一、高速齿轮副机械效率与主动轮转速的关系（论文文献综述）
曹允莲[1]（2021）在《串联式拖拉机液压功率分流无级变速箱的设计》文中进行了进一步梳理液压功率分流无级变速箱是一种机械传动和液压传动并联的双流传动系统,具有传动比可变,传动效率高等优点,既能显着提高车辆行驶的安全性和操纵轻便性,又能使车辆获得良好的动力性和燃油经济性。虽然该类变速箱具有很好的应用前景,但目前主要装备于大、中功率拖拉机上。我国耕地资源有限,且多山地丘陵,复杂的农业环境非常适合于小功率拖拉机和农机作业。因此,研制低成本和低能耗的液压功率分流无级变速箱并将其应用于小功率拖拉机或者农业机械上成为当前亟待解决的问题。为了在小功率拖拉机及其农业机械上实现无级调速,本文在分析国内外液压功率分流无级变速箱研究现状的基础上,设计了一种串联式拖拉机液压功率分流无级变速箱。主要的研究内容如下:（1）对液压功率分流无级变速箱的分流与汇流机构进行分析,总结出分矩汇速型机构更适合作为液压功率分流无级变速箱的传动方案。之后结合拖拉机的实际工作需求,设计了一种液压功率分流无级变速箱的传动方案,对其调速特性、转矩特性及功率特性进行了分析。（2）基于液压功率分流无级变速箱的传动方案,对变速箱进行了结构设计,主要包括变速箱齿轮、传动轴、润滑及冷却结构和箱体结构的设计,完成了整套产品图纸的绘制,并最终完成了液压功率分流无级变速箱试验样机的加工。（3）在加载试验台上对泵控液压马达进行了加载试验,获得了其各轴的转速、转矩、机械效率和容积效率等试验数据,并通过最小二乘法拟合得到变量泵进出口油路压力差与其容积效率、机械效率之间的关系方程,为后续的变速箱及拖拉机传动特性分析提供重要的数据支撑。（4）基于加载试验获得的泵控液压马达参数及关系方程,构建了液压功率分流无级变速箱与静液压无级变速箱的效率计算模型,对两种无级变速箱的传动效率和调速特性进行了比较分析。研究结果表明:所设计的液压功率分流无级变速箱具有较之于静液压无级变速箱更佳的效率特性。在此基础上,进一步构建了液压功率分流无级变速拖拉机与静液压无级变速拖拉机的整机数学模型,对两种无级变速拖拉机的牵引特性进行了分析比较。研究结果表明:液压功率分流无级变速拖拉机较之静液压无级变速拖拉机具有更低的燃油消耗。本研究设计的液压功率分流无级变速箱具有结构简单、成本可控、操作简便、性能优异的特点,所进行的研究工作可为我国小功率无级变速拖拉机和农业作业机械的研制提供基础的理论和方法支撑。
顾明峰[2]（2020）在《带压作业机密闭切断装置设计及控制性能研究》文中研究表明随着我国经济快速发展,人们对石油天然气的需求日益提高,进而对油气田现场能源开采效率提出了更高要求。由于石油开采设备频繁作业井下连续油管连接处存在老化、锈蚀等问题,以及修井作业过程中时有出现油管卡死现象,极大的影响了修井作业效率。本文通过对国内外现有的油管内切割设备的优缺点进行剖析,并结合国内修井作业设备的基本作业流程,研发一种与现有带压作业机有效融合的密闭切断装置。参考手动油管外切割工具作业方式,从密闭切断装置的结构组成、工作原理及主要技术参数展开研究,结合修井作业实际工况来确定装置的结构组成和设计要求。在此基础上进一步深入研究其切割机理,通过油管切割实验来分析回转组件转动速度和割刀组件进给量对油管切割效果的影响,以此来确定切割油管的最佳运动参数。根据油管切割过程中割刀所受的最大切割阻力及进给精度要求,进行密闭切断装置传动机构滚珠丝杠的计算选型,计算驱动回转组件及滚珠丝杠转动所需的最大转矩。结合ANSYS有限元仿真软件对传动齿轮进行瞬态动力学分析,确保其在传动过程中符合力学性能要求;并对回转组件进行压力性能分析,确保其在30MPa井内压力的冲击下主体结构强度符合带压作业现场安全密封性要求。在完成整套装置的结构设计后,进一步对密闭切断装置进行液压控制回路设计,以满足带压切割油管时回转和进给作业的需求。结合阀控马达原理建立了割刀进给系统数学模型,并对液压元件计算选型。在此基础上,提出一种基于粒子群优化的自适应模糊PID控制策略,以提升阀控马达割刀进给系统的控制性能。结果表明,该策略作用下系统整体转动角度跟踪性能及跟踪误差均能满足油管切割精度要求,且其动态调节性能也更佳。图[55]表[8]参[69]
张道平[3]（2020）在《平面曲线线齿轮的设计理论与制造工艺研究》文中进行了进一步梳理线齿轮是基于空间曲线共轭原理的新型齿轮,主要适用于轻中载、中小尺寸传动,具有设计灵活、传动比大、最小齿数可为一等优点。作为一种新型齿轮,线齿轮具有巨大的发展潜力。近年来,线齿轮设计理论和加工工艺方法得到了很大的发展。随着线齿轮应用领域不断拓宽,批量化生产逐渐成为亟需解决的问题。另外,本课题组之前重点研究了以圆柱螺旋线为主动接触线的线齿轮机构,这种线齿轮机构的设计与制造较为简单。但这种线齿轮副主、从动接触线上存在滑动率为零的点,且在传动过程中滑动率波动较大。因为不易于形成润滑油膜,滑动率为零的点往往先发生齿面点蚀。而由于滑动率的波动,齿面的不同部位磨损情况不同,使得齿面部分区域磨损情况恶化,最终造成齿面失效。本文提出一种以平面曲线为主动接触线而设计的新型线齿轮机构,简称平面曲线线齿轮。其接触线上各点滑动率分布比较均匀,可以根据需要设计为纯滚动或存在齿面间相对滑动的形式,并能够实现滑动率的准确控制。这有利于齿面的均匀磨损,预防齿面早期点蚀的发生。另外,本文针对线齿轮批量化生产的问题研究了不同的加工工艺。成形法加工刀具成本低、设备简单,能够满足线齿轮小批量的生产需求。因此,本文首先对平面曲线线齿轮的成形法加工工艺进行研究。然后,为了满足线齿轮大批量的生产需求,研究了平面曲线线齿轮的范成法加工工艺。本文完成的内容主要包括以下四个方面:1.研究了平行轴平面曲线线齿轮基于成形法加工原理的设计理论和铣齿工艺。推导了以平面曲线为主动接触线的平行轴线齿轮副的接触线与中心线公式,提出了平面曲线线齿轮的精确建模方法。给出了成形法加工线齿轮时铣刀轨迹的计算方法,以及铣刀的设计方法。最后,分别设计了以直线为主动接触线的纯滚动和有滑动率的平面曲线线齿轮副,并进行精确建模和运动学实验仿真。仿真结果验证了本文提出的基于成形法加工原理的平面曲线线齿轮设计理论的正确性和合理性。最后,制造了相应的线齿轮铣刀并加工出线齿轮副样件。2.研究了平行轴平面曲线线齿轮基于范成法加工原理的设计理论及加工工艺。重点研究了以直线作为主动接触线的平行轴线齿轮滚齿加工工艺,相对于成形法加工工艺而言,滚齿加工具有更高的加工效率与加工精度。针对螺旋角较大时线齿轮轴向分力大的问题提出了无轴向分力的以圆弧为主动接触线的平行轴线齿轮,研究了该线齿轮机构的设计方法和加工工艺,推导了这种线齿轮的接触线表达式和齿面方程,给出了适用于这种线齿轮机构的铣刀设计方法,利用Vericut进行了虚拟加工并进行了运动学仿真实验。3.研究了交叉轴平面曲线线齿轮的设计方法与加工工艺。重点研究了以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮的设计方法及加工工艺。给出主、从动接触线滑动率的控制方法并研究了设计参数对滑动率的影响规律。设计了交叉轴线齿轮副算例,结果表明,通过选择合适的设计参数可以获得较为理想的滑动率。给出了基于平面曲线的假想冠轮的构建方法,基于二次开发技术利用假想冠轮展成出以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮副的三维几何模型,并将该模型进行3D打印获得所设计的线齿轮样件。最后,利用线齿轮专用数控铣床加工得到交叉轴线齿轮副样件。4.利用Vericut对本文的线齿轮算例模型进行了加工仿真实验,并与前面文中建立的精确三维模型进行对比,验证了前文提出的加工工艺的正确性。然后,利用加工得到的线齿轮样件试制了平行轴和交叉轴线齿轮减速箱样机,并在线齿轮传动试验台上进行了动力学实验。实验结果表明,所制造的减速箱传动比与设计相符,传动平稳。
