一、测长仪上用小测勾测量应注意的问题（论文文献综述）
胡敏[1]（2020）在《复合掺合料废玻璃砂浆性能和碱-硅酸反应研究》文中研究说明玻璃被广泛应用于建筑工程、医疗产品、日用生活、电子零件、汽车构件等领域,废玻璃量也随之急剧增加。经处理过的废玻璃颗粒部分取代天然砂会影响废玻璃水泥砂浆的流动性、强度及碱-硅酸反应。使用矿物掺合料在提高固体废物利用率的同时会对废玻璃水泥砂浆的力学及工作性能产生一定程度的影响。本文主要探究当废玻璃砂部分取代天然砂后,复合矿物掺合料对试件强度、碱-硅酸反应的影响及膨胀抑制作用机理。研究内容及相关结论如下:1.以稠度、分层度、强度、膨胀率为评价指标,开展废玻璃砂最佳掺量试验。试验结果表明:当废玻璃代砂率为30%时,废玻璃水泥砂浆具有良好的保水性与流动性,且强度较高;废玻璃部分取代天然砂可以降低砂浆碱-硅酸反应膨胀效应。2.固定废玻璃代砂率为30%,分别以粉煤灰和矿渣微粉掺量为变量,开展砂浆流动度、强度和碱-硅酸反应试验。结果表明:粉煤灰和矿渣微粉对废玻璃砂浆的碱-硅酸反应均有抑制作用,在相同掺量下粉煤灰抑制作用更明显;综合考虑强度和碱-硅酸反应抑制效果,建议矿渣微粉的掺量约为20%-40%,粉煤灰的掺量约为10%-30%。3.固定矿物掺合料总量为30%,开展粉煤灰与矿渣微粉复合使用及最佳配合比试验。研究表明:复合矿物掺合料废玻璃砂浆膨胀率明显降低,当粉煤灰∶矿渣微粉=3∶2时,碱-硅酸反应抑制效果最好,28d膨胀率仅为0.107%;不同比例复合矿物掺合料对碱-硅酸反应抑制效果排序（按粉煤灰与矿渣微粉比例）,具有以下关系:3∶2>3∶1>2∶3>1∶1>1∶3。4.利用X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）技术,对复合掺合料废玻璃砂浆进行测试分析并开展微观机理研究。可认为粉煤灰、矿渣微粉抑制废玻璃砂浆碱-硅酸反应膨胀效应的主要机理有以下三个方面:1)矿物掺合料与水泥水化产物发生火山灰反应生成了C-S-H凝胶,使得体系中碱金属离子被“固化”;2)火山灰反应的发生降低及消耗体系中碱含量,大大减少碱-硅酸凝胶的生成;3)矿物掺合料、及火山灰反应物填充浆体孔隙,使得结构更加密实,阻碍了Na+、K+等金属离子的扩散。
韩涛[2]（2020）在《废弃陶瓷水泥混凝土的路用性能研究》文中认为随着经济和生产力的不断发展,混凝土的需求量逐渐增加,骨料的紧缺问题日益凸显,寻求一种新型绿色环保的骨料资源尤为紧要。本文以梧州市陶瓷产业园的废弃陶瓷作为研究对象,在普通混凝土配合比的基础上,采用表观体积法计算陶瓷掺量,分析不同水灰比下不同陶瓷掺量混凝土的力学性能及工作性能,确定废弃陶瓷混凝土的水灰比及最佳陶瓷掺量,从而得出废弃陶瓷混凝土配合比。在此配比基础上制成混凝土对其干缩性能、耐磨性能、抗渗性能以及微观性能进行测试,探究陶瓷掺量对其路用性能的影响。主要研究内容及成果如下:（1）采用锤式破碎机对陶瓷废料进行加工得到陶瓷粗骨料。对破碎后得到的陶瓷粗骨料进行压碎值,表观密度,吸水率,碱集料反应等一系列指标进行测试,得出结论:陶瓷粗骨料可以作为混凝土用粗骨料;通过对废弃陶瓷进行X射线衍射试验以及电镜扫描试验,得出陶瓷中含有SiO2、CaCO3、MgCO3、Al2O3、3CaO·Al2O3、Al2SiO5等化合物,对混凝土的水化反应无潜在的负面影响。（2）基于原生混凝土配合比对废弃陶瓷混凝土进行配合比设计,分别采用质量法及表观密度法两种陶瓷替代方法进行陶瓷掺加,制成废弃陶瓷混凝土。通过对其力学性能及工作性能最终确定陶瓷的掺加方法为表观密度法,废弃陶瓷再生混凝土的水灰比为0.38,陶瓷的最佳掺量为50%-70%之间。（3）废弃陶瓷混凝土力学性能及工作性能的测试结果表明,混凝土的力学强随着陶瓷掺量的增加大致呈增加的趋势,但当陶瓷掺量为100%时废弃陶瓷混凝土的力学强度有所下降;其工作性能变化较为明显,随着陶瓷掺量的增加而降低,因此可以初步判断陶瓷对混凝土的工作性能有负面影响,对力学强度有正面影响。（4）通过对废弃陶瓷混凝土的抗渗性,干缩性,耐磨性以及微观性能研究,得出陶瓷的掺入对混凝土的干缩起到有效的抑制作用,耐磨性能相比于原生混凝土变化不大,抗渗性能随着陶瓷掺量的增加而增加;将制好的陶瓷再生混凝土通过人工处理制成相应的样本,对样本进行SEM电镜扫描试验,探究废弃陶瓷粗骨料与水泥砂浆界面的粘结情况,并通过不同集料与水泥砂浆的界面强度测试,验证SEM电镜扫描的试验结果。最终得出结论,废弃陶瓷粗骨料与水泥砂浆的界面粘结性要优于天然碎石。
祝利善[3]（2015）在《海洋油气管道用环氧砂浆制备及应用性能研究》文中研究表明环氧砂浆具有强度高、韧性好、抗冲击强度大,以及良好的耐化学腐蚀、耐磨、耐水和抗冻性能。固化后的环氧树脂砂浆对大气、潮湿、化学介质、细菌等都有很强的抵抗力。在我国,对环氧砂浆的研究还处于起步阶段,主要的研究集中在环氧树脂材料研究,环氧砂浆应用于结构加固研究,环氧砂浆的级配研究等。本文针对环氧砂浆的工作性、力学性能的粘结性能以及耐化学腐蚀性能进行了较为系统的研究,并得出了针对海底管道等特殊环境下应用的研究配方和制备方法,得出了以下主要结论:1)当环氧树脂与固化剂的比例为5:2,填料中水泥与石英砂比例为1:5时,环氧砂浆抗压强度最终可以达到90MPa以上;2)当环氧树脂与固化剂的比例为5:2,固化剂中T31:NP440=1:1,同时初凝时间为30min左右,当T31:NP440=1:3时,初凝时间为2.5h左右;3)填料中,水泥成分越多,粘结效果越好;石英砂成分越多,抗压强度越好。当水泥:石英砂为1:5时,即能满足现场施工,同时,具有很高的抗压强度。
刘月[4]（2014）在《精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径的方法研究》文中认为随着我国市场经济的发展，国内外市场对圆锥螺纹的需求量越来越大，对精度的要求越来越高。在当前技术条件下，圆柱螺纹量规的检测手段已相对成熟，而圆锥螺纹检测问题是一直困扰世界机械业的一个难题。对圆锥螺纹量规的准确测量直接决定了对螺纹工件的合格性判定。圆锥螺纹量规检测技术的缺乏，测量效率低，测量精度低，已经成为阻碍我国机械行业质量提高的一个瓶颈。本课题的目的就是在现有设备的基础上提出圆锥螺纹量规单一中径的测量方法，规范测量附件和操作方法，保证圆锥螺纹量规测量值的准确可靠，为判断螺纹合格与否提供依据，从而满足批量检测圆锥螺纹的需要。本论文通过对传统的测量方法进行分析、比较，在现有的设备基础上确定了本课题的测量方法。本文中最终采用“三针法”和“双球法”作为基本的测量方法，在MahrPLM600-2精密万能测长仪上分别对圆锥螺纹塞规和圆锥螺纹环规进行了测量，并给出了详细的测量步骤。此外，本论文中还对测量结果做出了不确定度评定并对测量数据进行了比对分析，充分说明了该方法的可行性。圆锥螺纹量规检测方法确定后，可解决圆锥螺纹量规在省内不能检测的问题，解决一系列因圆锥螺纹量规不能检验带来的问题，具有重要的意义。
