结果表明：没有缝线的预制件单胞面内渗透率大于有缝线的预制件渗透率。预制件渗透率随着纤维束宽度的增加而降低,随着纤维束的高度、纤维束截面边沿椭圆弧的长半轴和纤维束间距的提高而提高。当纤维束宽增加1.2倍时,无缝线的单胞渗透率降低了约52%,而有缝线的单胞渗透率降低了约54%；高度提高一倍时,对应无缝线单胞渗透率增加了约2倍,而有缝线单胞渗透率增加了1.73倍；长半轴增加3.2倍,对应无缝线单胞渗透率增加了30%,有缝线单胞渗透率增加了29%；纤维束间距增加4.7倍,对应无缝线单胞渗透率增加了11.3倍,而有缝线单胞渗透率增加了14倍。预制件渗透率对于不同参数的灵敏度顺序是：b>h>B>c。预制件渗透率对纤维束间距是最为敏感的,对于纤维束截面边沿椭圆弧的长半轴相对不敏感。NCF预制件因缝制时纤维束的分叉阻碍了流体的渗流速度,当流道内交叉束的等效直径与纤维束间距离比是0.7时,纤维束分叉情况下渗透率比没有分叉的预制件单胞渗透率降低约80%。预制件渗透率随着缝线中心位置逐渐偏离流道中心略有增加,随着缝线倾斜角度增加而略有降低。基于预制件纤维束间流道的压力降和其几何结构参数的关系,建立了纤维预制件面内渗透率与其结构相关联的解析模型；对于缝制的单胞,通过引入修正因子和缝线等效方法,建立了纤维预制件渗透率与关键参数的结构相关性解析模型。应用该模型预测的渗透率与有限元计算结果进行对比,结果表明所提出的解析模型在一定范围内能够精确预测纤维预制件面内渗透率,从而实现了多层次结构预制件渗透率的快速精确预测,为完善RTM成型充填理论、优化工艺参数和降低成本起到重要作用。针对北京航空材料研究院先进复合材料重点实验室提出的“离位”增韧技术,揭示了增韧层对预制件渗透率的影响规律和机理,重点分析了增韧层的厚度和渗透率以及不同纤维铺层角度对纤维预制件Z向渗透率的影响。结果表明：纤维预制件Z向渗透率随着增韧层厚度的增加而降低,随着增韧层渗透率的增加而增加；[0]2铺层的纤维预制件Z向等效渗透率远大于其他铺层角度的预制件渗透率,在[0/30]、[0/45]、[0/60]和[0/90]铺层中,[0/45]铺层预制件渗透率最大,[0/30]铺层预制件渗透率最小。纤维体积分数、流道比表面积和流道分布结构决定着渗透率的大小；所提出的数值模拟模型能够精确预测Z向渗透率,作为Z向流动RTM成型模拟的关键参数,它的精确预测对进一步RTM成型的设计和优化提供了重要指导。针对树脂在多尺度纤维预制件中的流动特点,引入了不饱和因子修正Darcy定律,建立了描述树脂在纤维预制件中非稳态流动的偏微分方程（Partial Differential Equation, PDE）,利用COMSOL软件作为求解器求解RTM成型时树脂流动的控制方程,研究了树脂流动前沿演化规律,将其与解析解和实验结果进行对比,结果表明该模型能够精确预测树脂在纤维预制件中的非稳态流动。针对“离位”增韧技术和Z-RTM成型技术,研究了RTM非稳态浸润过程注射口压力与时间关系的曲线,并与实验结果进行了对比。模拟了树脂在层间未增韧和“离位”增韧纤维预制件束内和束间的流动,实现了树脂在纤维预制件细微观层次浸润的可视化。这种可视化结果为预测树脂在预制件中的宏观流动提供了重要补充并为实际工艺提供了一定指导作用。通过分析发现增韧层使得流动前锋更加平滑,从而减少了成型制品的缺陷。研究了不同成型工艺参数（包括树脂黏度、注射压力和不同渗透率等）对流动前沿的影响规律,从而为实际生产提供了一定的指导作用。
唐凌霄,王玉勤,黄凯旋,周革,豆忠颖,杨晓丽,杜晓阳[7]（2013）在《基于DYNAFORM的汽车车门成形模拟研究》文中研究表明为提高模具设计速度和模具设计质量,利用DYNAFORM进行拉延成形模拟,并生成相关的板料成形结果文件。进行基于DYNAFORM的车门模面前处理,经过DYNAFORM初步处理,完成板料成形设置,包括毛坯定位,凸凹模、压边圈定位,设置工序、控制参数。进行DYNAFORM求解器计算,后处理得到厚度变化过程和成型极限图,分析变形过程。模拟后得到结果:板料厚度不应低于0.56mm,最终选定80吨为所需冲压力,成形极限图FLD得出车门局部拉裂和起皱数据表。利用板料成形模拟技术可以及时发现模具成形质量问题,为实际的研究、开发和生产等流程节约了时间和成本。
陈丰[8]（2012）在《可变长纤维增强反应注射成型技术及其制品质量控制研究》文中进行了进一步梳理可变长纤维增强反应注射成型（Variable Long Fiber Reinforced Reaction Injection Molding, VLFRRIM）技术是在增强反应注射成型和可变纤维注入技术基础上发展而来的新型复合材料成型技术,虽然在一定的领域得到应用,但VLFRRIM技术基础理论研究则较为匮乏和滞后。本文以减少VLFRRIM制品缺陷,提高质量为目标,采用理论分析与试验相结合的方法,探索VLFRRIM工艺条件、材料形态结构演化与制品性能之间的影响规律,以实现对VLFRRIM制品提高质量、降低成本的目标,最后利用研究得到的较优工艺参数制备了汽车内饰件产品,验证了本研究方案的可行性。