任敏强[4]（2020）在《机车齿轮传动系统热-弹耦合仿真及修形研究》文中进行了进一步梳理重载铁路机车因牵引量大、运输效率高,在国内的资源配置、货物流通中发挥着重要作用,而齿轮传动系统是机车安全运行的关键,以往对齿轮接触的研究很少考虑温度的影响,本文以某型重载机车齿轮为研究对象,基于齿轮啮合基本原理、摩擦学、传热学、Hertz接触和有限元接触等理论,分析高速、重载工况下轮齿稳态热行为和齿轮动态接触、热-弹耦合接触应力并对齿轮齿廓进行热修形设计,论文主要的研究工作如下。（1）根据机车齿轮传动系统相关参数,利用Solid Works建立齿轮三维模型并标准化装配;通过软件的分割指令将齿轮模型简化为单齿模型和四齿装配模型,为后文的有限元仿真分析提供几何模型。（2）根据摩擦学、传热学基本理论,建立齿轮传动热量传递模型,确定齿轮稳态热分析的边界条件并计算齿面的对流换热系数;根据齿轮啮合知识计算轮齿的摩擦热流量,分析其沿啮合面的分布规律;运用ANSYS Workbench稳态热分析模块和静力学模块分析轮齿本体温度场及热变形,研究表明:电机在额定功率下主、从动轮最高本体温度为94.44℃和87.38℃,最大变形为34.5um和32.4um,研究不同润滑油温度的齿轮本体温度场分布;根据国家GB/Z 6413.2-2003标准计算齿轮胶合温度,额定工况下齿面胶合损坏风险低。（3）根据Saint-Venant原理对齿轮模型进行合理简化,运用ANSYS网格划分软件采用扫掠方法合理细化部分区域得到齿轮网格离散化模型;采用旋转铰对轮齿进行约束和加载,运用瞬态动力学模块进行动态接触分析,研究得到的应力值与赫兹理论计算值进行对比验证,表明有限元分析的可靠性;并将稳态热模块与瞬态动力学模块联合进行齿轮副单向热-弹耦合仿真,分析温度场对啮合过程中力学特征的影响,发现温度使齿轮在啮入、啮出时应力分别增加8.09%和4.86%,在节圆位置啮合处时应力减小21.80MPa。（4）提出完整的齿廓修形理论,根据渐开线曲线方程和坐标转换方程运用Solid Works软件建立以寺内喜男方程修形的齿轮参数化模型。利用有限元软件对修形齿轮进行数值仿真模拟,对比齿轮修形前和修形后的瞬态接触应力和变形,研究齿廓修形对齿轮载荷分布和单双齿交替啮合过程的接触应力的影响,发现修形后齿轮副在双齿啮入、双齿啮出位置接触应力分别降低了1.31%和13.45%,能有效降低齿轮单双齿交替啮合时的应力冲击。
谢学斌[5]（2020）在《串联式液压动力源构型设计及其压力特性分析》文中认为在工程运用中,各种液压系统和机械都装配有液压动力源。液压动力源指的是液压泵,是为液压系统提供动力的液压元件,它的功能是将机械能转换成液体的压力能。液压泵分为高转速液压泵,高压力液压泵,高效率液压泵,以及具有良好负载适应性的液压泵。目前,内啮合齿轮泵与轴向柱塞泵的最高额定压力已达35 MPa甚至更高,总效率在大部分工作范围内达到88%以上。为了进一步提高液压泵的功率密度,液压泵的发展趋势是能够承受更高的压力和更高的转速。但是,进一步提升压力等级受到泵的内外部泄漏、泵结构、零部件强度和关键摩擦副承载能力的制约,技术上存在难以克服的困难。提高液压泵的转速,在正常供油压力下受到泵吸油口空化压力的限制,仅仅从结构上改进在技术上也受到限制。要进一步提高泵的压力、转速和效率技术难度极大,成本也会很高。基于上述背景,本课题采用双液压泵串联的方式,将单泵输出高压力的方式改为利用双泵分级控制泵的压力,不需要改变现有泵结构就可实现泵的高速和高压力等级,并可同时满足高低压负载的需求,能实现液压泵小体积、高压力的功能,降低回路节流损失。本文将着重分析内啮合齿轮泵在提高进口压力后,内啮合齿轮泵的不平衡径向力以及内泄漏的情况,对恒压轴向柱塞泵与内啮合齿轮泵串联组成系统后系统的动态特性,为液压泵高压化的发展提供新方法。论文主要内容如下:（1）通过分析内啮合齿轮泵与轴向柱塞泵的工作原理以及对比单电机驱动双液压泵与双电机驱动双液压泵两种串联方式的优缺点,确定串联式液压动力源为双电机驱动双液压泵的串联方式,引出了文章对内啮合齿轮泵的讨论。建立内啮合齿轮泵所受径向力的数学模型,用Solidworks建立了高压内啮合齿轮泵的三维模型,将三维模型导入Pumplinx建模分析。在模型中分析进口压力提高后,不同压差、转速工况下内啮合齿轮泵的内部压力流场的变化情况。（2）分析了内啮合齿轮泵产生泄漏的途径,建立了内啮合齿轮泵内泄漏的数学模型,分析内啮合齿轮泵内泄漏与其进出口压差的关系。在Pumplinx中搭建内啮合齿轮泵的模型,通过设置转速参数以及进出油口压力参数的差异,仿真了不同转速下不同进出口压差的内啮合齿轮泵内泄漏,通过分析得出在进口压力提高后,齿轮泵的泄漏与其进出口压差以及转速存在的关系。（3）在Simulation X中建立单液压泵系统与串联液压泵系统的仿真模型,通过改变系统负载,电机转速等参数,仿真分析单液压泵系统与串联液压泵系统的流量波动情况;再通过改变系统中液压缸的直径,分析了串联式液压动力源系统的轻量化优势以及多级压力的功率曲线。搭建了一个最大负载为30 MPa的小型试验台,试验了串联式液压动力源的输出压力特性,噪声以及内啮合齿轮泵/马达的外泄漏特征,对系统的转速阶跃响应以及负载阶跃响应做了动态测试,为进一步验证串联式液压动力源系统在实际工况中的可行性做准备。最后,总结全文,并对下一步工作提出展望。
瞿道海[6]（2019）在《金属带式无级变速器电液比例控制系统模型及优化研究》文中提出随着国民对汽车驾驶舒适性、动力性以及燃油经济性等方面的要求越来越高,金属带式大功率密度无级变速器（Continuously Variable Transmission,CVT）以其使发动机时刻按最佳燃油经济或最佳动力特性曲线工作的特点,越来越多的受到市场青睐,国内外大型汽车和自动变速器公司都致力于开发出新一代大功率密度CVT。电液比例控制系统是CVT的关键部分,其性能优劣直接决定了搭载CVT的车辆能否实现理想的驾驶舒适性、动力性以及燃油经济性等。此外,在电液比例控制系统开发方面,国内与国外存在较大差距。因此,本文依托国家国际科技合作专项“轿车用新一代大功率密度无级变速器联合研发”（2014DFA70170）,对CVT电液比例控制系统的模型及性能优化方面进行了相关研究,开展和完成的主要工作内容如下:（1）对变速器控制单元（Transmission Control Unit,TCU）电磁阀控制策略进行了研究。分析了CVT对电液比例控制系统的功能需求,设计了电液比例控制系统液压原理简图。从产业化的角度,建立了TCU电磁阀控制策略。通过离合器结合、液力变矩器锁止以及全球统一轻型车测试工况（Worldwide-harmonized Light vehicles Test Cycle,WLTC）等试验,验证了建立的TCU电磁阀控制策略的有效性。结果表明,建立的TCU电磁阀控制策略可以很好的实现CVT对电液比例控制系统的功能需求。（2）对压力滑阀节流区域模型以及配合间隙对其工作特性的影响进行了研究。建立了压力滑阀节流区域稳态液动力数学模型,考虑滑阀与阀体配合间隙,构建了滑阀节流区域流场计算模型,搭建了试验测试平台,验证了考虑配合间隙的滑阀节流区域模型的正确性。结果表明,考虑配合间隙的滑阀节流区域模型仿真与试验结果有很好的一致性。