一、数控机床故障分析与排除一例（论文文献综述）
龚燕青[1]（2021）在《某重型数控铣床主轴系统的可靠性研究》文中进行了进一步梳理重型数控机床的主轴系统是机床核心功能子系统之一,主轴系统的可靠性直接影响着重型数控机床的可靠性,因此重型数控机床主轴系统的可靠性分析研究是提高重型数控机床可靠性的重要内容。通过对重型数控机床主轴系统的可靠性分析研究,可以找出系统的薄弱环节。针对易发生故障,提出有效的改进措施;同时,在系统的优化改进设计阶段,可以提供合理的可靠性分配方案。这些研究对重型数控机床的可靠性提高具有重要的意义。本论文以THP6513型重型数控机床为对象,针对重型数控机床主轴系统的可靠性分析,主要研究内容如下:（1）在系统组成单元和工作原理分析的基础上,对主轴系统进行了子系统划分,为后续可靠性研究工作奠定了基础。通过分析型号为THP6513机床的维修数据,得到了主轴系统常见的故障模式和频繁发生故障的子系统。（2）完成了主轴系统各子系统的故障模式、影响分析;并建立了基于模糊综合评判的主轴系统各故障模式的危害性定性分析。对主轴系统的各子系统:自动换刀系统、冷却系统、润滑系统、支撑系统和驱动系统进行了故障模式、影响分析,确定了各故障模式的严酷度等级,针对各故障模式提出了补偿措施;应用模糊综合评判方法对各故障模式进行了危害度的定性分析,得到了故障模式危害性的排序,结合补偿措施,为消除故障,提高系统可靠性提供了参考依据。（3）对重型数控机床主轴系统进行了故障树分析。对故障树采用上行法进行了定性分析,得到了顶事件发生故障的最小割集;通过对故障树进行定量计算得出顶事件发生概率、系统可靠度、平均无故障时间,最后以基本事件的故障率为条件计算出各中间事件的故障率和基本事件的概率重要度,完成了对故障树的定量分析。（4）为了能够将可靠性指标合理地分配到基本事件,提出了基于故障树的主轴系统可靠性分配方法,以故障率为可靠性分配指标。首先结合概率重要度的分配方法将顶事件的故障率分配到一级事件;其次采用可靠性再分配法将一级事件的故障率分配到二级事件;最后将需要调整故障率的二级事件采用层次分析法的分配方法将故障率分配到基本事件,最终将可靠性指标按照故障树的结构一层层合理地分配到各基本事件。
杨英豪[2]（2020）在《数控成形磨齿机可靠性技术的分析与研究》文中认为数控成形磨齿机自问世以来便定位于中高端装备并得到广泛的应用。目前我国在该领域的研究工作取得了长足的进展,但依然还存在技术竞争力不足、自主化程度低、难以走出去的困境,这主要是由于我国数控成形磨齿机在可靠性、一致性及稳定性等一些核心指标上难以达到国际先进水平。因此开展数控成形磨齿机可靠性研究工作对于我国工业的发展及实现制造强国战略具有重要的意义。本文在总结国内外可靠性技术的发展与研究趋势基础上,围绕数控成形磨齿机可靠性相关技术展开了一系列比较深入的研究,全文的研究工作主要包括:（1）对可靠性建模方法进行了分析。内容主要包括可靠性评价特征量及之间的相互关系、可靠性分布模型的建立、求解及检验。其中对分布模型的求解与检验进行了重点分析,推导了基于极大似然（MLE）的参数估计求解过程,引入了如Mann、灰色关联度分析、误差面积比指数等效果较好的分布模型检验方法,为可靠性评估的研究提供了基础。（2）对小样本可靠性评估方法进行了研究。针对小样本问题,在传统可靠性建模及可靠性评估流程基础上,研究了基于径向基（RBF）神经网络的扩充算法,该算法通过不断学习调整之后可以较好的实现对可靠性数据的扩充,由此提出来了一种新的数控机床可靠性评估流程。最后利用建立的方法实现了对数控成形磨齿机的可靠性评估,并验证了该方法在处理小样本可靠性评估问题时具有独特的优势和有效性。（3）对数控成形磨齿机进行了故障综合分析。首先分析了基于经验模态分解（EMD）的振动信号故障特征提取技术,并通过实验验证了该方法对于实现机床设备的故障检测具有可用性和有效性;其次进行了故障树分析（FTA）,完成了对机床各主要子系统及整机系统的故障建树和分析,理清了机床故障事件之间的逻辑因果关系,分析了系统的故障谱及存在的薄弱环节,为实现故障排除的快速响应和延长机床无故障工作时间提供了参考借鉴。（4）研究了基于模糊FMECA的可靠性风险评价方法。首先对机床各子系统主要故障模式做了详细分析,并相应地提出了改善措施;其次针对传统风险评价方法存在的问题,利用模糊风险评价模型完成了对数控成形磨齿机的可靠性风险评价。评价结果为采取合理的预防性措施,降低故障产生的不利影响,从而提高整机的可靠性水平提供了相关借鉴。最后根据研究工作建立了数控成形磨齿机可靠性提升流程,对于实现机床可靠性持续增长具有重要的指导意义。