主要研究内容如下：（1）综合一般反应注射成型理论,研究了工艺原理、材料体系、设备系统、制品及模具结构设计等VLFRRIM关键技术,归纳了制品常见缺陷并对其产生原因进行了分析,为汽车内饰件等同类制品的开发提供了一整套完整的VLFRRIM技术解决方案。（2）研究了纤维种类（玻璃纤维、植物纤维和碳纤维及其混杂纤维）、纤维含量和长度、模具温度、混合料温、合模压力等主要工艺参数对长纤维渗透率的影响,构建了工艺参数与渗透率关系模型,结果表明各工艺参数均对渗透率有较显着的影响；采用绝热温升实验建立了基料聚合时的反应动力学模型,该模型可以有效预测聚合时体系的温度、异氰酸酯转化率,以及充模和固化过程中模腔内的温度变化；采用动态DSC方法研究了VLFRRIM混合物料体系的固化动力学行为,重点研究了不同纤维的加入对聚氨酯体系的固化动力学方程、反应活化能、反应级数的影响,结果表明纤维加入后,混合物料表观活化能和指前因子显着增加,最大增加到原来的2倍,在相同升温速率下的最大固化反应速率降低,固化持续时间延长,反应级数均为1左右；运用流动指数和密度分布系数对VLFRRIM混合物料体系的流动性进行了表征,研究了纤维种类、纤维含量和长度、模具温度和混合料温等工艺参数对流动性的影响,当纤维长度达到25mm以上,质量百分含量大于30%时,混合物料的流动性显着降低。（3）研究了纤维种类、纤维含量和长度、模具温度、混合料温、纤维表面处理方式、在模时间、后熟化温度和时间等诸多成型工艺参数对VLFRRIM制品拉伸性能、弯曲性能和冲击性能等力学性能以及热下垂等尺寸稳定性能的影响,结果表明各类长纤维的加入均可提高VLFRRIM制品的力学性能与尺寸稳定性,纤维含量和长度对VLFRRIM制品性能的影响较显着,同时探讨了VLFRRIM复合材料形态结构演化与力学性能的关系。采用热失重法对聚氨酯及其复合材料进行了热失重分析,结果表明VLFRRIM复合材料在200℃时会发生少量分解,表明其具有较好的热稳定性。通过实验方法考察了纤维种类、纤维含量和长度、模具温度、混合料温、后熟化温度和时间等工艺参数对VLFRRIM制品复原性、翘曲变形量等表观质量的影响,其中纤维含量和长度的增加可以显着改善制品的表观质量。（4）基于纤维复合材料应力传递理论和层合板理论,在相关研究基础上,综合考虑了纤维性能的分散性,纤维的长度分布、取向分布和强度分布,以及泡孔结构、大小及面密度对复合材料性能的影响,构建了适合于VLFRRIM复合材料的模量预测模型、拉伸强度和冲击强度预测模型,研究结果表明,当纤维质量百分含量小于15%,表明预测值与实验值符合度较好,纤维百分含量大于15%时,预测误差较大。（5）以纤维含量、纤维长度、模具温度、混合料温、在模时间、物料配比等作为工艺参数,采用Taguchi方法进行正交试验设计,分析各种工艺参数对VLFRRIM制品综合性能的影响,得到了多个指标的优化工艺参数；运用模糊加权综合评价法对VLFRRIM制品弯曲模量、冲击强度和翘曲变形量进行总体优化,获得了较佳优化工艺参数组合。与某企业结合,利用本文研究成果试制了某型号挖掘机下挂,结果该制品的各项性能指标均有较大提高,废品率明显下降,同时减少了基料用量,节约了成本。
王伟振,黄少文,孙凤梅,曾毅[9]（2010）在《汽车非金属件快速试制工艺》文中研究指明详细阐述了玻璃钢模具的产品成型工艺,该工艺是一种手工快速成型工艺,能将大型、复杂汽车非金属件的成型简单化,生产工艺简单、成型产品适用范围广泛,在汽车非金属件的快速试制上优势尤为突出。介绍了玻璃钢模具的产品吸塑成型、冷压成型、热压复合成型、发泡复合成型工艺及其应用于产品开发。
姜海涛[10]（2009）在《AZ31B镁合金板材拉深成形数值模拟与实验研究》文中认为镁及其合金在电子、通讯、交通、航空航天等领域有着十分广泛的应用前景,但由于镁合金成形性能较差,使得镁合金板材的应用受到很大限制。本文通过在150℃～450℃温度范围内对AZ31B镁合金进行退火处理,将退火试样进行室温拉伸,研究了合金在不同退火条件下的组织和性能,得到了AZ31B镁合金的最佳退火制度为:300℃,1h;通过在250～450℃温度范围和0.001S-1、0.01S-1应变速率下的高温拉伸实验,研究了镁合金在不同变形温度和变形速度条件下的高温变形行为,并结合OM、SEM研究了组织演变规律,结果表明:AZ31B镁合金在不同变形条件下的真应力-真应变曲线均出现峰值,峰值应力随变形温度的升高和应变速率的降低而减小,应力达到峰值后,流变曲线开始趋于平缓。硬化速率随变形温度的升高而降低,温度高于250℃时硬化速率变化不大。当温度为250℃,应变速率为0.001 s-1时,合金的厚向异性系数达到最大。随温度的升高,AZ31B镁合金的伸长率显着提高。合金的动态再结晶温度为250℃,随着应变速率增大,其动态再结晶速度加快;通过有限元数值模拟,分析了拉深温度、拉深速度等对拉深成形的影响,模拟结果表明:随着成形温度的升高,镁合金板材的拉深成形性能逐渐提高,但达到一定温度后,板材的拉深杯突值基本保持稳定,其最佳成形温度为350℃。冲压成形时,冲压速度应该尽可能的小,否则会导致板料拉深很浅时便发生断裂。