张宇[5]（2012）在《特大型齿轮激光跟踪在位测量系统的误差建模与测量不确定度分析》文中研究表明特大型齿轮激光跟踪在位测量系统采用两台测量仪器（激光跟踪仪与三维测量平台）相结合，有效利用激光跟踪仪的大尺寸测量能力，以及三维测量平台的高精度。本文首先根据测量原理，解决了系统测量实施中的一系列关键问题，建立了测量系统的误差传递模型。在误差传递模型的基础上，采用蒙特卡洛方法实现了面向对象的测量不确定度评定。本课题研究的测量系统采用了“以小测大”的设计理念，使得对大尺寸的测量更为灵活，同时也使实施方案比传统单一测量仪器较为复杂。本文以测量原理为基础，测量方案实施流程与细则为导向，建立了测量系统的误差传递模型。本课题研究的测量系统包含的误差源多，传播关系复杂，传统的评定方法大都缺乏实用价值或可靠的理论依据。使用蒙特卡洛方法评价测量不确定度，首先根据系统中误差源的大小、概率分布以及误差源向测量结果的传播关系建立误差模型，然后将测量中的采样点通过该模型生成大量测量样本；用误差评定软件对这些样本进行误差评定，得到大量的评定结果。对这些评定结果统计分析，得到针对特定误差项的测量不确定度。该方法模拟了现实测量中误差的分布与传递过程，同时避免了误差源对测量结果的灵敏系数的求解。研究结果表明对齿轮误差项进行多次评定时，具有可靠的理论依据和较稳定的评定结果。目前商用坐标测量仪器大都不能为特定的测量提供测量不确定度报告，在测量系统中使用多台此类仪器，且测量方案较复杂时，蒙特卡洛方法具有极高的优越性。
朱嘉[6]（2010）在《基于视觉与触觉集成传感的多坐标组合测量系统的研究》文中研究指明随着航空航天、造船、汽车和模具制造等现代工业的飞速发展,对产品性能、外形等方面的要求越来越高。快速地从复杂形状的工件中获得高精度的坐标数据具有广泛的应用,如检测过程中的工件定位和自动化标定,敏捷制造,以及逆向工程中的快速产品设计。这也对测量系统的精度、速度和自动化水平提出了更高的要求。使用单一传感器和传统的正交坐标系的测量系统在测量范围、测量精度和工作效率等方面总是存在着这样或那样的不足。近年来,多传感器集成和多坐标组合的测量系统逐渐成为国内外研究的热点并取得了一定的进展,但仍存在许多不足,特别是在多传感器标定、多坐标系统一和信息的智能化集成等方面。本文对一种基于视觉与触觉集成传感的多坐标组合测量系统进行了研究,主要研究工作包括:1.针对光源、物体表面散射特性等影响轮廓成像质量的关键因素,提出了使用远心镜头和平行光源的基于平行投影的图像采集系统。实验结果显示该图像采集系统能够有效提高轮廓图像的成像质量,因而有利于轮廓测量。2.针对θFXZ结构形式的多坐标系统建立了其准刚体运动模型,提出了基于激光干涉仪的直线运动部件各单项几何误差的检定方法,并据此模型对系统的几何误差作补偿。提出了通过瞄准标记点的分度台综合性能的评定方法,实现了系统坐标系的统一。3.分别建立了摄像机和触发式测头的数学理论模型,提出了快速高精度的摄像机主动视觉标定方法,基于预行程误差理论模型的触发式测头标定方法,和两种测头的联合标定方法。通过各自模型的参数辨识最终解决了多传感器集成的配准问题。4.研究了测量图像处理中的多图像平均的图像滤波方法,基于IVFS的模糊指数最大原则的灰度阈值分割算法,基于数学形态学的边缘检测算子,并通过二次曲线拟合实现了测量图像的快速亚像素定位,定位精度为0.1pixel。5.对视觉与触觉传感信息集成进行了研究。分析了传感器的选择方法。根据边界曲线法矢的变化规律,通过特征映射完成了曲线基元的自动分割。给出了具有约束条件的最小二乘原理的基元参数估计方法。分析了边界特征指导下的测量规划方法。以实例说明了多传感器集成在工件定位和联合测量上的应用。
陈逢军[7]（2010）在《非球面超精密在位测量与误差补偿磨削及抛光技术研究》文中指出随着现代光学电子技术的飞速发展,应用于航天航空、天文、电子、激光以及通讯的各种光电产品不断涌现,对非球面的光学仪器的性能也提出了更高的要求,因此在批量制造非球面光学元件时,也对非球面模具的加工精度和加工材料等提出了新的要求,例如表面质量及精度要求越来越高、工件日趋变小或增大。为了解决目前非球面模具的超精密磨削制造中的关键技术,获得超精密的形状精度及超光滑表面,本文在调研国内外的超精密磨削、测量与误差补偿等大量文献资料与技术资料的基础上,对超精密磨削、测量、数据处理、误差补偿加工、超精密加工软件等方面进行了较为深入的研究。论文的第一章首先对国内外超精密加工技术包括超精密磨削、测量、补偿与抛光技术现状进行综述性介绍,并探讨了目前的超精密磨削、测量与误差补偿中存在的问题,从而提出相应的解决措施。接着围绕超精密磨削、测量、数据处理、误差补偿加工和超精密加工软件等方面的关键技术研究进行展开。第一个方面的关键技术是研究非球面形状的在位测量系统及其数据处理。论文在第二章中提出采用接触式测头结合激光干涉原理进行在位测量的方法,探讨接触式在位的数据误差的修正处理；也深入分析在位测量系统的测头半径误差、被测工件的对称轴半径方向的误差、对称轴倾角误差,弹性变形产生的测量误差。论文接着深入研究了在位测量系统所获的测量数据的处理方法。为提取准确的形状误差特征,首先研究对均匀密集或非均匀密集的测量数据进行准确快速地去毛刺处理；然后采用一种改进型的回归滤波方法,快速地对测量数据进行平滑处理。同时采用FFT法进行加速数据处理的方法进行也考虑。第二个方面的关键技术则是重点对非球面磨削的砂轮对刀、砂轮半径与磨损误差补偿进行研究。在第三章中,以常用的非球面磨削方式为基础,首先采用单项误差补偿方法,深入分析超精密磨削轴对称曲面时砂轮中心位置X、Y方向的对刀误差与补偿、砂轮半径误差与补偿、砂轮磨损误差补偿；也提出一种基于直角或者圆弧砂轮的B轴旋转角度误差与补偿方法；并对X轴、旋转偏角、砂轮磨损与砂轮尺寸等综合误差的分离处理进行考虑。接着在第四章中,首先根据二轴或三轴磨削方式,考虑接触式测量原理、测头尺寸、测量对象,提出了一种获取法向残余误差曲线的方法,从而得到了对加工工件形状综合误差补偿的方法。在此基础上,针对两轴直交轴圆弧砂轮磨削方式,提出采用残余误差对称补偿法计算砂轮补偿路径；针对两轴斜轴砂轮磨削方式,提出矢量残余误差补偿方法来控制砂轮圆弧中心的补偿路径；针对三轴斜轴单点磨削方式,提出一种单点斜轴残余误差补偿的方法。进一步考虑了利用恒定加工量进行速度控制以进一步提高工件形状精度与表面粗糙度。第三个方面的关键技术是研究超精密磨削、测量与误差补偿系统软件,进行相应的误差补偿磨削实验。第五章中编制了微小非球面超精密加工系统软件,可实现两轴或三轴联动的磨削与补偿加工所需的非球面轨迹程序。其功能包括：参数输入模块、测量模块、工件面形精度分析与误差评估模块、误差补偿模块、轨迹显示与仿真加工模块。接着在第六章中,论文对球面模具、轴对称非球面模具进行超精密磨削与误差补偿加工实验。工艺实验包括X、Z直交轴球面模具误差补偿磨削；X、Z两轴斜轴非球面模具误差补偿磨削；X、Z、B三轴斜轴球面与非球面模具误差补偿磨削,并对实验结果进行了分析,从而验证了超精密磨削、测量和误差补偿方法的合理性。最后对在位测量数据与离线测量数据进行比较,验证了在位测量系统的高精度性。论文的第四个方面关键技术是研究超精密磁性复合流体的斜轴抛光与修正。在第七章中,为获得更高的形状精度和更低的表面粗糙度,消除超精密磨削阶段产生的表面和亚表面损伤,提出了一种新的超精密磁性复合流体斜轴抛光加工工艺。研制了磁性复合流体斜轴抛光装置,并建立了磁性复合流体加工模型,推导出磁性复合流体抛光材料的去除函数和基于驻留时间的补偿加工模型。