李佰川[3]（2020）在《立式加工中心早期故障消除技术研究》文中研究指明汽车行业作为我国的支柱型产业之一,其关键零部件加工质量和生产效率直接关系到汽车的动力性、经济性和环保性。作为汽车动力系统零部件主要加工机床之一,立式加工中心的高精度、高效率以及高可靠性是我们追求的目标、也是汽车行业提档升级的基础。国外加工中心的可靠性已经达到了较高的水准,然而国内的加工中心在早期使用阶段故障频发,一直制约着机床行业和汽车行业从中端迈向高端的发展,因此消除立式加工中心早期故障,提高其可靠性已经刻不容缓。本文依托重庆市科委“汽车动力系统关键零部件加工数控机床增效技术开发与应用”项目（项目编号:cstc2017zdcy-zdzxX0005）,以重庆市某机床企业所生产的立式加工中心（VTC-32S）为研究对象,使用统计检验法则建立了与故障数据相匹配的可靠性模型,确定了机床的早期故障期;将故障失效模式及影响分析（FMEA）与故障树分析（FTA）技术相结合,确定了早期故障期的严重故障模式和导致相应早期故障产生的重要底事件;针对故障频发的子系统,设计早期故障试验方案并进行相应的试验;最后对总装过程装配精度进行了相关分析。论文主要研究内容包括以下几个方面:（1）立式加工中心故障率曲线建模。采用统计量检验法对机床故障数据进行独立同分布检验,初步判定故障数据符合随机点过程的非齐次泊松过程（NHPP）;运用图检法进行趋势检验,进一步确定故障数据服从NHPP中的浴盆曲线模型;采用最大期望算法（EM算法）求解了几类可能符合故障数据的浴盆曲线模型参数;并使用赤池信息准则（AIC）和拟合优度R确定了边界浴盆强度过程（B-BIP）模型是最优模型,从而确定了早期故障期约为1588h。（2）立式加工中心结构层次划分及早期故障分析。根据早期故障期,对处于早期故障期的故障数据进行统计,得到自动换刀子系统是故障频发的子系统;基于群组层次分析法（GAHP）和逼近理想解排序法（TOPSIS）建立了早期FMEA分析模型,得到“几何精度超标”是最严重的故障模式。并根据故障数据统计,以“Z轴垂直度超标”为顶事件,运用下行法和模糊评价法进行定性和定量分析,得到零部件装配精度低是导致该顶事件发生的重要底事件。（3）基于载荷谱的自动换刀系统早期故障排除试验。针对故障频发的自动换刀子系统（ATC）,收集实际工况信息,确定了服从双对数正态分布的单刀相对重量谱、服从威布尔分布的刀库相对重量谱以及服从Clayton Copula联合函数的二维载荷谱;并根据二维载荷谱进行了早期故障试验方案的设计,包括分级加载表、任务剖面等。最后,通过对试验结果的分析,采取了相应的整改措施。（4）基于状态空间模型的装配精度分析。总装环节是整机质量形成的最终环节,其装配精度直接影响着整机性能,因此先在小位移旋量（SDT）理论的基础上进行了零件装配偏差传递分析,然后综合考虑零件加工误差和自身重力引起变形的影响,建立了机床总装过程的状态空间模型。最后,针对机床的Z轴垂直度,进行了装配精度分析计算。
郑玉彬[4]（2019）在《无突发失效下电主轴可靠性建模及评估》文中研究说明可靠性评价是可靠性研究的重要内容之一,本文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项课题和吉林省科技发展计划项目为依托,结合目前行业对数控机床大功率电主轴的需求,对电主轴加速可靠性试验设计、电主轴可靠性试验测试、可靠性建模及评估技术展开研究。本文的研究工作主要包括:（1）集成FMECA/DEMATEL/FMMESA的电主轴故障分析首先基于电主轴单元结构及功能原理,进行电主轴单元子系统划分,然后对电主轴现场可靠性试验故障信息进行整理和分析,针对单一故障分析方法无法明晰故障机理问题,提出一种集成FMECA、DEMATEL与FMMESA的故障分析技术。基于FMECA确定各组件故障模式比例,应用DEMATEL通过故障相关性分析及“四度”计算明确关键故障模式形成机理,引入FMMESA法对原因故障模式进行故障—环境影响定性分析,实现关键组件模式、关键故障原因及环境应力评定。集成的电主轴故障模式分析方法弥补了传统方法的不足,为后续电主轴可靠性试验的测点设计、传感器选择、可靠性建模及评估等研究提供参考依据。（2）基于威布尔分布的电主轴可靠性试验时间设计电主轴是高可靠长寿产品,为快速评估电主轴可靠性水平,进行台架试验模拟实际工况下电主轴加速可靠性试验时间设计。为消除当前步进加载试验在载荷切换中引起的偏差,提出基于现场电主轴可靠性信息,应用生存分析与似然函数原理进行可靠性模型参数估计,应用Hollander检验准则进行模型检验;结合载荷信息进行载荷谱编制及加载谱研究。据此结合修正Miner疲劳损伤累积理论,进行形状参数已知,基于威布尔分布模型的电主轴寿命试验加速因子确定,结合新研制产品平均寿命水平进行恒定加载下加速寿命试验时间设计,为实验室可靠性试验测试奠定基础。