二、用有机玻璃制造汽车车门模具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用有机玻璃制造汽车车门模具（论文提纲范文）
（1）微发泡注塑注气系统优化及工艺研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微发泡注塑技术 |
| 1.2 微发泡注塑的特点及应用 |
| 1.3 超临界流体 |
| 1.4 微发泡注塑技术种类 |
| 1.4.1 MuCell工艺 |
| 1.4.2 Optifoam工艺 |
| 1.4.3 Ergocell工艺 |
| 1.4.4 ProFoam工艺 |
| 1.5 微发泡注塑注气系统 |
| 1.6 气涌现象的研究进展 |
| 1.7 本课题主要研究内容及意义 |
| 第二章 注气过程的可视化研究 |
| 2.1 实验意义 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 硬件系统 |
| 2.2.2 软件系统 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 高速录像分析 |
| 2.4.2 注气流量分析 |
| 2.4.3 气涌定量分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 低压支路稳定注气过程的研究 |
| 3.1 注气系统改进原理 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 高速录像分析 |
| 3.3.2 注气流量分析 |
| 3.3.3 定量比较分析 |
| 3.4 气路改进后注气过程与限流孔径的关系 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 高速录像分析 |
| 3.4.3 注气流量分析 |
| 3.4.4 定量分析比较 |
| 3.4.5 优化原理分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 微发泡注塑实验研究 |
| 4.1 注气系统改进的实际注气效果 |
| 4.1.1 改进前的注气效果 |
| 4.1.2 改进后的注气效果 |
| 4.2 DOE实验方案 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验材料 |
| 4.2.3 性能测试 |
| 4.2.4 实验方案 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 注气量分析 |
| 4.3.2 减重比分析 |
| 4.3.3 冲击强度分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 微发泡注塑注气测控系统软硬件优化 |
| 5.1 优化原理 |
| 5.2 硬件部分 |
| 5.3 LabVIEW程序部分 |
| 5.3.1 主界面 |
| 5.3.2 注气设定界面 |
| 5.3.3 数据保存界面 |
| 5.3.4 装置调试界面 |
| 5.3.5 其他功能界面 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 可视化实验数据采集和控制程序框图 |
| 附录2 微发泡注塑注气测控系统程序框图 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师介绍 |
| 附件 |
（2）厚壁光学透镜分层反压注射成型工艺研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 注射成型光学透镜的研究进展 |
| 1.3 分层注射成型技术研究进展 |
| 1.4 反压注射成型技术研究进展 |
| 1.4.1 气辅注射成型 |
| 1.4.2 水辅注射成型 |
| 1.4.3 发泡注射成型 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 第二章 分层反压注射成型工艺的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分层反压注射成型原理 |
| 2.3 反压效果分析 |
| 2.3.1 稳定充模流动 |
| 2.3.2 减小收缩率 |
| 2.4 分层效果分析 |
| 2.5 分层反压协同优化效果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 注射成型厚壁光学透镜数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 注射成型数值模拟分析理论基础 |
| 3.3 注射成型厚壁光学透镜工艺参数模拟分析 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 实验结果与分析 |