基于验证的模型,分析了配合间隙对压力滑阀节流区域阀口开度、入口射流角以及稳态液动力的影响。（3）对比例电磁阀模型以及颤振信号对其性能的影响进行了研究。分析了比例电磁阀结构和工作原理,在考虑驱动电路的情况下,建立了比例电磁阀电场、磁场、机械场和液压场部分数学模型,联合Ansoft Maxwell和AMESim软件搭建了比例电磁阀模型,通过试验验证了比例电磁阀模型的准确性。结果表明,建立的比例电磁阀模型仿真与试验结果有很好的一致性。基于验证的模型,分别分析了颤振信号的频率和幅值对比例电磁阀压力滞环和动态响应的影响。（4）对内流式滑阀稳态液动力补偿进行了研究。从理论和试验角度分析了稳态液动力对电液比例溢流阀（Electro-hydraulic Proportional Relief Valve,EPRV）压力控制精度的影响,在滑阀凹槽设计涡轮叶片形状结构补偿稳态液动力,基于响应面方法对涡轮叶片形状参数进行了优化,通过试验验证了优化滑阀对EPRV压力控制精度提升效果。结果表明,优化的滑阀可以明显补偿稳态液动力,并且提升EPRV压力控制精度。（5）对降低CVT油泵功率损失进行了研究。提出了采用三级油路压力调节油泵有效排量实现变量泵、用Smart模式对主从动压力进行控制的新液压方案,建立了新液压方案功率匹配数学模型,通过Silver虚拟集成平台,使车辆、TCU电磁阀控制策略和液压功率放大模块形成闭环进行软件在环仿真,在全油门起步、急加速以及新欧洲行驶（New European Driving Cycle,NEDC）工况中,对比了单泵、定量泵和新液压方案的功率匹配情况,通过台架试验分别验证了新液压方案的变量泵和Smart模式对CVT的效率提升效果。结果表明,提出的新液压方案可以明显降低油泵功率损失,提升CVT传递效率。
高超[7]（2019）在《基于热流耦合高速列车齿轮箱温度场的数值研究》文中进行了进一步梳理齿轮传动装置作为高速列车动力转向架的核心部件之一,随着列车运行速度的不断提高,运营里程不断增加,齿轮箱内部愈加复杂变化的温度,对齿轮传动装置的润滑与密封会产生不良影响。所以很有必要针对齿轮箱内部温度场进行深入研究。列车在高速运行的过程中,由齿轮传动产生的各种功率损失,最终会以热能的形式向外传递,使得传动系统的温度不断增加。润滑油作为箱体内重要的热量传递介质,伴随着温度变化其粘度也会发生变化。粘度的变化进而可能引起齿面胶合失效,轴承烧伤及齿轮传动效率降低等不良影响。为此,开展齿轮箱内温度场的研究将对齿轮传动装置的润滑方式及冷却系统的设计提供积极有利的指导,并有助于缩短设计周期、降低设计费用。本文以高速列车齿轮传动装置为研究对象,基于流体动力学及传热学相关理论,将理论计算与有限元仿真分析相结合,应用Pumplinx软件建立齿轮传动装置的温度仿真分析模型,对箱体内部温度的大小及分布进行系统地分析,分别对齿轮转速和浸油深度对温度的影响进行对比分析。本文主要研究内容如下:1)分析齿轮传动装置热量产生及传递方式,分析计算油气混合流动状态下的齿轮箱内表面和齿轮端面的对流换热系数及与外界空气换热的齿轮箱外表面的对流换热系数。2)选择合理的计算方法,计算不同转速、不同温度工况下的齿轮箱内各项功率损失,并对计算结果进行定量分析。结果表明,滑动摩擦功率损失与转速成负相关关系,与温度成正相关关系;滚动摩擦功率损失、搅油功率损失、风阻功率损失、轴承摩擦损失与转速成正相关关系,与温度成负相关关系。3)确定润滑油黏度与温度之间的变化关系函数,拟合出各项功率损失随温度变化的近似函数,设定热载荷、初始化边界条件,建立基于热流耦合的齿轮箱温度场有限元数值分析模型,计算不同转速和浸油深度工况下的温度与压力变化规律。研究表明,齿轮箱内温度与转速、浸油深度成正相关关系;压力变化与转速成正相关关系,且随浸油深度变化而波动。
胡延松[8]（2019）在《少齿差行星线齿轮减速器与线齿轮数控铣削方法研究及机床开发》文中认为线齿轮是一种基于空间共轭曲线啮合理论设计的齿轮,其设计灵活,具有占空比小、最小齿数可以为1、无根切现象等特点,可实现平行轴、平面任意角度交叉轴、空间任意角度交错轴等多种形式传动。线齿轮是一种新型齿轮,其优势突出,具有广阔的应用前景。前期对于线齿轮的研究主要集中在理论方面,而在实际应用方面所做的工作较少。本文以线齿轮的产业化为终极目标,设计了一款基于线齿轮副的NN型少齿差行星减速器,并研究了线齿轮的铣削加工方法,同时开发了线齿轮专用数控机床。从线齿轮减速器的设计到制造,为线齿轮的实际应用探索道路。本文研究的主要内容包括:1.设计了一种少齿差行星线齿轮减速器。根据线齿轮啮合基本理论首次提出了基于凹凸弧齿廓的内啮合线齿轮副的设计方法;基于少齿差行星齿轮传动原理和内啮合线齿轮副设计方法,开发了一款NN型少齿差行星线齿轮减速器;设计完成减速器各部分零件并进行减速器的效率计算。借助ANSYS Workbench软件对线齿轮齿面接触强度进行校核。该减速器传动比大、体积小,充分利用了线齿轮的优势,适用于小空间轻载传动场合。2.提出了一种专门用于线齿轮加工的成形铣削方法。根据线齿轮线齿齿面的生成特点,基于成形加工理论,提出了适用于各种传动形式的圆弧、椭圆弧齿廓的内、外齿线齿轮加工理论;针对内、外齿线齿轮加工给出了不同铣刀的设计方法;根据铣刀和机床的选用,对加工过程中刀位点的轨迹进行求解。该方法为线齿轮的批量化生产提供了有力的帮助。3.开发了第一代线齿轮加工专用数控机床。基于线齿轮的加工工艺要求,确定机床所需的运动及运动分配方案;综合考虑机床开发的经济性和操作性能,采用在三轴立式数控机床上改装的方案开发专用机床。针对线齿轮加工的特殊需要设计了摆动平台工艺装备,并选型完成与其相匹配的机床母机及其他部件,最终制作出第一代专用机床样机。线齿轮加工专用数控机床的开发为线齿轮的切削加工提供了重要平台。4.使用第一代线齿轮加工专用数控机床分别试验加工了以圆柱螺旋线和圆锥螺旋线为主动接触线的线齿轮副,并将其装配成为减速器,在线齿轮动力传动试验台上完成减速器传动性能测试。
万亮宏[9]（2018）在《螺旋锥齿轮弯曲与接触强度计算及试验研究》文中认为螺旋锥齿轮具有强大的承载能力、传动稳定、噪声小、减速比大且对安装误差敏感性小等优点,广泛应用于航空航天、汽车及精密机床等领域。精确计算螺旋锥齿轮的重合度、传动误差、轮齿强度等对预测齿轮传动性能及其可靠性具有重要意义。螺旋锥齿轮齿形与承载复杂,通常需要进行齿廓修形和齿面优化来改善齿面接触特性,实现延长齿轮寿命,降低传动误差和传动噪声、消除干涉和集中应力等目的。本文重点研究螺旋锥齿轮的几何建模及弯曲与接触强度的计算方法,并对计算结果进行试验验证。主要研究内容如下:（1）基于微分几何与展成加工原理建立螺旋锥齿轮几何模型。基于微分几何与展成加工原理推导螺旋锥齿轮的齿面方程和齿根过渡曲面方程;通过MATLAB编程获取齿面数据点的坐标值,利用CATIA对离散点进行曲线曲面拟合,最终得到螺旋锥齿轮的几何模型。（2）螺旋锥齿轮有限元静态和动态接触分析。分别建立齿廓修形和未修形的螺旋锥齿轮有限元静/动态接触分析模型,采用ABAQUS有限元软件分析其重合度、传动误差、接触强度、弯曲强度等啮合特性与力学性能参数,分析齿廓修形对轮齿强度的影响,探讨阻尼对动态分析结果的影响。（3）螺旋锥齿轮弯曲与接触强度有限元计算及强度标准验证。基于有限元动态接触分析仿真试验工况,计算齿根弯曲强度与齿面接触强度,并用ISO标准与AGMA标准验证有限元计算结果,分析载荷、转速、摩擦力对轮齿强度的影响。（4）齿根弯曲应力测试与齿面接触印痕测量。在螺旋锥齿轮大轮大端凸面过渡曲面处粘贴电阻应变片,对齿轮副施加不同的工况,采用NI测试系统和Labview软件对螺旋锥齿轮的齿根弯曲应力进行测试结果的采集和处理,并将测试结果与有限元接触分析结果及基于齿轮强度标准的计算值进行对比。开展着色试验,测量齿面接触印痕,并与有限元接触分析得到的接触区域进行对比分析。