董琳琳[8]（2009）在《利用Twin-CGH进行球面和非球面的绝对检验》文中进行了进一步梳理随着光学的发展,非球面在光学系统中的应用越来越广泛,而高精度的检验技术是制约非球面发展的重要因素。本文研究一种高精度的非球面检验技术——利用双重计算全息（Twin-CGH:Twin Computer-generated Hologram）对非球面进行绝对检验。对利用Twin-CGH进行球面和非球面绝对检验进行了理论和实验方面的一些研究。介绍了计算全息（CGH）的编码原理及制作,进而分析了两个波面混合的Twin-CGH的编码融合方法;用Twin-CGH进行了扩展的球面绝对检验,分别分离出两个球面波状态下的Twin-CGH的图形刻写误差及基底误差,将两种球面波状态下的两种误差分别进行相互推导,并将推导出的结果与实验结果进行比较,其差值小于λ/40（PV）,验证了Twin-CGH中误差传递的可行性;利用特殊设计的Twin-CGH对一个高次非球面进行了七步绝对检验,提取出非球面的绝对面形误差,并对CGH制造误差进行了简单讨论。
牛贾睿[9]（2009）在《零件内孔尺寸气电测量系统的研发》文中研究指明随着现代化科学技术和机械、航空航天、军事等工业的迅猛发展,对孔类零件的加工和测量提出越来越高的要求,而孔径的精密测量也一直是在长度测量中较为困难的课题,特别是测量精度高且工件的形状比较复杂的孔径测量一直没有有效的方法。本文在研究比较了各种现有的孔径测量方法和原理的基础上,提出了气电转换方法实现孔类零件孔径的精密自动测量方法,设计出了零件内孔气电检测系统。本文以精密零件内孔的测量为目标,比较了现有的孔径测量方法和测量原理,并结合被测孔径的结构特点及在实际测量中的具体要求,提出了一种测量精度高、抗干扰能力强、操作简单的精密孔径测量方法。基于对孔径测量方法和技术的研究,设计了零件内孔气电检测系统。包括系统的气路设计、信号调理部分的设计、气电转换器的设计及气电测头的设计等。以VC++为软件设计平台,通过编写数据采集程序,实现了对孔类零件的数据采集;通过对各种测头的设计,实现了对不同尺寸零件内孔的孔径测量;并通过数据库的设计,实现了对测量数据的管理及分析;用统计分析的方法对数据进行处理,使之能够实现点图和正态分布图的显示,并对工件尺寸进行设定,通过图形查看是否存在不合格品,通过绘制图形,实现了制造过程加工误差的分析。最后,通过对实验数据与系统误差分析,验证了系统的稳定性和精确性。
段莉[10]（2008）在《正交偏振激光干涉振动测量方法与实验研究》文中研究说明在纳米精密定位和位移监测领域中,激光干涉技术是应用最为广泛的一种非接触式精密测量技术,它可用于精密机床、大规模集成电路加工设备等的在线测量、误差修正和控制,因此在精密测量中占据着重要地位。其中非线性误差是影响干涉仪测量精度的主要因素之一,也是本文对干涉仪性能的主要评价方法。本文研究了一种零差偏振激光干涉仪,它可以用于纳米级的微小位移测量,具有高分辨率、高精度的特点。干涉仪中光学元件的参数误差和位置误差是引入非线性误差的主要原因,也是本文研究的重点。本文基于偏振光的琼斯矩阵理论,研究了正交偏振激光干涉仪的误差产生原因和作用机理,深入研究了光路的调整及其误差的补偿。主要的研究内容和取得的成果可归纳如下:首先建立了正交偏振激光干涉仪中光学元件的误差模型,对各偏振元器件对干涉测量的误差影响进行了计算与仿真,其中,各元件中波片对干涉仪系统的影响最大,其参数在1°～5°的误差范围内系统非线性误差最大可达8.8nm。根据仿真所得的误差范围可以选择性能符合实验要求的器件参数,并且其计算结果对光路的调整也具有理论指导作用;其次在理论分析的基础上选择了性能符合要求的光学元件和机械结构,搭建了正交偏振激光干涉仪的光路系统,在搭建过程中提出了元件参数的在线评价方法,从而简化了干涉仪的搭建过程。根据元件对光路中各处光强的影响和信号构成的李萨如图形,总结出一套干涉仪元器件的调整方法,这种方法可以有效地降低系统的非线性误差。最后应用调整好的干涉仪进行实际测量,并计算出调整后的系统非线性误差为10nm,较调整前降低了80%,为后续的信号处理提供了良好的测量信号,使干涉仪的测量精度达到了纳米量级。
二、测长仪上用小测勾测量应注意的问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、测长仪上用小测勾测量应注意的问题（论文提纲范文）
（1）复合掺合料废玻璃砂浆性能和碱-硅酸反应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 废玻璃作为细骨料研究现状 |
| 1.2.2 碱-硅酸反应研究现状 |
| 1.2.3 矿物掺合料用作碱-硅酸反应抑制措施的研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验原材料 |
| 2.1.1 水泥 |
| 2.1.2 砂 |
| 2.1.3 废玻璃砂 |
| 2.1.4 矿物掺合料 |
| 2.1.5 其他原材料 |
| 2.2 试验仪器 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 废玻璃水泥胶砂强度试验 |
| 2.3.2 快速砂浆棒法 |
| 2.3.3 微观分析试验 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 废玻璃砂浆配合比设计及性能研究 |
| 3.1 废玻璃砂浆配合比设计 |
| 3.2 废玻璃掺量与砂浆稠度、分层度的关系 |
| 3.2.1 试验方法 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.3 废玻璃代砂率与强度的关系 |
| 3.4 废玻璃代砂率与膨胀率的关系 |
| 3.5 废玻璃代砂率与活性指数的关系 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 单一矿物掺合料对碱-硅酸反应抑制作用研究 |
| 4.1 单一矿物掺合料试件配合比设计 |
| 4.2 单掺粉煤灰 |
| 4.2.1 粉煤灰掺量与流动度的关系 |