| 3.4 分层注射成型厚壁光学透镜模拟分析 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 分层反压注射成型厚壁光学透镜实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.2.1 分层反压模具结构的设计 |
| 4.2.2 实验材料及设备 |
| 4.2.3 实验参数设定 |
| 4.3 测试方法及设备 |
| 4.3.1 收缩率检测方法及设备 |
| 4.3.2 透光率检测方法及设备 |
| 4.3.3 折射率检测方法及设备 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 反压压力对厚壁光学透镜质量影响分析 |
| 4.4.1.1 反压压力对尺寸稳定性的影响 |
| 4.4.1.2 反压压力对光学性能的影响 |
| 4.4.2 分层反压对厚壁光学透镜质量影响分析 |
| 4.4.2.1 分层反压对尺寸稳定性的影响 |
| 4.4.2.2 分层反压对光学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（3）激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无铆钉铆接技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 无铆钉铆接技术工艺过程研究 |
| 1.2.2 无铆钉铆接技术连接强度研究 |
| 1.2.3 无铆钉铆接技术新工艺研究 |
| 1.3 微尺度变形连接技术研究现状 |
| 1.4 本课题的提出及其主要研究内容与意义 |
| 1.4.1 本课题的主要内容 |
| 1.4.2 本课题的研究意义 |
| 1.5 课题来源 |
| 第二章 激光间接冲击金属箔板剪切微铆接的理论研究 |
| 2.1 激光与物质的相互作用及其力学模型 |
| 2.1.1 激光与物质的相互作用 |
| 2.1.2 激光功率密度计算 |
| 2.1.3 激光诱导冲击波的压力计算 |
| 2.2 激光冲击波加载软膜与冲击压力传递 |
| 2.3 高应变率下材料的动态响应 |
| 2.3.1 激光加载下应变率的计算 |
| 2.3.2 高应变率下材料塑性变形的屈服条件 |
| 2.4 剪切铆接技术连接机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺可行性研究 |
| 3.1 激光器与检测设备 |
| 3.1.1 激光器设备类型与参数 |
| 3.1.2 实验光路设计 |
| 3.1.3 实验检测方法与设备 |
| 3.2 实验准备与设计 |
| 3.2.1 实验原理 |
| 3.2.2 微凹模的设计与制造 |
| 3.2.3 材料准备与实验设计 |
| 3.3 工艺参数的确定 |
| 3.3.1 软膜的影响 |
| 3.3.2 脉冲次数的选择 |
| 3.3.3 模具深度与总板厚的匹配关系 |
| 3.4 剪切微铆接的工艺过程 |
| 3.4.1 剪切微铆接工艺的失效模型 |
| 3.4.2 同种异种金属箔板的连接 |
| 3.4.3 不同材料组合的工艺窗口 |
| 3.5 激光能量对铆接效果的影响 |
| 3.6 拉伸剪切强度 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺参数研究 |
| 4.1 激光器与实验设计 |
| 4.1.1 激光器类型及参数 |
| 4.1.2 实验原理与模具设计 |
| 4.1.3 材料准备与实验方案 |
| 4.2 纳米压痕测量方法及设备 |
| 4.3 吸收层厚度的影响 |
| 4.4 软膜厚度的影响 |
| 4.5 Al/Cu的连接范围 |
| 4.6 模具深度的影响 |
| 4.7 激光能量的影响 |
| 4.8 拉伸剪切实验 |
| 4.9 纳米压痕 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与专利 |
| 致谢 |
（4）基于液压胀形技术的钣金件设备开发及数值仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 理论研究 |
| 1.2.2 实验研究 |
| 1.2.3 数值计算 |
| 1.3 钣金件液压成形介绍 |
| 1.4 传统工艺及对比 |
| 1.4.1 冲压成形 |
| 1.4.2 锻造成形 |
| 1.4.3 钣金成型工艺比较 |
| 1.5 论文研究主要内容及意义 |
| 1.5.1 论文主要研究内容 |
| 1.5.2 论文研究目的及意义 |
| 1.6 本章总结 |
| 第二章 钣金件液压成形的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 平衡方程 |