孙立峰[10]（2017）在《微小内啮合渐开线齿轮泵的设计与仿真分析》文中进行了进一步梳理液压传动技术在工农业生产中,特别是在一些特殊领域,如上肢外骨骼机器人领域等应用非常广泛。液压泵作为液压系统的动力源,其性能对液压系统影响很大。微小渐开线内啮合齿轮泵具有结构体积小,压力稳定,流量小,寿命长,且易于实现集成化等优点,对其进行深入研究可以填补市场需求,弥补医疗设备液压系统中液压元件需求的空白。目前市场上性能优越,结构尺寸小的内啮合渐开线齿轮泵产品基本被国外企业垄断,国内生产的该类型产品基本没有。该泵的研制成功,既能满足市场的需要,又能降低该类产品的市场价格。本文首先分析微小内啮合渐开线齿轮泵的工作原理和运动过程,并对其进行结构设计,有针对性的对齿轮副传动进行设计计算和校核,对主要的零件——外齿轮轴、内齿圈、浮动侧板、壳体,月牙板等进行结构设计和优选。同时也对排量,流量及几何参数、强度等方面开展研究。其次,在ANSYS Workbench中对微小内啮合渐开线齿轮泵主要零件建立了力学模型,对其进行静力学仿真,分析零件在不同受力情况下的应力分布和形变情况,完成了微小内啮合渐开线齿轮泵的静力学校核。再次,利用ANSYS ICEM CFD与ANSYS FLUENT求解器,建立了微小内啮合渐开线齿轮泵三维流体模型来模拟内啮合齿轮泵内液压油液的流场分布。分析了在一定条件下不同压差,不同转速对泄漏流量的影响;分析齿轮参数对流量脉动的影响。最后,在解决了加工制造的难点后,制造出了微小内啮合渐开线齿轮泵样机,并对其进行了各项性能实验,例如:噪声、排量、效率等,实验结果良好,满足设计要求。实验后对样机进行了拆检,各部件磨损正常。
二、高速齿轮副机械效率与主动轮转速的关系（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高速齿轮副机械效率与主动轮转速的关系（论文提纲范文）
（1）串联式拖拉机液压功率分流无级变速箱的设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 液压功率分流无级变速箱国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 液压功率分流无级变速箱的参数设计 |
| 2.1 液压功率分流传动的调速原理 |
| 2.2 分流与汇流机构的基本传动特性 |
| 2.2.1 分流与汇流机构的基本形式 |
| 2.2.2 分矩汇速型机构的性能分析 |
| 2.3 变速箱的总体方案设计 |
| 2.3.1 任务要求 |
| 2.3.2 传动方案的确定 |
| 2.4 变速箱的传动特性计算与分析 |
| 2.4.1 调速特性分析 |
| 2.4.2 转矩特性分析 |
| 2.4.3 功率特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液压功率分流无级变速箱的结构设计 |
| 3.1 变速箱配齿计算 |
| 3.1.1 .齿轮副传动比确定 |
| 3.1.2 齿轮转矩的确定 |
| 3.1.3 齿轮几何参数的确定 |
| 3.2 变速箱轴系设计 |
| 3.2.1 传动轴最小直径尺寸的确定 |
| 3.2.2 传动轴结构设计 |
| 3.3 泵控液压马达选型 |
| 3.4 润滑及冷却结构设计 |
| 3.5 箱体设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 泵控液压马达加载试验 |
| 4.1 试验目的与试验方法 |
| 4.2 试验结果与数据处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 无级变速箱及拖拉机的数学模型构建 |
| 5.1 无级变速箱的传动系统模型 |
| 5.1.1 泵控液压马达模型及其试验验证 |
| 5.1.2 传动轴与齿轮模型 |
| 5.1.3 变速箱总体模型 |
| 5.2 无级变速拖拉机的传动系统模型 |
| 5.2.1 发动机模型 |
| 5.2.2 拖拉机箱桥模型 |
| 5.2.3 拖拉机牵引特性计算模型 |
| 5.2.4 拖拉机整机模型 |
| 5.3 对照组静液压无级变速箱及拖拉机的传动系统模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 无级变速箱及拖拉机的传动性能分析 |
| 6.1 调速与效率特性分析 |
| 6.2 牵引特性分析 |
| 6.2.1 不同排量比下的无级变速拖拉机牵引特性 |
| 6.2.2 不同区段下的无级变速拖拉机牵引特性 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 牵引特性部分仿真数据 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间成果 |
（2）带压作业机密闭切断装置设计及控制性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 带压作业机国外发展现状 |
| 1.2.2 带压作业机国内研究现状 |
| 1.2.3 连续管柱切割技术发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 带压密闭切断装置总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 密闭切断装置设计要求 |
| 2.3 带压作业机作业流程分析 |
| 2.4 带压密闭切断装置的设计方案 |
| 2.4.1 设计方案一: 阀控液压缸 |
| 2.4.2 设计方案二: 阀控液压马达 |
| 2.4.3 实验分析及最终方案确认 |
| 2.5 工作原理 |
| 2.6 密闭切断装置主体结构简介 |
| 2.6.1 回转组件 |
| 2.6.2 支撑组件 |
| 2.6.3 切割组件 |
| 2.6.4 内置式回转油路 |
| 2.6.5 装置整体结构 |
| 2.7 系统关键参数的确定 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 动力系统计算选型及关键部件有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 切割组件传动机构的选型与计算 |
| 3.2.1 双丝杠传动结构形式及工作原理 |
| 3.2.2 油管切割过程受力分析 |
| 3.2.3 丝杠机构的选型与计算 |
| 3.2.4 滚珠丝杠机构驱动扭矩计算 |
| 3.2.5 齿轮副的动力学分析 |
| 3.3 回转组件传动机构计算与关键部件有限元分析 |
| 3.3.1 回转组件驱动扭矩的计算 |
| 3.3.2 回转组件中齿轮副的动力学分析 |
| 3.4 回转组件主体结构强度分析 |
| 3.4.1 问题概述 |
| 3.4.2 仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 割刀进给电液伺服系统控制性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 带压密闭切断装置液压控制回路设计 |
| 4.3 割刀进给系统数学建模 |
| 4.3.1 液压马达数学模型的建立 |