（3）定时截尾电主轴可靠性测试及试验信息采集为有效控制试验参数,缩短试验时间,电主轴可靠性测试试验采用定时截尾方式在电主轴可靠性试验台上进行,故从机械结构、控制系统等方面阐述电主轴可靠性试验台结构。测点选择直接影响测试信息的准确性,为降低误差,基于故障分析进行测试信号确定、载荷测试点初选,应用灰色理论等方法进行测点优选及传感器选择,并形成测试试验方案。在模拟电主轴实际工况的前提下,结合工程实际制定测试程序,开展电主轴可靠性测试试验,并采集测试信号信息,对信息进行初步分析以确定退化特征参数。（4）无突发失效信息下电主轴可靠性评估在电主轴可靠性试验台上进行的电主轴加速可靠性试验,常常没有突发失效现象产生,此时传统的基于统计原理的可靠性建模及基于Bayes方法的小样本理论均不奏效。结合现场试验电主轴可靠性模型及试验测试信息,从竞争失效角度提出了一种基于单侧置信限建模基本失效率、以性能退化数据为协变量的部分分布竞争风险建模及寿命评估方法,弥补传统将无失效数据作为截尾数据处理及忽略突发失效影响带来的建模偏差。并将建立的部分分布竞争风险模型、常用的Wiener过程模型与企业目标电主轴可靠性模型进行对比,验证所提方法的合理性。丰富并完善电主轴可靠性技术体系。本文所提出的方法解决了高可靠性长寿命产品在缺乏失效数据的情况下难以展开可靠性评估的问题。可以为无突发失效信息下的可靠性建模与寿命评估提供参考和借鉴。
张淳[5]（2019）在《ETC系列数控车床故障分析与可靠性评估》文中进行了进一步梳理我国是世界上的机床大国,但国产数控机床与国外先进数控机床存在一定差距,主要体现为国产数控机床的可靠性不足。本文以国产ETC系列数控车床为例,从机床的故障分析与可靠性评估两个角度进行了研究。依据分析研究的结果,制定了针对数控车床的可靠性改进措施及方案。本文中的故障分析与可靠性评估方法,也可用于其他类型的机床研究,论文中的可靠性增长方案,可为机床企业在提高机床可靠性的工作中提供技术支持与参考依据。论文主要研究内容包括:（1）分析ETC系列数控车床的故障部位、故障模式及故障原因。提出基于故障机理的综合性分析方法,计算出机床各子系统的故障危害值。通过故障与危害性分析找出影响数控车床可靠性关键所在。（2）基于线性回归法对数控车床进行可靠性评估,将ETC系列中A型数控车床的故障数据处理并绘制出分布曲线。用线性回归的方法建立机床可靠性分布模型,用KS检验法验证可靠性分布模型的有效性。（3）提出两种针对小子样数据下的数控车床可靠性评估方法。以ETC系列中B型数控车床为例,用两种方法分别对其可靠性进行评估,并讨论两种方法的适用性。（4）根据数控车床的故障分析与可靠性评估结果,增添了以往易被忽视的可靠性设计准则,针对数控车床关键部位提出可靠性改进措施与增长方案,制定了数控车床可靠性分析流程。
周密[6]（2016）在《加工中心可靠性分析与试验相关技术研究》文中指出加工中心是一种能够在工件一次装夹的情况下实现多种表面加工的高速精密数控机床,是我国的一种重要的基础制造装备。目前我国的加工中心在出厂精度方面基本上能够达到国外同类产品的水平,但是在可靠性上却与国外相差甚远,因此对加工中心的可靠性进行研究是很有必要的。由于加工中心结构复杂,实际工况多变,故障模式及影响原因较复杂,相关的可靠性数据收集较为困难,加工中心可靠性受到了国内外学者的重点关注。本文以国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的子课题中的“800mm精密卧式加工中心研发与国产功能部件配套应用”为依托,以加工中心为研究对象,系统的研究了其可靠性分析及试验相关技术,并将其运用于THM6380加工中心的可靠性改进工作之中。主要工作如下:（1）通过分析加工中心的结构组成,利用可靠性框图建立了加工中心的可靠性模型,通过收集的可靠性现场数据对加工中心的可靠性指标进行了计算,并利用三重分段威布尔分布模型对可靠性数据进行建模分析,得到了早期故障期持续时间以及可靠度、失效率的函数模型。（2）通过实地调研对加工中心的故障部位、故障模式及故障原因进行了统计分析,对故障高发部位刀库系统进行了故障树分析,并提出了相应的可靠性改进措施。针对传统故障危害度分析方法的不足,建立了一种基于群体决策和灰色关联分析的改进故障危害度计算模型,并以加工中心的数控转台为例进行了改进故障模式、影响及危害性分析,得到了改进的FMECA表,为数控转台可靠性改进提供指导。（3）结合加工中心的生产流程,建立了加工中心可靠性试验体系,并以托盘交换系统为例介绍了可靠性强化试验的实施。针对加工中心早期故障频繁的现状,通过建立基于成本最低的早期故障排除试验时间优化模型,得到最优早期故障排除试验时间,并设计了相应的早期故障排除试验方案,分析了试验结果并给出了相应的可靠性改进措施。