| 2.3 压边力与液压力关系 |
| 2.4 成形极限图 |
| 2.4.1 实验测量 |
| 2.4.2 理论推导 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钣金件液压成形实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料选取及模具设计制作 |
| 3.2.1 实验材料选取 |
| 3.2.2 模具设计制作 |
| 3.3 实验平台搭建及实验测试研究 |
| 3.4 实验结果及实验数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钣金件液压成形的仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 自由胀形分析 |
| 4.4.1 密封圈圈自由胀形 |
| 4.4.2 压边圈自由胀形 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 主要参数对成形质量的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压边力对成形质量影响 |
| 5.3 压边力加载路径对成形质量影响 |
| 5.4 摩擦力对成形质量影响 |
| 5.6 本章总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）塑料复合材料在汽车车门中柱饰板的应用（论文提纲范文）
| 1 传统车门中柱饰板材料的优缺点 |
| 2 复合材料中柱饰板的优缺点 |
| 3 塑料复合材料在汽车车门中柱饰板上的应用方案解析 |
| 3.1 低光表面配置中柱饰板方案 |
| 3.2 装饰类高光中柱饰板方案 |
| 3.3 功能类高光中柱饰板方案 |
| 3.3.1 双色注塑方案 |
| 3.3.2 单色注塑方案 |
| 4 结语 |
（6）纤维预制件渗透率的预测及其浸润过程有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文创新和主要贡献 |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 RTM工艺 |
| 1.2.1 基本原理及工艺过程 |
| 1.2.2 RTM的特点及应用 |
| 1.2.3 RTM复合材料增韧技术 |
| 1.2.4 RTM中常见的缺陷 |
| 1.3 预成型体技术 |
| 1.4 预制件渗透率及其研究现状 |
| 1.4.1 实验测量法 |
| 1.4.2 理论分析法和数值模拟法 |
| 1.5 RTM工艺充填过程数值模拟 |
| 1.5.1 有限元法 |
| 1.5.2 有限差分法 |
| 1.5.3 边界元法 |
| 1.6 课题的提出及主要研究内容和研究技术路线 |
| 1.6.1 课题的提出及主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 纤维预制件渗透率的预测和浸润过程模拟的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 孔隙率 |
| 2.3 RTM树脂渗流的基本理论 |
| 2.3.1 Kozeny-Carman公式 |
| 2.3.2 Gebart公式 |
| 2.3.3 Darcy定律 |
| 2.3.4 连续方程 |
| 2.3.5 动量方程 |
| 2.3.6 Stokes方程和Brinkman方程 |
| 2.3.7 动量方程的离散 |
| 2.3.8 边界条件 |
| 2.4 渗透率的计算 |
| 2.4.1 一维单向渗透率的计算 |
| 2.4.2 二维面内渗透率的计算 |
| 2.5 灵敏度分析的理论基础 |
| 2.6 有限元分析方法和COMSOL软件简介 |
| 2.6.1 有限元分析方法 |
| 2.6.2 COMSOL Multiphysics软件介绍 |
| 2.7 本章小节 |
| 第三章 纤维预制件面内渗透率的预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非弯折织物的几何模型 |
| 3.2.1 非弯折织物 |
| 3.2.2 NCF几何模型 |
| 3.3 控制方程 |
| 3.4 灵敏度分析方法 |
| 3.5 实验过程 |
| 3.5.1 原材料 |
| 3.5.2 实验设备 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 数值方法预测渗透率的可靠性验证 |
| 3.6.2 NCF预制件层内结构参数对面内渗透率的影响 |
| 3.6.3 NCF预制件渗透率对层间结构参数的灵敏度分析 |
| 3.6.4 不同纤维铺层方式对预制件渗透率的影响 |
| 3.6.5 交叉纤维等效直径对NCF预制件渗透率的影响 |