| 4.2.2 粉煤灰掺量与抗折强度的关系 |
| 4.2.3 粉煤灰掺量与抗压强度的关系 |
| 4.2.4 粉煤灰掺量与膨胀率的关系 |
| 4.3 单掺矿渣微粉 |
| 4.3.1 矿渣微粉掺量与流动度的关系 |
| 4.3.2 矿渣微粉掺量与抗折强度的关系 |
| 4.3.3 矿渣微粉掺量与抗压强度的关系 |
| 4.3.4 矿渣微粉掺量与膨胀率的关系 |
| 4.4 两种掺合料对碱-硅酸反应抑制作用比较 |
| 4.5 矿物掺合料掺量与活性指数的关系 |
| 4.6 活性指数与膨胀率的关系 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 复合矿物掺合料对碱-硅酸膨胀抑制作用研究 |
| 5.1 复合粉煤灰与矿渣微粉试件配合比设计 |
| 5.2 配合比与胶凝材料凝结时间的关系 |
| 5.3 配合比与水泥胶砂试件流动度的关系 |
| 5.4 配合比与水泥胶砂试件强度的关系 |
| 5.4.1 抗折强度 |
| 5.4.2 抗压强度 |
| 5.5 配合比与水泥胶砂试件膨胀率的关系 |
| 5.6 配合比与活性指数的关系 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 微观结构与碱-硅酸反应抑制机理分析 |
| 6.1 微观分析方法 |
| 6.1.1 X射线衍射(XRD) |
| 6.1.2 扫描电子显微镜(SEM) |
| 6.2 粉煤灰抑制碱-硅酸反应的微观研究 |
| 6.2.1 粉煤灰抑制碱-硅酸反应机理 |
| 6.2.2 XRD图谱分析 |
| 6.3 矿渣微粉抑制碱-硅酸反应的微观研究 |
| 6.3.1 矿渣微粉抑制碱-硅酸反应机理 |
| 6.3.2 单掺矿渣微粉XRD图谱分析 |
| 6.4 粉煤灰与矿渣微粉共同作用时抑制碱-硅酸反应的微观研究 |
| 6.4.1 粉煤灰与矿渣微粉抑制碱-硅酸反应机理 |
| 6.4.2 复合矿物掺合料XRD图谱分析 |
| 6.5 SEM电镜分析 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
（2）废弃陶瓷水泥混凝土的路用性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 废弃陶瓷混凝土的研究现状 |
| 1.2.2 陶粒混凝土的研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 陶瓷粗骨料的加工及性能研究 |
| 2.1 陶瓷骨料的取样及加工 |
| 2.2 废弃陶瓷粗骨料的物理力学性能研究 |
| 2.2.1 陶瓷粗骨料筛分试验 |
| 2.2.2 陶瓷粗骨料表观密度及吸水率试验(吊篮法) |
| 2.2.3 陶瓷粗骨料压碎值指标试验 |
| 2.2.4 陶瓷粗骨料碱集料反应试验 |
| 2.3 陶瓷微观性能研究 |
| 2.3.1 试验所需仪器 |
| 2.3.2 试验步骤 |
| 2.3.3 试验结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 废弃陶瓷混凝土配合比设计及相关性能测试 |
| 3.1 试验原材料性能测试 |
| 3.1.1 水泥 |
| 3.1.2 粗骨料 |
| 3.1.3 细骨料 |
| 3.1.4 废弃陶瓷 |
| 3.2 混凝土配合比设计 |
| 3.3 陶瓷掺配方法验证 |
| 3.4 废弃陶瓷混凝土力学性能测试 |
| 3.4.1 影响混凝土强度变化的主要因素 |
| 3.4.2 混凝土抗压强度试验 |
| 3.4.3 混凝土抗折强度测试 |
| 3.5 混凝土坍落度测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 废弃陶瓷混凝土路用性能及微观性能分析 |
| 4.1 废弃陶瓷混凝土的干缩性能分析 |
| 4.1.1 废弃陶瓷混凝土干缩性能试验方案 |
| 4.1.2 废弃陶瓷混凝土干缩性试验结果分析 |
| 4.2 废弃陶瓷混凝土的耐磨性能分析 |
| 4.2.1 废弃陶瓷混凝土耐磨性试验方案 |
| 4.2.2 废弃陶瓷混凝土耐磨性试验结果分析 |
| 4.3 废弃陶瓷混凝土的抗渗性能分析 |
| 4.3.1 混凝土抗渗性能的影响因素 |
| 4.3.2 废弃陶瓷混凝土抗渗性试验方案 |
| 4.3.3 废弃陶瓷混凝土抗渗性试验结果分析 |
| 4.4 废弃陶瓷混凝土的微观性能分析 |
| 4.4.1 骨料水泥石界面粘结理论 |
| 4.4.2 废弃陶瓷混凝土界面性能研究 |
| 4.4.3 陶瓷骨料与水泥砂浆界面粘结强度测定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（3）海洋油气管道用环氧砂浆制备及应用性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 总论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 环氧砂浆的研究现状及应用现状 |
| 1.2.1 环氧砂浆的研究现状 |
| 1.2.2 环氧砂浆在土木工程中的应用现状 |
| 1.2.3 环氧砂浆的市场情况 |
| 1.3 环氧砂浆的制备和生产工艺 |
| 1.3.1 环氧砂浆材料介绍 |
| 1.3.1.1 环氧树脂 |
| 1.3.1.2 固化剂 |
| 1.3.1.3 填料 |
| 1.3.1.4 添加剂 |
| 1.3.2 双酚A型环氧树脂的合成方法 |
| 1.3.3 固化剂的生产工艺 |
| 1.4 海洋油气管道修补对环氧砂浆的特殊要求 |
| 1.5 本课题的研究思路及主要内容 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 环氧树脂合成机理 |
| 2.1.1 双酚A型环氧树脂的合成机理 |
| 2.1.2 双酚A型环氧树脂合成副反应 |
| 2.1.3 环氧树脂质量衡量标准 |
| 2.2 环氧树脂的固化机理 |
| 2.2.1 伯、仲胺的固化机理 |
| 2.2.2 叔胺的固化机理 |
| 2.2.3 环氧砂浆的固化过程 |
| 2.2.4 环氧固化剂的热效应 |
| 2.3 环氧胶黏剂的粘接原理 |
| 2.3.1 粘接过程机理 |
| 2.3.2 粘接作用的形成 |
| 2.3.3 粘接理论 |
| 3 环氧砂浆的性能表征方法 |
| 3.1 抗压强度与抗折强度 |
| 3.2 吸水率 |
| 3.3 凝结时间 |
| 3.4 粘结强度 |
| 3.5 收缩率 |
| 3.6 绝缘性能 |
| 3.7 抗海水腐蚀性能 |
| 3.8 抗冲击强度 |
| 3.9 本章小节 |
| 4 海洋油气管道修补用高性能环氧砂浆的制备 |
| 4.1 环氧砂浆配方设计 |