胡小波[7]（2015）在《基于案例库的数控机床故障咨询系统研究》文中提出数控机床由于其结构与功能复杂,发生问题时对故障缘由的判断和故障的精确定位就显得尤为重要。本文针对南昌齿轮责任有限公司使用的数控机床设备,研究了数控机床故障咨询系统开发中的相关技术问题,包括系统开发的需求分析,故障诊断案例库的知识获取技术、故障特征和故障树建立,以及数控机床故障诊断系统软件开发技术等,初步实现了数控机床故障诊断的快速判断和精确定位,在企业的实际工作中取得了良好的应用效果。论文主要研究内容如下。首先,论文进行了数控机床故障咨询系统的总体设计和软件需求分析。其次,论文研究了数控机床故障诊断案例库的获取技术,针对南昌齿轮责任有限公司的数控机床建立故障案例库。第三,论文研究了将故障特征化并建立故障树方法,采用故障树分析法分析和解决数控机床故障,提高了案例库查询的速度和精度。最后,论文研究了数控机床故障咨询系统软件开发技术,该系统基于Visual C++与MFC软件开发平台,利用ADO连接和操控ACCESS案例库。论文通过对CK6140数控车床和XH715K加工中心的模拟实验验证系统正确性与可行性。
陈道昌,钟景亮[8]（2014）在《华中数控系统故障检修方法的实践和探讨》文中研究说明数控机床（或实验台）在使用的过程中,或多或少总会出现不同的故障,影响了日常教学和生产进度。为此,快速查找故障点和解决故障成了一个急需解决的问题。本文从华中数控的HED-21S实验台多次实验及数控机床维修经验总结而得,从强电线路、弱电控制线路出发,分别介绍了电机运转故障、PLC的I/O口故障等分析,希望能为数控机床的部分故障提供借鉴和分享。
林志辉[9]（2013）在《《数控机床故障诊断与维修》课程教学的研究》文中指出随着我国的技工教育高速发展,技工教育正从扩大规模发展到寻求内涵发展。原有的技工教育教学模式已不适应现代职业教育,全国技工学校都在进行教学改革；广东是技工教育的大省,也是技工教育的强省,怎样提高教学质量,怎样培养高素质的技能人才,运用先进的教学方法使我们的教学更有效,是技工学校关注的问题。项目教学法是一种比较先进的教学模式,很多技工学校开始引进这种教学方法,也进行了教学研究和教学实施,但还只是初步阶段,有待进一步探索和提高。本文以广东省工业高级技工学校1131班30名学生作为教学研究对象,进行教学实践改革,探索项目教学法在《数控机床故障诊断与维修》课程教学中的应用。本文的研究工作主要有以下几个方面。1、通过大量的文献阅读和资料查询,对教学方法和项目教学法进行分析,通过市场调研,研究了对数控机床装调与维修工的胜任力模型,提出了数控机床装调与维修专业的教学目标。2、对数控机床装调与维修专业的课程体系建设进行了研究,对《数控机床故障诊断与维修》课程教学进行了研究,以本课程的教学大纲为主线,对本课程的教学方法进行了研究分析,根据技工学校的学生的特点与课程特点,探讨用项目教学法实施本课程教学策略。3、以广东省工业高级技校1131班为对象进行项目教学实践,完成了项目教学法在教学中具体实施方案。项目教学模式融教、学、做为一体,强调学生职业能力、创新能力和团队精神的培养,对教学质量的提高和技能型人才的培养起到了积极的推动作用,保证技工学校对技能人才培养目标顺利完成。所以,在技工学校推行项目教学法是切实可行的,是一种很有效的教学法,应该在技工学校加以推广
高文礼[10]（2011）在《数控立车故障分析及可靠性增长技术研究》文中研究表明为提高国产数控立车的可靠性,对在可靠性试验过程中收集到的某系列数控立车的故障数据进行分析,针对故障发生随机性、故障模式模糊性的特点,本文提出基于随机性的数控立车故障分析和基于模糊综合评判的数控立车故障分析方法,首次将圆形隶属度函数应用到数控车床模糊评判中并取得了符合工程实际的故障分析结果,依据分析结果给出了相应的可靠性增长措施,对数控机床可靠性的提高具有实用价值和理论意义。1.基于随机性的数控立车故障分析首先对数控立车的故障模式、故障部位、故障原因进行了分类,并对该型号数控立车进行了故障统计分析,查清整机各故障部位、故障模式及故障原因的比率,从整体上掌握该型号数控立车的故障发生情况,找出对整机可靠性影响较大的故障模式,对故障频繁的部件或子系统深入进行故障模式及原因分析,为可靠性改进设计提供理论依据；其次采用危害度值排序法对该型号数控立车各子系统的危害度进行分析,根据计算结果,确定对数控立车整机危害度最大的子系统,为后续故障模糊分析及可靠性增长提供数据支持。2.基于模糊综合评判的数控立车故障分析选择危害度值排序法里面的β参数作为模糊对象,以故障影响为因素集建立相应的评语集,选取模糊隶属函数,建立各故障模式故障影响模糊评判集,由此得出该子系统故障危害度模糊评判矩阵,通过矩阵运算得出评判结果,最后对各值进行加权平均得出该子系统的危害度模糊评价值,据此对各子系统排序,确定该型号数控立车可靠性薄弱环节,为数控机床实施可靠性增长提供理论依据。3.数控立车可靠性增长技术在对数控立车故障的随机性统计分析以及模糊综合评判分析的基础上,探究了数控立车的可靠性增长技术,分别从数控立车的早期故障排除以及数控立车的设计、制造、装配与外购外协件等方面提出可靠性增长措施。数控设备的可靠性提高是一个庞大、复杂的工程,本文的可靠性增长技术为数控立车企业在提高产品可靠性方面做前瞻性的研究；同时也为其他同类企业提供有意义的参考。