| 4.3.2 伺服阀数学模型的建立 |
| 4.3.3 传感器数学模型的建立 |
| 4.3.4 放大器数学模型的建立 |
| 4.3.5 伺服系统数学模型的建立 |
| 4.4 液压元件选型及系统参数确定 |
| 4.4.1 液压马达选型 |
| 4.4.2 电磁比例换向阀选型 |
| 4.4.3 系统参数 |
| 4.4.4 系统动态特性分析 |
| 4.5 控制器设计 |
| 4.5.1 PID |
| 4.5.2 模糊PID |
| 4.5.3 粒子群算法 |
| 4.5.4 Simulink仿真模型 |
| 4.6 系统仿真与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）平面曲线线齿轮的设计理论与制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 线齿轮研究现状 |
| 1.2.1 线齿轮设计理论研究现状 |
| 1.2.2 线齿轮加工工艺及应用研究现状 |
| 1.3 齿轮加工技术研究现状 |
| 1.4 课题研究内容与意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第二章 基于成形法加工原理的平行轴线齿轮研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于成形法加工原理的平行轴线齿轮设计方法 |
| 2.2.1 基本坐标系的建立 |
| 2.2.2 线齿轮的接触线参数方程及其性质 |
| 2.2.3 线齿轮的线齿中心线参数方程 |
| 2.2.4 基于成形法加工原理的线齿轮齿面构建方法 |
| 2.3 线齿轮的成形法加工工艺 |
| 2.4 主动接触线为直线的线齿轮及其成形法加工工艺 |
| 2.4.1 主动接触线为直线的线齿轮的线齿接触线与中心线 |
| 2.4.2 主动接触线为直线的线齿轮的成形法加工工艺 |
| 2.4.3 主动接触线为直线的线齿轮副的滑动率 |
| 2.4.4 主动接触线为直线的线齿轮设计实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于范成法加工原理的平行轴线齿轮研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于范成法加工原理的平行轴线齿轮设计方法 |
| 3.3 以直线为主动接触线的平行轴线齿轮及其滚刀设计 |
| 3.3.1 基于范成法加工原理的以直线为主动接触线的平行轴线齿轮建模方法 |
| 3.3.2 滚刀基本蜗杆端面齿形计算 |
| 3.3.3 滚刀前刀面刃形计算 |
| 3.3.4 滚刀设计实例 |
| 3.4 以圆弧为主动接触线的平行轴线齿轮 |
| 3.4.1 以圆弧为主动接触线的平行轴线齿轮齿面方程及建模 |
| 3.4.2 以圆弧为主动接触线的平行轴线齿轮的仿真加工及实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 以平面曲线为主动接触线的交叉轴线齿轮研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交叉轴平面曲线线齿轮设计方法 |
| 4.2.1 基本坐标系的建立 |
| 4.2.2 以平面曲线为主动接触线的交叉轴线齿轮接触线及其性质 |
| 4.2.3 交叉轴平面曲线线齿轮的假想冠轮 |
| 4.3 以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮设计方法 |
| 4.3.1 以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮齿面方程 |
| 4.3.2 以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮的滑动率研究 |
| 4.4 以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮的三维建模 |
| 4.5 以圆弧为主动接触线的交叉轴线齿轮加工工艺研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 线齿轮加工仿真及动力学实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 线齿轮专用加工铣床介绍 |
| 5.3 线齿轮加工仿真及实验 |
| 5.3.1 平行轴平面曲线线齿轮加工仿真 |
| 5.3.2 交叉轴平面曲线线齿轮加工仿真 |
| 5.4 线齿轮动力学实验 |
| 5.4.1 线齿轮传动试验台介绍 |
| 5.4.2 线齿轮动力学实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）机车齿轮传动系统热-弹耦合仿真及修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 温度对机车齿轮传动的影响 |
| 1.2.2 热-弹耦合对机车齿轮传动的影响 |
| 1.2.3 齿轮修形的研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 热-弹耦合及有限元分析理论 |
| 2.1 热分析理论基础 |
| 2.1.1 传热学基础理论 |
| 2.1.2 瞬态和稳态热分析 |
| 2.2 齿轮有限元接触分析基础理论 |
| 2.2.1 赫兹接触基础理论 |
| 2.2.2 齿轮副接触有限元分析 |
| 2.2.3 热-弹耦合接触有限元法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 机车齿轮稳态温度场有限元分析 |
| 3.1 齿轮几何建模和软件简介 |
| 3.1.1 齿轮几何建模 |
| 3.1.2 软件ANSYS Workbench简介 |
| 3.2 齿轮热分析边界条件 |
| 3.3 齿轮对流换热系数计算 |
| 3.4 齿轮导热系数的计算 |
| 3.5 齿轮摩擦热的计算 |
| 3.5.1 齿面啮合平均相对滑动速度计算 |
| 3.5.2 齿面平均接触应力 |
| 3.5.3 齿侧间隙与摩擦系数 |
| 3.5.4 齿面平均生热量 |
| 3.6 齿轮本体温度场仿真分析 |
| 3.6.1 单齿啮合面划分 |
| 3.6.2 单齿温度场网格划分与加载 |
| 3.6.3 单齿温度场仿真分析 |
| 3.6.4 单齿本体温度热变形仿真分析 |
| 3.7 重要参数对本体温度场分布的影响 |
| 3.7.1 电机转速对齿轮本体温度影响 |
| 3.7.2 润滑油温对齿轮本体温度影响 |
| 3.8 齿轮胶合判定 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 机车齿轮动态接触及热-弹耦合分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元前处理 |
| 4.2.1 模型简化 |
| 4.2.2 有限元网格划分 |
| 4.3 有限元分析过程设置 |
| 4.3.1 轮齿接触设置 |
| 4.3.2 边界条件及加载 |
| 4.4 瞬态结构接触仿真求解与分析后处理 |
| 4.4.1 动态接触应力分析 |
| 4.4.2 动态接触应变分析 |
| 4.5 重要参数对齿轮瞬态接触的影响 |
| 4.6 齿轮热-弹耦合瞬态接触分析 |