| 4.1.1 环氧树脂的选择 |
| 4.1.2 固化剂的选择 |
| 4.1.3 促进剂的选择 |
| 4.1.4 稀释剂和增韧剂的选择 |
| 4.1.5 填料的选择 |
| 4.2 海洋油气管道修补用环氧砂浆制备工艺 |
| 4.2.1 原材料及器具准备 |
| 4.2.2 环氧砂浆原材料的制备 |
| 4.2.3 环氧胶的配制 |
| 4.2.4 环氧砂浆的配方 |
| 4.2.5 环氧砂浆的配方优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 海洋油气管道修补用环氧砂浆性能研究 |
| 5.1 初凝时间的研究 |
| 5.2 吸水率、收缩率和绝缘性能研究 |
| 5.3 粘结强度研究 |
| 5.4 抗压性能研究 |
| 5.4.1 固化剂对抗压强度的影响研究 |
| 5.4.2 助剂对抗压强度的影响研究 |
| 5.4.3 填料对砂浆抗压强度的影响研究 |
| 5.5 抗折性能研究 |
| 5.6 抗冲击性能研究 |
| 5.7 抗海水腐蚀性能研究 |
| 5.8 海洋油气管道修补用环氧砂浆工程应用 |
| 6 结论 |
| 7 研究展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士学位期间论文发表情况 |
| 9.1 硕士期间参与的项目 |
| 9.2 硕士期间发表的论文及申请专利 |
| 10 致谢 |
（4）精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径的方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 螺纹及螺纹量规的发展 |
| 1.2 圆锥螺纹及圆锥螺纹量规各参数的介绍 |
| 1.3 本课题的研究目的及意义 |
| 第2章 圆锥螺纹量规基面中径的常规检测方法 |
| 2.1 圆锥螺纹塞规基面中径的测量方法 |
| 2.1.1 使用探针法测量圆锥螺纹塞规基面中径 |
| 2.1.2 使用万能工具显微镜测量圆锥螺纹塞规基面中径 |
| 2.1.3 扫描法测量圆锥螺纹塞规基面中径 |
| 2.2 圆锥螺纹环规基面中径的测量方法 |
| 2.2.1 双球法测量圆锥螺纹环规基面中径 |
| 2.2.2 印模法测量圆锥螺纹环规基面中径 |
| 2.2.3 扫描法测量圆锥螺纹环规的基面中径 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径 |
| 3.1 实验用仪器的介绍 |
| 3.1.1 仪器操作系统的特点 |
| 3.1.2 仪器的主要参数指标 |
| 3.2 圆锥螺纹塞规基面中径的测量 |
| 3.2.1 圆锥螺纹塞规基面中径的测量原理 |
| 3.2.2 圆锥螺纹塞规基面中径的测量方法 |
| 3.3 圆锥螺纹环规基面中径的测量 |
| 3.3.1 圆锥螺纹环规基面中径的测量原理 |
| 3.3.2 圆锥螺纹环规基面中径的测量方法 |
| 3.4 圆锥螺纹量规基面中径检测注意事项 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 圆锥螺纹量规基面中径测量结果的不确定度评定 |
| 4.1 测量不确定度 |
| 4.1.1 测量不确定度的概念 |
| 4.1.2 测量不确定度产生原因 |
| 4.2 测量结果不确定度评定流程 |
| 4.3 圆锥螺纹塞规基面中径测量结果的不确定度评定 |
| 4.3.1 数学模型 |
| 4.3.2 方差与灵敏系数 |
| 4.3.3 标准不确定度评定 |
| 4.3.4 标准不确定度分量一览表 |
| 4.3.5 合成标准不确定度 |
| 4.3.6 扩展不确定度 |
| 4.3.7 测量不确定度报告 |
| 4.4 圆锥螺纹环规基面中径测量结果的不确定度评定 |
| 4.4.1 数学模型 |
| 4.4.2 方差与灵敏系数 |
| 4.4.3 标准不确定度评定 |
| 4.4.4 标准不确定度分量一览表 |
| 4.4.5 合成标准不确定度 |
| 4.4.6 扩展不确定度 |
| 4.4.7 测量不确定度报告 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
（5）特大型齿轮激光跟踪在位测量系统的误差建模与测量不确定度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 特大型齿轮测量技术的发展和现状 |
| 1.2.1 齿轮的分类 |
| 1.2.2 齿轮测量仪器的分类 |
| 1.2.3 齿轮测量中心 |
| 1.2.4 三坐标测量机 |
| 1.3 测量不确定度评价方法 |
| 1.3.1 常用评价方法 |
| 1.3.2 基于蒙特卡洛方法的测量不确定度评定 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 特大型齿轮激光跟踪在位测量系统原理及模型 |
| 2.1 系统构成与测量原理 |
| 2.2 齿轮工件坐标系的确定 |
| 2.2.1 确定 Z 轴方向 |
| 2.2.2 通过内孔轴线与 XOY 平面确定原点 |
| 2.2.3 确定 X、Y 轴方向 |
| 2.3 根据方向向量建立坐标转换矩阵 |
| 2.4 三维测量平台坐标系的建立 |
| 2.4.1 直线向量拟合法 |
| 2.4.2 整体映射法 |
| 2.4.3 神经网络方法的应用 |
| 2.5 激光跟踪仪的测量模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 三维平台的误差分析及补偿方法 |
| 3.1 误差源与误差补偿原理 |
| 3.1.1 测量系统中的误差源 |
| 3.1.2 误差补偿原理 |
| 3.2 三维测量平台的刚体误差模型 |
| 3.2.1 三维测量平台的刚体误差源 |
| 3.2.2 三维平台的误差建模 |
| 3.3 用单台激光跟踪仪分解三维平台机构误差 |
| 3.3.1 求解误差向量的算法 |
| 3.3.2 测量方案及单项误差分解算法 |
| 3.3.3 误差值与误差曲线 |
| 3.4 热变形误差及建模方法 |
| 3.4.1 齿轮工件的热变形误差及建模方法 |
| 3.4.2 三维测量平台热变形误差及补偿方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 测量误差传递模型 |
| 4.1 激光跟踪仪的测量误差采样 |
| 4.2 测量系统中坐标系定位误差的影响 |
| 4.2.1 齿轮工件坐标系的定位误差 |
| 4.2.2 坐标系拟合误差的影响 |
| 4.3 虚拟测量中采样路径的现实化 |
| 4.3.1 受误差影响的实际采样路径 |