二、数控机床故障分析与排除一例（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控机床故障分析与排除一例（论文提纲范文）
（1）某重型数控铣床主轴系统的可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.2.2 数控机床主轴系统研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 重型数控机床故障数据分析 |
| 2.1 重型数控机床的工作原理及组成 |
| 2.1.1 重型数控机床的主轴系统简介 |
| 2.1.2 重型数控机床的电主轴系统工作原理 |
| 2.1.3 主轴系统子系统的划分 |
| 2.2 主轴系统故障分析及数据来源 |
| 2.2.1 主轴系统故障数据分析 |
| 2.2.2 各子系统故障分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于模糊综合评判对主轴系统的故障模式影响及危害度分析 |
| 3.1 故障模式影响及危害性分析(FMCEA)概述 |
| 3.2 主轴系统的FMEA分析 |
| 3.2.1 自动换刀系统的FMEA分析 |
| 3.2.2 冷却系统的FMEA分析 |
| 3.2.3 润滑系统的FMEA分析 |
| 3.2.4 支撑机构的FMEA分析 |
| 3.2.5 驱动系统的FMEA分析 |
| 3.3 模糊危害性(CA)分析 |
| 3.3.1 模糊CA分析理论 |
| 3.3.2 主轴系统的模糊CA分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 主轴系统的故障树分析 |
| 4.1 故障树分析法概述 |
| 4.1.1 故障树分析中常用的符号 |
| 4.1.2 故障树的建立 |
| 4.2 建立主轴系统故障树 |
| 4.3 主轴系统故障树的定性分析和定量计算 |
| 4.3.1 主轴系统故障树的定性分析 |
| 4.3.2 主轴系统故障树的定量求解 |
| 4.3.3 故障树事件的概率重要度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于主轴系统故障树分析的可靠性分配 |
| 5.1 可靠性分配的基本原理及常用方法 |
| 5.1.1 可靠性分配的基本原理 |
| 5.1.2 常用的可靠性分配方法 |
| 5.2 基于故障树对主轴系统的可靠性分配研究 |
| 5.2.1 主轴系统可靠性分配指标的确定 |
| 5.2.2 基于故障树的主轴系统可靠性分配方法的确定 |
| 5.2.3 基于概率重要度的顶事件可靠性分配方法 |
| 5.2.4 基于可靠性再分配的一级事件分配方法 |
| 5.2.5 基于层次分析法的二级事件可靠性分配方法 |
| 5.3 基于故障树分析的主轴系统的可靠性分配 |
| 5.3.1 顶事件故障率的可靠性分配计算 |
| 5.3.2 故障树一级事件的可靠性分配计算 |
| 5.3.3 故障树二级事件的可靠性分配计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 个人简历 |
（2）数控成形磨齿机可靠性技术的分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 可靠性技术的发展与研究趋势 |
| 1.3 数控机床可靠性国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 数控成形磨齿机可靠性建模分析 |
| 2.1 可靠性评价特征量 |
| 2.1.1 可靠性评价函数 |
| 2.1.2 可靠性评价指标 |
| 2.2 可靠性分布模型 |
| 2.2.1 威布尔分布及模型求解 |
| 2.2.2 指数分布及模型求解 |
| 2.2.3 正态分布及模型求解 |
| 2.2.4 对数正态分布及模型求解 |
| 2.3 可靠性分布模型检验 |
| 2.3.1 统计假设检验 |
| 2.3.2 拟合优度检验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于RBF神经网络的可靠性评估分析 |