| 3.6.6 缝线的尺寸和分布对NCF渗透率的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 纤维预制件渗透率的解析模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 NCF几何模型 |
| 4.3 NCF渗透率预测的解析模型 |
| 4.3.1 无缝线情况下NCF预制件渗透率的解析模型 |
| 4.3.2 有缝线情况下NCF预制件渗透率的解析模型 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 无缝线NCF预制件面内渗透率 |
| 4.4.2 有缝线NCF预制件面内渗透率的解析模型与有限元方法对比 |
| 4.4.3 NCF预制件面内渗透率的解析模型与有限元方法相对误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于“离位”增韧技术纤维预制件Z向渗透率的预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 几何模型 |
| 5.3 实验测量Z向渗透率 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 有限元计算渗透率的可靠性验证 |
| 5.4.2 增韧层厚度对预制件Z向渗透率的影响 |
| 5.4.3 增韧层渗透率对预制件Z向渗透率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 RTM成型树脂非稳态浸润过程的有限元模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基本假设 |
| 6.3 边界条件 |
| 6.4 流动前沿与充填时间关系的解析式 |
| 6.4.1 单向流动 |
| 6.4.2 径向流动 |
| 6.5 浸润过程的控制方程及有限元分析 |
| 6.6 算例的分析与讨论 |
| 6.6.1 一维算例及其与解析解和实验结果的比较验证 |
| 6.6.2 二维算例及其与解析解和实验结果的比较验证 |
| 6.7 基于“离位”增韧技术的Z向注射RTM成型非稳态浸润仿真 |
| 6.7.1 模拟仿真的材料体系和工艺条件 |
| 6.7.2 非稳态浸润过程注射口压力变化的数值模拟与实验对比 |
| 6.7.3 树脂在纤维预制件内的流动行为 |
| 6.7.4 不同工艺参数对流动前沿的影响 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）基于DYNAFORM的汽车车门成形模拟研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1 DYNAFORM板料成形的有限元理论基础 |
| 2 基于DYNAFORM的车门模面前处理 |
| 2.1 DYNAFORM初步处理 |
| 2.2 板料成形设置 |
| 2.2.1 毛坯定位 |
| 2.2.2 凸凹模、压边圈定位 |
| 2.2.3 设置工序、控制参数 |
| 2.3 DYNAFORM求解器计算 |
| 3 DYNAFORM的后处理 |
| 3.1 成型极限图FLD |
| 3.2 厚度变化情况 |
| 4 结论 |
（8）可变长纤维增强反应注射成型技术及其制品质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 反应注射成型技术的发展历史及特点 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 反应注射成型发展历史 |
| 1.1.3 反应注射成型工艺特点 |
| 1.2 反应注射成型工艺和设备 |
| 1.2.1 反应注射成型工艺原理及工艺参数 |
| 1.2.2 反应注射成型设备 |
| 1.3 反应注射成型的材料体系研究进展 |
| 1.3.1 反应注射成型基体材料 |
| 1.3.2 反应注射成型增强材料体系 |
| 1.4 主要工艺参数对RIM成型过程和制品力学性能的影响规律研究 |
| 1.5 反应注射成型充模及固化研究现状 |
| 1.6 可变长纤维增强反应注射成型技术发展现状及应用 |
| 1.6.1 VLFRRIM研究及应用现状 |
| 1.6.2 VLFRRIM技术发展趋势 |
| 1.7 论文研究的意义和主要内容 |
| 1.7.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 2 可变长纤维增强反应注射成型工艺过程研究 |
| 2.1 VLFRRIM原理及工艺控制参数 |
| 2.1.1 VLFRRIM工艺原理 |
| 2.1.2 VLFRRIM工艺控制参数 |
| 2.2 可变长纤维增强反应注射成型制品的材料体系研究 |
| 2.2.1 聚氨酯体系的组成 |
| 2.2.2 增强材料及其表面处理技术 |
| 2.3 可变长纤维增强反应注射成型设备系统配置 |