| 4.3.2 渐开线离散方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统整体的测量不确定度评价 |
| 5.1 用蒙特卡洛方法评价测量不确定度 |
| 5.2 测量系统模型的输入 |
| 5.2.1 获取随机数 |
| 5.2.2 从已知分布中随机抽样 |
| 5.3 系统整体的测量仿真流程 |
| 5.4 仿真系统中的软件设计 |
| 5.4.1 验证程序设计 |
| 5.4.2 测量不确定度程序设计 |
| 5.5 测量系统输出的统计与评定 |
| 5.5.1 齿廓偏差的评定方法 |
| 5.5.2 不确定度评定实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A: 刚体误差数据 |
| 附录 B：机构误差拟合系数 |
| 附录 C: 单项误差曲线 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）基于视觉与触觉集成传感的多坐标组合测量系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 相关关键技术概述 |
| 1.3.1 坐标测量技术 |
| 1.3.2 视觉检测技术 |
| 1.3.3 多传感器集成技术 |
| 1.4 课题来源及主要创新性研究内容 |
| 第二章 测量系统的结构与配置 |
| 2.1 系统整体构成 |
| 2.1.1 框架结构 |
| 2.1.2 标尺系统 |
| 2.1.3 导轨及驱动机构 |
| 2.1.4 分度台及工装 |
| 2.2 视觉测量系统 |
| 2.2.1 光源 |
| 2.2.2 影响因素 |
| 2.2.3 解决方案 |
| 2.2.4 实验及结果 |
| 2.3 触发式测头系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多坐标系统的几何误差检定 |
| 3.1 基于激光干涉仪的直线运动部件几何误差的检定 |
| 3.1.1 测量机的数学模型 |
| 3.1.2 基于激光干涉仪的误差检定 |
| 3.1.3 试验及数据分析 |
| 3.2 分度台误差的检定 |
| 3.2.1 回转轴线的标定 |
| 3.2.2 坐标系的建立 |
| 3.2.3 圆柱体全局尺寸的评定 |
| 3.2.4 分度台误差检定实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 多传感器标定技术研究 |
| 4.1 视像测头的标定方法 |
| 4.1.1 摄像机模型 |
| 4.1.2 标定方法的数学原理 |
| 4.1.3 标定实验 |
| 4.1.4 视像测头的标定模块 |
| 4.2 触发式测头系统的标定 |
| 4.2.1 触发式测头的理论模型 |
| 4.2.2 触发式测头探测误差的主要来源 |
| 4.2.3 基于预行程模型的触发式测头的标定方法 |
| 4.3 视像测头与触发测头的联合标定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 视觉检测中图像处理关键技术研究 |
| 5.1 基于多图像平均的图像滤波 |
| 5.2 基于IVFS 的模糊指数最大原则的灰度阈值分割算法 |
| 5.2.1 基于IVFS 的模糊指数最大原则 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.3 边缘检测算子 |
| 5.3.1 边缘模型 |
| 5.3.2 边缘检测算子 |
| 5.3.3 基于数学形态学的边缘提取算法 |
| 5.3.4 基于方向链码的边缘跟踪算法 |
| 5.4 测量图像的快速亚像素边缘检测方法 |
| 5.4.1 基于二次曲线拟合的亚像素定位算法 |
| 5.4.2 算法实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 视觉与触觉传感信息集成 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 传感器选择策略 |
| 6.3 图像数据的特征识别 |
| 6.3.1 边界曲线提取与曲线基元分割 |
| 6.3.2 特征提取及基元参数估计 |
| 6.4 边界特征指导下的测量路径规划 |
| 6.5 多传感器信息集成 |
| 6.5.1 信息集成用于工件定位 |
| 6.5.2 信息集成用于联合测量 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 应用示例：测量及误差分析 |
| 7.1 基于圆心约束最小二乘圆拟合的短圆弧测量方法 |
| 7.1.1 最小二乘圆拟合法及问题的提出 |
| 7.1.2 圆心约束的最小二乘圆拟合法 |
| 7.1.3 比较实验 |
| 7.2 直角坐标系下安装误差对同轴度误差评定的综合影响研究 |
| 7.2.1 直角坐标系下最小二乘算法 |
| 7.2.2 安装误差对测量仪所取测量点的影响 |
| 7.2.3 实验及数据处理 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 全文工作总结 |
| 8.2 前景展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）非球面超精密在位测量与误差补偿磨削及抛光技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 论文中主要符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 非球面应用 |
| 1.1.2 国内外非球面超精密加工技术概述 |
| 1.1.3 非球面的超精密测量技术发展现状 |
| 1.1.4 误差补偿加工技术研究状况 |
| 1.1.5 非球面超精密磨削、测量与误差补偿加工中存在的问题 |
| 1.2 课题来源与研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 非球面形状的在位测量系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非球面形状在位测量原理 |
| 2.3 非球面形状测量装置 |
| 2.3.1 在位测量装置 |
| 2.3.2 在位测量过程 |
| 2.3.3 测量数据的迭代计算 |
| 2.3.4 数据测量方法 |
| 2.4 测量误差的分析 |
| 2.4.1 测头曲率半径误差影响 |
| 2.4.2 被测物对称轴的半径方向误差影响 |
| 2.4.3 被测物对称轴的倾斜误差影响 |
| 2.4.4 弹性变形的测量误差影响 |
| 2.5 非球面测量数据的处理 |