| 4.6.1 耦合方法的选择 |
| 4.6.2 四齿本体温度场仿真分析 |
| 4.6.3 热-弹耦合瞬态仿真分析 |
| 4.6.4 齿轮接触应力、应变对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 机车齿轮的齿廓修形研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 渐开线齿轮齿廓修形原理 |
| 5.3 齿廓修形方法 |
| 5.3.1 最大修形量 |
| 5.3.2 修形的长度 |
| 5.3.3 修形曲线 |
| 5.4 渐开线齿廓修形实例 |
| 5.4.1 修形曲线方程 |
| 5.4.2 齿轮修形参数化建模 |
| 5.4.3 修形齿轮副热-弹耦合有限元分析 |
| 5.4.4 齿廓修形与未修形耦合结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（5）串联式液压动力源构型设计及其压力特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高压液压泵研究现状 |
| 1.2.1 轴向柱塞泵的研究现状 |
| 1.2.2 齿轮泵的研究现状 |
| 1.3 液压泵的发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本课题的主要创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 串联式液压动力源构型分析 |
| 2.1 串联式液压动力源的构型设计 |
| 2.1.1 内啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.1.2 轴向柱塞泵工作原理 |
| 2.1.3 串联式液压动力源结构设计 |
| 2.2 内啮合齿轮泵径向力的计算 |
| 2.2.1 内啮合齿轮泵基本设计参数 |
| 2.2.2 沿齿圈方向上油液产生的径向力 |
| 2.2.3 两齿轮啮合产生的径向力 |
| 2.2.4 两种径向力的组合 |
| 2.3 控制不平衡径向力的方法 |
| 2.4 内啮合齿轮泵内部流场建立 |
| 2.4.1 基于软件Solidworks的简介 |
| 2.4.2 基于Pumplinx的内啮合齿轮泵模型建立 |
| 2.5 基于Pumplinx的内啮合齿轮泵仿真分析 |
| 2.5.1 基于Pumplinx的压力流场分析 |
| 2.5.2 基于Pumplinx的径向力仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内啮合齿轮泵内泄漏仿真分析 |
| 3.1 内啮合齿轮泵内泄漏途径 |
| 3.2 内啮合齿轮泵内泄漏计算模型 |
| 3.2.1 径向间隙泄漏计算模型 |
| 3.2.2 端面间隙泄漏计算模型 |
| 3.2.3 总泄漏量计算模型 |
| 3.3 基于Pumplinx的内泄漏仿真分析 |
| 3.4 泵壳螺栓的受力分析 |
| 3.4.1 螺栓联接预紧的意义 |
| 3.4.2 高压化后螺栓受力分析 |
| 3.4.3 高压化后螺栓强度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 串联式液压泵系统仿真与试验 |
| 4.1 多学科仿真软件Simulation X功能介绍 |
| 4.2 串联式液压泵系统的建模 |
| 4.2.1 液压泵的建模 |
| 4.2.2 液压蓄能器的建模 |
| 4.3 串联式液压泵系统脉动仿真分析 |
| 4.3.1 串联式液压泵系统模型的搭建 |
| 4.3.2 流量脉动仿真分析 |
| 4.4 串联式液压泵系统能耗仿真分析 |
| 4.4.1 轻量化能耗分析 |
| 4.4.2 多级压力仿真分析 |
| 4.5 串联式液压泵试验台的搭建与试验 |
| 4.5.1 试验台主要液压元器件选型 |
| 4.5.2 串联式液压动力源系统试验台的搭建 |
| 4.5.3 静态特性试验分析 |
| 4.5.4 动态特性试验分析 |
| 4.5.5 试验小结 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 本文主要研究工作及结论 |
| 5.2 研究工作前景及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）金属带式无级变速器电液比例控制系统模型及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 CVT技术发展历程及产业化现状 |
| 1.2.1 CVT技术发展历程 |
| 1.2.2 CVT产业化现状 |
| 1.3 CVT传动结构组成及变速原理 |
| 1.3.1 CVT传动结构组成 |
| 1.3.2 CVT变速原理 |
| 1.4 CVT电液比例控制系统关键技术研究现状 |
| 1.4.1 液压功率放大模块 |
| 1.4.2 TCU控制策略 |
| 1.4.3 比例电磁阀 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 TCU电磁阀控制策略研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CVT电液比例控制系统功能 |
| 2.2.1 金属带夹紧力控制 |
| 2.2.2 速比控制 |
| 2.2.3 前进挡离合器/倒挡制动器控制 |
| 2.2.4 液力变矩器解锁/锁止控制 |
| 2.3 CVT电液比例控制系统液压原理 |
| 2.4 电磁阀控制策略 |
| 2.4.1 主、从动电磁阀控制策略 |
| 2.4.2 离合器电磁阀控制策略 |
| 2.4.3 液力变矩器电磁阀控制策略 |
| 2.4.4 系统电磁阀控制策略 |
| 2.5 试验测试 |
| 2.5.1 离合器结合 |
| 2.5.2 液力变矩器锁止 |
| 2.5.3 WLTC工况 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压力滑阀节流区域模型及配合间隙影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 稳态液动力数学模型 |
| 3.3 节流区域流场可视化分析 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 CFD数值计算 |
| 3.3.3 网格独立性验证 |
| 3.3.4 压力场与速度场分析 |
| 3.4 试验验证 |
| 3.5 配合间隙对压力滑阀工作特性的影响 |
| 3.5.1 配合间隙对阀口开度的影响 |
| 3.5.2 配合间隙对入口射流角的影响 |
| 3.5.3 配合间隙对稳态液动力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 比例电磁阀模型及颤振信号影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 比例电磁阀基本结构及工作原理 |
| 4.2.1 基本结构 |
| 4.2.2 工作原理 |
| 4.3 比例电磁阀数学模型 |
| 4.3.1 电场 |
| 4.3.2 磁场 |
| 4.3.3 机械场 |
| 4.3.4 液压场 |
| 4.4 模型仿真及试验验证 |
| 4.4.1 模型仿真 |