| 3.1 RBF神经网络概述 |
| 3.1.1 RBF神经网络基本结构 |
| 3.1.2 RBF神经网络学习算法 |
| 3.2 基于RBF神经网络的扩充算法 |
| 3.2.1 RBF神经网络扩充算法设计及实现 |
| 3.2.2 RBF神经网络可靠性评估流程 |
| 3.3 算法实例分析 |
| 3.3.1 原始故障间隔时间分布模型求解 |
| 3.3.2 RBF神经网络扩充数据的产生及分析 |
| 3.3.3 数控成形磨齿机可靠性评估 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控成形磨齿机故障综合分析 |
| 4.1 基于EMD的振动信号故障特征提取技术 |
| 4.1.1 EMD基本理论 |
| 4.1.2 实验数据采集 |
| 4.1.3 数据的处理与分析 |
| 4.2 数控成形磨齿机FTA分析 |
| 4.2.1 FTA基本理论 |
| 4.2.2 数控成形磨齿机系统及故障事件定义 |
| 4.2.3 数控成形磨齿机故障树建立 |
| 4.2.4 数控成形磨齿机故障树定性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于模糊FMECA的可靠性风险评价 |
| 5.1 传统FMECA可靠性风险评价 |
| 5.2 模糊风险评价模型 |
| 5.2.1 模糊语言变量 |
| 5.2.2 模糊综合评判 |
| 5.3 数控成形磨齿机子系统FMEA |
| 5.4 数控成形磨齿机子系统模糊风险评价(CA) |
| 5.4.1 电气控制子系统模糊风险评价 |
| 5.4.2 进给伺服子系统模糊风险评价 |
| 5.4.3 磨削砂轮子系统模糊风险评价 |
| 5.4.4 机床液压子系统模糊风险评价 |
| 5.4.5 冷却润滑子系统模糊风险评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）立式加工中心早期故障消除技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 早期故障消除技术研究现状 |
| 1.3.1 故障率曲线建模技术研究现状 |
| 1.3.2 故障分析技术研究现状 |
| 1.3.3 可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.4 装配精度分析技术研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 论文整体框架 |
| 2 立式加工中心故障率曲线建模 |
| 2.1 故障数据收集 |
| 2.2 故障数据分布类型判定 |
| 2.2.1 基于统计量的独立同分布检验 |
| 2.2.2 基于TTT图的趋势检验 |
| 2.3 常见浴盆曲线模型简介 |
| 2.3.1 S-PLP模型 |
| 2.3.2 S-LLP模型 |
| 2.3.3 B-BIP模型 |
| 2.4 参数估计及拟合优度检验 |
| 2.4.1 参数估计 |
| 2.4.2 拟合优度检验 |
| 2.5 早期故障期求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 立式加工中心结构层次划分及早期故障分析 |
| 3.1 整机结构层次划分 |
| 3.2 基于故障频次的早期故障分类统计 |
| 3.2.1 早期故障部位统计 |
| 3.2.2 早期故障类型统计 |
| 3.3 整机早期FMEA分析 |
| 3.3.1 早期FMEA模型的建立 |
| 3.3.2 应用分析 |
| 3.4 FTA分析 |
| 3.4.1 故障树图建立 |
| 3.4.2 定性分析 |
| 3.4.3 定量分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于载荷谱的ATC系统早期故障排除试验 |
| 4.1 ATC系统工况数据收集与处理 |
| 4.1.1 工况数据收集 |
| 4.1.2 数据处理 |
| 4.2 ATC系统载荷谱的建立 |
| 4.2.1 单刀重量谱编制 |
| 4.2.2 刀库重量谱编制 |
| 4.2.3 联合二维谱编制 |
| 4.3 分级加载方案的设计 |
| 4.3.1 分级加载表 |
| 4.3.2 任务剖面 |
| 4.4 试验结果分析及整改措施 |
| 4.4.1 故障一分析及改进 |
| 4.4.2 故障二分析及改进 |
| 4.4.3 故障三分析及改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于状态空间模型的装配精度分析 |