| 2.5.1 测量数据去噪处理 |
| 2.5.2 测量数据滤波处理 |
| 2.5.3 测量数据拟合处理 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 非球面加工对刀误差及砂轮尺寸误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非球面方程与磨削形式 |
| 3.2.1 非球面方程表达方式 |
| 3.2.2 非球面磨削方式 |
| 3.3 砂轮中心位置Y误差分析 |
| 3.3.1 Y方向正负误差的判别 |
| 3.3.2 Y方向误差对工件形状的影响 |
| 3.3.3 Y方向误差对工件中心形状的影响 |
| 3.4 砂轮中心位置X方向误差分析 |
| 3.4.1 球面加工时X方向误差分析 |
| 3.4.2 非球面加工时X方向误差分析 |
| 3.5 B轴角度误差分析 |
| 3.5.1 圆弧砂轮B轴角度误差分析 |
| 3.5.2 直角砂轮B轴角度误差分析 |
| 3.6 砂轮半径误差分析 |
| 3.7 砂轮磨损分析与补偿 |
| 3.7.1 砂轮磨损分类 |
| 3.7.2 砂轮磨损测试方法 |
| 3.7.3 砂轮磨损时半径的最佳拟合 |
| 3.7.4 砂轮磨损状况分析 |
| 3.8 X轴、偏角、磨损与半径误差分离 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 非球面磨削过程形状误差补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 法向误差函数的生成 |
| 4.2.1 法向残余误差的求解 |
| 4.2.2 最小二乘法的多项式拟合曲线与目标曲线的交点 |
| 4.2.3 NURBS拟合曲线与目标曲线的交点 |
| 4.2.4 不同法向残余误差求解的比较 |
| 4.3 常用的超精密磨削补偿 |
| 4.3.1 直接补偿法 |
| 4.3.2 平行磨削补偿法 |
| 4.4 XZ两轴联动磨削补偿方法 |
| 4.4.1 直交轴磨削两轴联动对称法补偿 |
| 4.4.2 斜轴磨削两轴联动矢量误差补偿 |
| 4.5 XZB三轴联动磨削的法向补偿 |
| 4.6 补偿磨削方式的选择 |
| 4.7 速度控制磨削 |
| 4.7.1 磨削深度与速度关系 |
| 4.7.2 进给速度控制模型 |
| 4.8 误差补偿法的应用 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 非球面磨削与误差补偿软件 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件的设计思想和总体结构 |
| 5.3 软件的主要功能模块 |
| 5.3.1 主界面控制模块 |
| 5.3.2 测量模块 |
| 5.3.3 数据处理与显示模块 |
| 5.3.4 仿真模块 |
| 5.3.5 修正代码处理模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超精密磨削与误差补偿加工实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 XZ两轴联动直交轴球面误差补偿 |
| 6.2.1 XZ直交轴误差补偿磨削条件 |
| 6.2.2 XZ直交轴误差补偿磨削过程 |
| 6.2.3 XZ直交轴误差补偿磨削结果与分析 |
| 6.3 XZ两轴联动斜轴非球面补偿磨削 |
| 6.3.1 XZ斜轴磨削条件 |
| 6.3.2 XZ斜轴未补偿磨削结果 |
| 6.3.3 XZ斜轴补偿磨削结果与分析 |
| 6.4 XZB三轴联动斜轴球面误差补偿 |
| 6.4.1 XZB三轴联动斜轴球面补偿磨削条件 |
| 6.4.2 XZB三轴斜轴球面补偿磨削结果 |
| 6.5 XZB轴对称非球面误差补偿 |
| 6.5.1 XZB斜轴非球面误差补偿磨削条件 |
| 6.5.2 XZB斜轴非球面误差补偿磨削策略 |
| 6.5.3 XZB斜轴非球面误差补偿磨削结果 |
| 6.6 在位测量与离线测量对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 复合磁性流体斜轴抛光及修正 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 磁性复合流体斜轴抛光加工机理 |
| 7.2.1 磁性复合流体斜轴抛光装置 |
| 7.2.2 磁性复合流体斜轴抛光工作原理 |
| 7.2.3 磁性复合流体加工数学模型 |
| 7.3 磁性复合流体循环系统 |
| 7.4 复合磁性流体斜轴抛光方法优势 |
| 7.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B 攻读博士学位期间所申请的专利 |
| 附录C 攻读博士学位期间参与项目 |
（8）利用Twin-CGH进行球面和非球面的绝对检验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.引言 |
| 1.1.课题背景 |
| 1.2.国内外研究现状 |
| 1.3.本论文主要研究内容 |
| 2.非球面检测技术 |
| 2.1.非球面的定义 |
| 2.1.1.非球面表达式 |
| 2.1.2.二次非球面的光学性质 |
| 2.2.现有的非球面检测技术 |
| 2.3.Twin-CGH用于非球面检测 |
| 2.4.本章小结 |
| 3.CGH与Twin-CGH |
| 3.1.CGH编码原理 |
| 3.2.CGH制作 |
| 3.3.两个波面混合的Twin-CGH |
| 3.4.本章小结 |
| 4.利用Twin-CGH进行的扩展球面绝对检验 |
| 4.1.球面绝对检验 |
| 4.2.五步法分离基底与刻写误差 |
| 4.3.实验过程及数据 |
| 4.3.1.实验步骤 |
| 4.3.2.分析软件编制思想及框图 |
| 4.4.误差传递的验证 |
| 4.4.1.55mm位置 |
| 4.4.2.70mm位置 |
| 4.4.3.干涉仪的系统误差 |
| 4.5.本章小结 |
| 5.利用Twin-CGH进行非球面的绝对检验 |
| 5.1.球面、非球面混合的Twin-CGH |
| 5.1.1.两个波面的相位函数 |
| 5.1.2.融合 |
| 5.2.Twin-CGH进行非球面绝对检验的原理 |
| 5.3.实验过程及结果 |
| 5.3.1.实验设备 |
| 5.3.2.实验步骤与调整技术 |
| 5.3.3.实验结果 |
| 5.4.本章小结 |