| 2.3.1 可变长纤维增强反应注射成型设备系统总体设计方案 |
| 2.3.2 VLFRRIM设备的物料混合系统 |
| 2.3.3 VLFRRIM压力机配置 |
| 2.4 可变长纤维增强反应注射成型制品常见缺陷及分析 |
| 2.4.1 表皮气泡与气穴 |
| 2.4.2 物料填充不足 |
| 2.4.3 纤维分布不均 |
| 2.4.4 制品翘曲变形 |
| 2.4.5 沉降斑 |
| 2.4.6 内部微观缺陷 |
| 2.5 可变长纤维增强反应注射成型工艺影响因素 |
| 2.6 可变长纤维增强反应注射成型制品及模具结构设计技术研究 |
| 2.6.1 VLFRRIM模具设计原则 |
| 2.6.2 VLFRRIM制品筋类结构设计 |
| 2.6.3 VLFRRIM制品凸台类结构设计 |
| 2.6.4 VLFRRIM制品其他结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 可变长纤维增强反应注射成型混合物料体系流变行为研究 |
| 3.1 反应原液与增强纤维的浸润模型和测试方法 |
| 3.1.1 Darcy定律和渗透率 |
| 3.1.2 VLFRRIM中纤维渗透率的测试方法 |
| 3.1.3 VLFRRIM过程中纤维渗透率的测试实验 |
| 3.1.4 VLFRRIM工艺参数对纤维渗透率的影响 |
| 3.2 聚氨酯聚合反应动力学 |
| 3.2.1 聚合反应动力学模型 |
| 3.2.2 热传递模型 |
| 3.2.3 绝热温升实验研究 |
| 3.2.4 结果与讨论 |
| 3.3 可变长纤维增强聚氨酯复合材料固化动力学特性 |
| 3.3.1 动态固化动力学理论 |
| 3.3.2 纤维增强聚氨酯泡沫复合材料体系动态固化动力学实验 |
| 3.3.3 纤维增强聚氨酯复合材料体系动态固化动力学分析 |
| 3.4 VLFRRIM过程中混合物料体系流动行为研究 |
| 3.4.1 聚氨酯泡沫塑料聚合时的粘度模型 |
| 3.4.2 聚氨酯反应原液及其增强纤维混合物料体系流动性试验 |
| 3.4.3 模具温度和料温对混合物料流动性的影响 |
| 3.4.4 纤维含量和纤维长度对混合物料流动性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 可变长纤维增强反应注射成型制品形态结构演化及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与实验 |
| 4.2.1 VLFRRIM试验材料 |
| 4.2.2 主要仪器设备 |
| 4.2.3 纤维表面处理及混杂方式 |
| 4.2.4 VLFRRIM试验试样制备 |
| 4.2.5 VLFRRIM制品表观质量表征 |
| 4.2.6 VLFRRIM制品力学性能测试 |
| 4.2.7 热分析 |
| 4.2.8 形貌观测 |
| 4.2.9 聚氨酯及其复合材料密度的测量 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 纤维种类对复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.2 玻璃纤维增强聚氨酯泡沫复合材料力学性能分析 |
| 4.3.3 植物纤维增强聚氨酯泡沫复合材料力学性能分析 |
| 4.3.4 碳纤维增强聚氨酯泡沫复合材料力学性能分析 |
| 4.3.5 聚氨酯基泡沫复合材料热性能分析 |
| 4.3.6 可变长纤维增强反应注射成型制品表观质量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 可变长纤维增强反应注射成型复合材料力学性能预测 |
| 5.1 纤维增强复合材料内的应力传递理论 |
| 5.2 长纤维增强泡沫复合材料几何模型 |
| 5.3 长纤维增强泡沫复合材料弹性模量预测 |
| 5.4 长纤维增强泡沫复合材料拉伸强度预测 |
| 5.5 长纤维增强泡沫复合材料冲击性能预测 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 可变长纤维增强反应注射成型工艺参数优化 |
| 6.1 Taguchi实验设计方法 |
| 6.2 工艺参数对VLFRRIM制品质量的影响研究 |
| 6.2.1 实验设计 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.2.3 工艺参数对考核指标的影响分析 |
| 6.2.4 基于模糊加权综合评价法的工艺参数优化 |
| 6.3 典型VLFRRIM制品制备 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）AZ31B镁合金板材拉深成形数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 镁及镁合金 |
| 1.1.1 镁合金的特点 |
| 1.1.2 镁及镁合金塑性变形机制 |