| 5.1 两零件装配偏差传递过程分析 |
| 5.1.1 小位移旋量理论 |
| 5.1.2 偏差传递分析 |
| 5.2 VTC-32S装配过程状态空间建模 |
| 5.2.1 状态空间分析法 |
| 5.2.2 VTC-32S状态空间建模 |
| 5.3 应用分析 |
| 5.3.1 Z轴垂直度转化 |
| 5.3.2 分析计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :联合区间换刀频次 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（4）无突发失效下电主轴可靠性建模及评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电主轴及电主轴可靠性技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 电主轴国内外研究现状 |
| 1.2.2 电主轴可靠性技术国内外研究现状 |
| 1.3 可靠性建模及评估技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 无突发失效下可靠性建模及评估技术 |
| 1.3.2 基于退化数据的可靠性建模与评估技术 |
| 1.3.3 基于竞争失效的可靠性建模与评估技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 集成FMECA/DEMATEL/FMMESA的电主轴故障分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电主轴故障信息采集 |
| 2.2.1 电主轴故障判定与记录 |
| 2.2.2 电主轴现场故障信息采集 |
| 2.3 电主轴故障分类 |
| 2.3.1 故障部位分类 |
| 2.3.2 故障模式及原因分类 |
| 2.4 电主轴故障分析 |
| 2.4.1 电主轴FMECA分析 |
| 2.4.2 电主轴故障模式相关性分析 |
| 2.4.3 电主轴故障模式FMMESA分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于威布尔分布的电主轴加速试验时间设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 载荷谱分析 |
| 3.2.1 典型工况与载荷测取 |
| 3.2.2 数据初步分析 |
| 3.2.3 加载谱的编制 |
| 3.3 基于威布尔分布的加速试验设计 |
| 3.3.1 Ⅰ型截尾威布尔分布模型构建 |
| 3.3.2 基于威布尔分布的试验时间设计 |
| 3.3.3 基于Miner理论的加速因子设计 |
| 3.4 基于威布尔分布的电主轴加速试验时间设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电主轴可靠性台架试验及信息采集 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 电主轴可靠性试验台简介 |
| 4.3 电主轴可靠性测试方案设计 |
| 4.3.1 样本容量确定 |
| 4.3.2 试验对象的确定 |
| 4.3.3 试验测试项目的确定 |
| 4.4 电主轴测试信息采集及预处理 |
| 4.4.1 电主轴测试信息采集 |
| 4.4.2 数据分析与预处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 无突发失效信息下电主轴寿命评估 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 无突发失效信息下可靠性建模 |
| 5.2.1 部分分布竞争风险模型构建 |
| 5.2.2 基于Wiener过程的单退化量可靠性建模 |
| 5.3 无突发失效信息下电主轴可靠性建模 |
| 5.3.1 电主轴部分分布竞争风险模型构建 |
| 5.3.2 基于Wiener过程的电主轴可靠性建模 |
| 5.3.3 无突发失效信息下电主轴可靠性模型优选 |
| 5.4 无突发失效信息下电主轴可靠寿命评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）ETC系列数控车床故障分析与可靠性评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与思路 |
| 第2章 ETC系列数控车床故障与危害性分析 |
| 2.1 基于现场试验的机床可靠性数据采集 |
| 2.2 ETC系列数控车床故障部位分析 |