| 6.总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）零件内孔尺寸气电测量系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外孔径测量研究水平及发展现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 第二章 零件孔径测量方法的研究 |
| 2.1 测量方法以及被测工件的测量要求 |
| 2.1.1 测量方法的选择 |
| 2.1.2 被测工件的结构特点和测量要求 |
| 2.2 气动检测技术的研究 |
| 2.2.1 压力式气动测量的工作原理 |
| 2.2.2 气路特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 气电检测系统的硬件设计 |
| 3.1 气电检测系统基本功能 |
| 3.2 气电检测系统硬件总体方案设计 |
| 3.2.1 气动测量系统元件的选择 |
| 3.2.2 气动测量的设计 |
| 3.2.3 气电转换传感器的设计 |
| 3.2.4 信号调理电路 |
| 3.3 气动测头的设计 |
| 3.3.1 一般孔径测量 |
| 3.3.2 盲孔测量 |
| 3.3.3 小孔测量 |
| 3.3.4 多截面孔径同时测量 |
| 3.4 数据采集卡的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 气电检测系统软件设计及实现 |
| 4.1 系统软件总体结构设计 |
| 4.2 数据采集与控制系统软件设计 |
| 4.2.1 动态连接库的调用 |
| 4.2.2 数据采集模块化编程 |
| 4.3 数据统计分析的实现 |
| 4.3.1 数据库的访问的编程实现 |
| 4.3.2 数据库中表的设计 |
| 4.3.3 系统界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实验及结果分析 |
| 5.1 系统工作压力的确定 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 测头装夹 |
| 5.1.3 实验数据 |
| 5.1.4 实验结论 |
| 5.2 系统校准及试验数据分析 |
| 5.2.1 示值误差 |
| 5.2.2 示值重复性以及测量系统误差 |
| 5.2.3 示值稳定性 |
| 5.2.4 实验结论 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 后续研究与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
| 致谢 |
（10）正交偏振激光干涉振动测量方法与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 激光干涉仪测量的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究工作与研究方法 |
| 第2章 正交偏振干涉仪的理论模型 |
| 2.1 基础理论 |
| 2.1.1 偏振光的琼斯矩阵 |
| 2.1.2 典型光学元件的琼斯矩阵 |
| 2.2 光路结构选择 |
| 2.3 理想情况下的正交偏振干涉原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 正交偏振干涉仪的误差分析 |
| 3.1 偏振片的误差分析 |
| 3.2 偏振分光棱镜的误差分析 |
| 3.3 波片的误差分析 |
| 3.4 光学元器件的选择 |
| 3.4.1 光学元件的选择 |
| 3.4.2 光学器件的安装与固定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 光学器件性能的在线评价方法 |
| 4.1 起偏器的评价方法 |
| 4.1.1 起偏器的检测方法 |
| 4.1.2 在线检测方案 |
| 4.1.3 实验结果 |
| 4.2 偏振分光棱镜的评价方法 |
| 4.2.1 偏振分光棱镜的检测方法 |
| 4.2.2 在线检测方案 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.3 波片的评价方法 |
| 4.3.1 波片的检测方法 |
| 4.3.2 在线检测方案 |
| 4.3.3 实验结果 |
| 4.4 消偏振分光棱镜的评价方法 |
| 4.4.1 在线测量方案 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 干涉仪的调整方法 |
| 5.1 偏振干涉信号的评价方法 |
| 5.2 干涉仪的光路粗调方法 |
| 5.3 干涉仪的光路细调方法 |
| 5.3.1 起偏器 |
| 5.3.2 反射镜 |
| 5.3.3 干涉仪中的1/4波片 |
| 5.3.4 接收装置中的波片 |
| 5.3.5 探测器 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 正交偏振干涉仪的振动测量实验研究 |
| 6.1 信号采集与处理方法 |
| 6.2 干涉仪的振动测量试验与误差分析 |
| 6.2.1 PZT的标定 |
| 6.2.2 非线性误差 |
| 6.3 干涉仪的稳定性试验与误差分析 |
| 6.4 振动对干涉仪的影响及抗振方案 |
| 6.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、测长仪上用小测勾测量应注意的问题（论文参考文献）
- [1]复合掺合料废玻璃砂浆性能和碱-硅酸反应研究[D]. 胡敏. 安徽工业大学, 2020(07)
- [2]废弃陶瓷水泥混凝土的路用性能研究[D]. 韩涛. 桂林理工大学, 2020(01)
- [3]海洋油气管道用环氧砂浆制备及应用性能研究[D]. 祝利善. 天津科技大学, 2015(06)
- [4]精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径的方法研究[D]. 刘月. 河北大学, 2014(10)
- [5]特大型齿轮激光跟踪在位测量系统的误差建模与测量不确定度分析[D]. 张宇. 北京工业大学, 2012(01)
- [6]基于视觉与触觉集成传感的多坐标组合测量系统的研究[D]. 朱嘉. 天津大学, 2010(07)
- [7]非球面超精密在位测量与误差补偿磨削及抛光技术研究[D]. 陈逢军. 湖南大学, 2010(12)
- [8]利用Twin-CGH进行球面和非球面的绝对检验[D]. 董琳琳. 南京理工大学, 2009(01)
- [9]零件内孔尺寸气电测量系统的研发[D]. 牛贾睿. 山东理工大学, 2009(11)
- [10]正交偏振激光干涉振动测量方法与实验研究[D]. 段莉. 哈尔滨工程大学, 2008(06)