| 1.1.3 镁合金塑性成形的特点 |
| 1.2 镁合金的动态再结晶 |
| 1.2.1 镁合金动态再结晶的原因 |
| 1.2.2 镁合金动态再结晶的形核机制 |
| 1.2.3 非连续动态再结晶和连续动态再结晶 |
| 1.3 镁合金成形技术研究现状 |
| 1.3.1 镁合金的应用发展 |
| 1.3.2 变形镁合金成形工艺 |
| 1.4 镁合金的晶粒细化 |
| 1.4.1 概述 |
| 1.4.2 晶粒细化工艺 |
| 1.5 镁合金的热处理 |
| 1.5.1 概述 |
| 1.5.2 热处理类型 |
| 1.5.3 不同类型工件的热处理 |
| 1.6 分析金属变形过程的主要理论方法 |
| 1.6.1 工程近似法(主应力法) |
| 1.6.2 滑移线法 |
| 1.6.3 上限法 |
| 1.6.4 变分法 |
| 1.6.5 数值模拟法 |
| 1.7 镁合金板温成形工艺的有限元模拟技术 |
| 1.7.1 有限元软件介绍 |
| 1.7.2 有限元模拟的方法 |
| 1.7.3 有限元技术在镁合金拉深中的应用 |
| 1.8 主要研究内容及意义 |
| 第二章 实验过程与方法 |
| 2.1 实验用材料 |
| 2.2 退火 |
| 2.3 室温拉伸实验 |
| 2.3.1 抗拉强度的计算 |
| 2.3.2 弹性模量的计算 |
| 2.3.3 伸长率的计算 |
| 2.4 温拉伸实验 |
| 2.4.1 平均厚向异性指数R的计算 |
| 2.4.2 应变硬化指数N的计算 |
| 2.5 微观组织观察 |
| 2.5.1 扫描电镜观察 |
| 2.5.2 金相显微组织观察 |
| 2.6 室温拉深实验 |
| 2.6.1 实验材料的选用 |
| 2.6.2 润滑剂配制 |
| 2.6.3 实验方案 |
| 2.6.4 实验过程 |
| 2.7 拉深成形过程的有限元模拟 |
| 2.8 实验流程 |
| 第三章 退火对合金性能和组织的影响 |
| 3.1 退火对合金性能的影响 |
| 3.1.1 相同温度不同退火时间后合金抗拉强度 |
| 3.1.2 相同时间不同退火温度后合金抗拉强度 |
| 3.1.3 相同温度不同时间后合金屈服强度 |
| 3.1.4 相同时间不同退火温度后合金屈服强度 |
| 3.1.5 不同退火温度和时间处理后的合金伸长率 |
| 3.2 退火对合金微观组织的影响 |
| 第四章 高温拉伸性能和组织 |
| 4.1 高温拉伸实验 |
| 4.1.1 不同温度下的真应力-真应变曲线 |
| 4.1.2 不同应变速率下的真应力-真应变曲线 |
| 4.1.3 硬化指数N、应变速率敏感系数与变形温度和变形速率的关系 |
| 4.1.4 伸长率与变形温度和变形速率的关系 |
| 4.1.5 平均厚向异性指数 |
| 4.2 合金微观组织分析 |
| 4.2.1 不同温度下的拉伸断口 |
| 4.2.2 不同变形速率下的拉伸断口 |
| 4.2.3 高温拉伸金相组织分析 |
| 第五章 拉深成形数值模拟和实验模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模拟步骤 |
| 5.3 计算中的关键问题 |
| 5.4 参数设置 |
| 5.5 数值模拟结果 |
| 5.5.1 室温条件下杯突模拟 |
| 5.5.2 不同拉深速度条件下的杯突值比较 |
| 5.5.3 不同拉深温度条件下的杯突值比较 |
| 5.6 实验模拟 |
| 5.6.1 实验设备和模具 |
| 5.6.2 润滑剂和拉深速度的设定 |
| 5.6.3 实验结果 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、用有机玻璃制造汽车车门模具（论文参考文献）
- [1]微发泡注塑注气系统优化及工艺研究[D]. 安华亮. 北京化工大学, 2020(02)
- [2]厚壁光学透镜分层反压注射成型工艺研究[D]. 曹磊. 北京化工大学, 2019(06)
- [3]激光间接冲击金属箔板剪切微铆接工艺研究[D]. 李聪. 江苏大学, 2017(01)
- [4]基于液压胀形技术的钣金件设备开发及数值仿真[D]. 窦凤楼. 广西科技大学, 2015(08)
- [5]塑料复合材料在汽车车门中柱饰板的应用[J]. 郑娟,张亮. 汽车工程师, 2014(11)
- [6]纤维预制件渗透率的预测及其浸润过程有限元模拟[D]. 董抒华. 山东大学, 2014(10)
- [7]基于DYNAFORM的汽车车门成形模拟研究[J]. 唐凌霄,王玉勤,黄凯旋,周革,豆忠颖,杨晓丽,杜晓阳. 巢湖学院学报, 2013(03)
- [8]可变长纤维增强反应注射成型技术及其制品质量控制研究[D]. 陈丰. 南京理工大学, 2012(07)
- [9]汽车非金属件快速试制工艺[J]. 王伟振,黄少文,孙凤梅,曾毅. 新技术新工艺, 2010(03)
- [10]AZ31B镁合金板材拉深成形数值模拟与实验研究[D]. 姜海涛. 中南大学, 2009(04)