| 4.4.2 试验验证 |
| 4.5 颤振信号对比例电磁阀性能的影响 |
| 4.5.1 颤振信号对比例电磁阀压力滞环的影响 |
| 4.5.2 颤振信号对比例电磁阀压力动态响应的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 滑阀稳态液动力补偿及试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 稳态液动力对电液比例溢流阀的影响 |
| 5.2.1 理论分析 |
| 5.2.2 试验验证 |
| 5.3 涡轮叶片结构 |
| 5.4 优化设计 |
| 5.4.1 模型建立及参数化 |
| 5.4.2 网格划分与CFD计算 |
| 5.4.3 试验设计 |
| 5.4.4 响应面设计 |
| 5.4.5 响应面优化 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.6 本章小节 |
| 第6章 CVT油泵效率提升仿真与试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 新液压方案 |
| 6.2.1 变量泵供油 |
| 6.2.2 Smart模式 |
| 6.3 新液压方案功率匹配 |
| 6.3.1 变量泵排量 |
| 6.3.2 压力和流量需求 |
| 6.3.3 功率和效率 |
| 6.4 软件在环模型搭建与仿真 |
| 6.4.1 全油门起步 |
| 6.4.2 急加速 |
| 6.4.3 NEDC行驶工况 |
| 6.5 试验验证 |
| 6.5.1 油泵扭矩损失对比 |
| 6.5.2 Smart模式效率提升对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录 B 攻读学位期间参加的科研项目 |
（7）基于热流耦合高速列车齿轮箱温度场的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮温度场国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 齿轮箱传热分析 |
| 2.1 传热基本原理 |
| 2.2 润滑油粘温特性 |
| 2.3 齿轮箱传热分析 |
| 2.3.1 箱体外壁面对流换热 |
| 2.3.2 箱体内壁面对流换热 |
| 2.3.3 齿轮端面对流换热 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮箱功率损失计算分析 |
| 3.1 齿轮传动装置参数 |
| 3.2 齿轮传动功率损失分析 |
| 3.2.1 齿轮啮合功率损失计算分析 |
| 3.2.2 搅油功率损失计算分析 |
| 3.2.3 风阻功率损失计算分析 |
| 3.2.4 轴承功率损失计算分析 |
| 3.3 总功率损失分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮箱热平衡仿真分析 |
| 4.1 仿真模型建立 |
| 4.2 转速对齿轮箱温度的影响 |
| 4.3 浸油深度对齿轮箱温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（8）少齿差行星线齿轮减速器与线齿轮数控铣削方法研究及机床开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究概述 |
| 1.2.1 线齿轮研究现状 |
| 1.2.2 少齿差减速器与线齿轮减速器研究现状 |
| 1.2.3 齿轮加工技术的研究状况 |
| 1.3 课题研究内容与意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.3.3 本文主要内容 |
| 第二章 少齿差行星线齿轮减速器设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 凹凸弧内啮合线齿轮副设计方法 |
| 2.2.1 线齿轮设计基础理论 |
| 2.2.2 平行轴无侧隙内啮合线齿轮副设计 |
| 2.3 少齿差行星线齿轮减速器参数设计 |
| 2.3.1 少齿差行星传动的特点 |
| 2.3.2 线齿轮副设计实例 |
| 2.4 其他零部件设计 |
| 2.5 减速器传动效率计算 |
| 2.6 线齿轮接触应力分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 线齿轮数控成形铣削加工方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 线齿轮线齿生成特点与铣削加工理论 |
| 3.3 线齿轮成形铣削加工方法 |
| 3.3.1 外齿线齿轮成形铣刀设计 |
| 3.3.2 外齿线齿轮加工刀路轨迹计算 |
| 3.3.3 内齿线齿轮成形铣刀设计 |
| 3.3.4 内齿线齿轮加工刀路轨迹计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 线齿轮加工专用数控机床设计与开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床方案设计 |
| 4.2.1 机床加工工艺要求 |
| 4.2.2 运动分配与结构方案 |
| 4.3 机床部件选型 |
| 4.4 线齿轮加工专用机床工装设计 |
| 4.5 机床的选择与测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 线齿轮加工与性能测试试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 线齿轮加工试验 |
| 5.2.1 机床摆动平台角度调校 |
| 5.2.2 圆柱螺旋线外齿线齿轮加工试验 |
| 5.2.3 圆锥螺旋线外齿线齿轮加工试验 |
| 5.2.4 内齿线齿轮加工试验 |
| 5.3 少齿差行星线齿轮减速器传动试验 |
| 5.3.1 线齿轮传动试验台介绍 |
| 5.3.2 线齿轮减速器动力学试验 |
| 5.3.3 试验数据与误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 本文成果 |
| 本文特色与创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（9）螺旋锥齿轮弯曲与接触强度计算及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 螺旋锥齿轮齿形计算与强度计算研究进展 |
| 1.2.1 螺旋锥齿轮的齿形计算方法 |
| 1.2.2 螺旋锥齿轮的强度计算与测试方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 螺旋锥齿轮的几何模型 |
| 2.1 螺旋锥齿轮的切齿原理 |
| 2.2 螺旋锥齿轮大轮齿面方程 |
| 2.2.1 大齿轮的机床加工坐标系 |
| 2.2.2 大轮刀盘刀刃产形面方程 |
| 2.2.3 大轮啮合方程 |
| 2.3 螺旋锥齿轮小轮齿面方程 |
| 2.3.1 小齿轮的机床加工坐标系 |
| 2.3.2 小轮刀盘刀刃产形面方程 |
| 2.3.3 小轮啮合方程 |
| 2.4 螺旋锥齿轮几何建模 |
| 2.4.1 螺旋锥齿轮几何参数 |
| 2.4.2 螺旋锥齿轮加工参数 |
| 2.4.3 齿面方程的数值计算 |
| 2.4.4 螺旋锥齿轮三维建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺旋锥齿轮有限元接触分析 |
| 3.1 螺旋锥齿轮静态与动态有限元模型 |
| 3.2 螺旋锥齿轮啮合特性与力学参数分析 |
| 3.2.1 传动误差 |
| 3.2.2 重合度计算 |
| 3.2.3 接触面积 |
| 3.2.4 齿宽方向弯曲应力 |
| 3.3 阻尼对动态接触分析结果的影响 |
| 3.3.1 阻尼定义的方法 |
| 3.3.2 阻尼对动态分析的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 螺旋锥齿轮弯曲与接触强度计算 |
| 4.1 基于强度标准的齿根弯曲与接触强度计算 |
| 4.1.1 ISO标准中齿轮弯曲与接触强度计算 |
| 4.1.2 AGMA标准中齿轮弯曲与接触强度计算 |
| 4.1.3 含摩擦的螺旋锥齿轮弯曲与接触强度计算 |
| 4.2 弯曲与接触强度有限元分析与强度标准计算结果对比 |
| 4.2.1 ISO标准与AGMA标准计算轮齿强度 |
| 4.2.2 含摩擦的齿轮弯曲与接触强度 |
| 4.2.3 有限元结果及对比分析 |
| 4.3 齿廓修形对轮齿强度的影响 |
| 4.3.1 齿廓修形原理及压力角修正 |
| 4.3.2 齿廓修形对齿轮强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿根弯曲应力与齿面接触印痕测试 |
| 5.1 齿根弯曲应力与齿面接触印痕的测试原理 |
| 5.1.1 齿根弯曲应力的测试原理 |
| 5.1.2 齿面接触印痕的测试原理 |
| 5.2 试验结果与对比分析 |
| 5.2.1 大轮齿根弯曲应力的测量与对比分析 |
| 5.2.2 大轮齿面接触印痕的测量与对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间学术论文发表及项目研究情况) |
（10）微小内啮合渐开线齿轮泵的设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和目的 |
| 1.1.3 本课题研究意义 |
| 1.2 国内外的研究现状及分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 微小内啮合渐开线齿轮泵的设计 |
| 2.1 微小内啮合渐开线齿轮泵 |
| 2.1.1 微小内啮合渐开线齿轮泵技术要求 |
| 2.1.2 微小内啮合渐开线齿轮泵结构组成与工作原理 |
| 2.1.3 微小内啮合渐开线齿轮泵的结构创新与功用 |
| 2.2 微小内啮合渐开线齿轮泵齿轮副各参数确定 |
| 2.2.1 微小内啮合渐开线齿轮泵齿轮副参数的确定依据 |
| 2.2.2 齿顶高与齿根高系数确定 |
| 2.2.3 齿轮齿数的确定 |
| 2.2.4 变位齿轮压力角的确定 |
| 2.2.5 变位系数的确定 |
| 2.2.6 模数的确定 |
| 2.3 泵齿轮副基本设计参数计算 |
| 2.3.1 齿轮副的基本参数 |
| 2.3.2 齿轮副的基本几何尺寸计算 |
| 2.4 微小内啮合渐开线齿轮泵的齿轮副传动及强度校核 |
| 2.4.1 齿轮啮合传动的校核 |
| 2.4.2 外齿轮轴强度的校核 |
| 2.4.3 泵壳体的剪切应力校核 |
| 2.5 微小内啮合渐开线齿轮泵的理论流量与排量计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 主要零件的ANSYS静力学仿真分析 |
| 3.1 综述 |
| 3.1.1 微小内啮合渐开线齿轮泵的ANSYS仿真 |
| 3.2 壳体的静力学分析 |
| 3.2.1 壳体的前处理 |
| 3.2.2 壳体的加载和约束求解 |
| 3.2.3 壳体的结果后处理 |
| 3.3 内齿圈轮和外齿轮轴啮合时的ANSYS静力学仿真 |
| 3.3.1 内齿圈和外齿轮轴啮合时的前处理 |
| 3.3.2 内齿圈和外齿轮轴的加载和约束求解 |
| 3.3.3 内齿圈和外齿轮轴的结果后处理 |
| 3.3.4 内齿圈和外齿轮轴的仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 微小内啮合渐开线齿轮泵的流场仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算模型及边界条件 |
| 4.2.1 不同压差对泄漏量的影响 |
| 4.2.2 不同转速对泄漏量的影响 |
| 4.3 微小内啮合渐开线齿轮泵的流量脉动理论分析 |
| 4.3.1 微小内啮合渐开线齿轮泵的瞬时流量分析 |
| 4.3.2 微小内啮合渐开线齿轮泵的流量脉动分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 核心零件的加工工艺分析与样机实验 |
| 5.1 核心零件加工工艺分析 |
| 5.1.1 外齿轮轴和内齿圈轮齿的加工难点及解决办法 |
| 5.1.2 针对月板的加工难点及解决办法 |
| 5.1.3 针对浮动侧板的加工难点及解决办法 |
| 5.2 样机实验 |
| 5.2.1 实验依据 |
| 5.2.2 实验条件要求及实验项目要求 |
| 5.2.3 泵实验装置 |
| 5.2.4 泵实验步骤和方法 |
| 5.2.5 主要元件及仪表性能参数 |
| 5.3 样机实验过程 |
| 5.3.1 跑合实验 |
| 5.3.2 空载排量实验 |
| 5.3.3 容积效率实验 |
| 5.3.4 超速实验 |
| 5.3.5 外渗、振动、温升等观察 |
| 5.3.6 噪声实验 |
| 5.3.7 转矩的计算与测量 |
| 5.3.8 微小内啮合渐开线齿轮泵流量脉动测试 |
| 5.3.9 实验结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间申请的发明专利 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、高速齿轮副机械效率与主动轮转速的关系（论文参考文献）
- [1]串联式拖拉机液压功率分流无级变速箱的设计[D]. 曹允莲. 山东农业大学, 2021(01)
- [2]带压作业机密闭切断装置设计及控制性能研究[D]. 顾明峰. 安徽理工大学, 2020(07)
- [3]平面曲线线齿轮的设计理论与制造工艺研究[D]. 张道平. 华南理工大学, 2020
- [4]机车齿轮传动系统热-弹耦合仿真及修形研究[D]. 任敏强. 西南交通大学, 2020(07)
- [5]串联式液压动力源构型设计及其压力特性分析[D]. 谢学斌. 太原理工大学, 2020(07)
- [6]金属带式无级变速器电液比例控制系统模型及优化研究[D]. 瞿道海. 湖南大学, 2019(01)
- [7]基于热流耦合高速列车齿轮箱温度场的数值研究[D]. 高超. 西南交通大学, 2019(03)
- [8]少齿差行星线齿轮减速器与线齿轮数控铣削方法研究及机床开发[D]. 胡延松. 华南理工大学, 2019
- [9]螺旋锥齿轮弯曲与接触强度计算及试验研究[D]. 万亮宏. 湖南大学, 2018(01)
- [10]微小内啮合渐开线齿轮泵的设计与仿真分析[D]. 孙立峰. 哈尔滨工业大学, 2017(01)