| 2.2.1 数控车床子系统划分 |
| 2.2.2 数控车床故障部位分析 |
| 2.3 ETC系列数控车床故障分析 |
| 2.3.1 ETC系列数控车床故障模式分析 |
| 2.3.2 ETC系列数控车床故障原因分析 |
| 2.3.3 ETC系列数控车床故障相关性分析 |
| 2.4 ETC系列数控车床危害性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 ETC系列数控车床可靠性评估方法 |
| 3.1 可靠性概述及分布类型 |
| 3.1.1 可靠性概述 |
| 3.1.2 可靠性分布类型 |
| 3.2 基于线性回归法可靠性参数估计 |
| 3.3 ETC系列数控车床可靠性评估实例 |
| 3.3.1 可靠性分布模型估计 |
| 3.3.2 线性回归法求解威布尔分布未知参数 |
| 3.3.3 基于KS检验的可靠性分布模型验证 |
| 3.3.4 可靠性评估指标计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 小子样数据下的数控车床可靠性评估 |
| 4.1 小子样数据的可靠性分析方法 |
| 4.2 基于回归折算法的小子样数控车床可靠性评估 |
| 4.2.1 回归折算法基本原理 |
| 4.2.2 基于K均值聚类法的回归方程建立 |
| 4.2.3 Monte-Carlo仿真检验回归折算法有效性 |
| 4.2.4 回归折算法实例分析 |
| 4.3 威布尔分布下的贝叶斯法可靠性评估 |
| 4.3.1 威布尔分布下的贝叶斯法分析 |
| 4.3.2 贝叶斯法实例分析 |
| 4.4 回归折算法与贝叶斯法的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数控车床可靠性增长技术 |
| 5.1 数控车床可靠性增长设计准则 |
| 5.2 数控车床可靠性改进与增长 |
| 5.2.1 基于故障部位的改进措施 |
| 5.2.2 基于故障原因的可靠性增长方案 |
| 5.2.3 基于故障模式的早期试验 |
| 5.3 数控车床可靠性分析流程 |
| 5.3.1 可靠性分析准备 |
| 5.3.2 可靠性定量分析与定性分析 |
| 5.3.3 可靠性分析流程图 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（6）加工中心可靠性分析与试验相关技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 加工中心可靠性相关概念 |
| 1.2.1 加工中心可靠性定义 |
| 1.2.2 加工中心可靠性分析技术 |
| 1.2.3 加工中心可靠性试验技术 |
| 1.3 加工中心可靠性相关技术研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 论文整体框架 |
| 2 加工中心可靠性模型及可靠性数据收集分析技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 THM6380卧式加工中心及其可靠性模型 |
| 2.2.1 可靠性模型简介 |
| 2.2.2 THM6380卧式加工中心工作原理及结构划分 |
| 2.2.3 加工中心可靠性模型建立 |
| 2.3 THM6380加工中心可靠性数据收集分析技术 |
| 2.3.1 加工中心可靠性数据收集分析的技术路线 |
| 2.3.2 加工中心可靠性数据的收集 |
| 2.3.3 加工中心可靠性常用指标及计算 |
| 2.3.4 加工中心可靠性数据两参数分段威布尔分布建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 加工中心故障分析技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工中心故障分析技术路线 |
| 3.2.1 故障分析技术介绍 |
| 3.2.2 加工中心故障分析技术路线建立 |
| 3.3 加工中心故障数据统计分析 |
| 3.3.1 THM6380加工中心故障部位分析 |
| 3.3.2 THM6380加工中心故障模式分析 |
| 3.3.3 THM6380加工中心故障原因分析 |
| 3.3.4 故障统计分析总结 |
| 3.4 刀库系统FTA分析 |
| 3.4.1 故障树构建规则及步骤 |
| 3.4.2 刀库系统故障树建立 |
| 3.4.3 刀库系统可靠性改进措施 |
| 3.5 加工中心分系统FMECA分析 |
| 3.5.1 FMECA分析技术路线 |
| 3.5.2 加工中心故障危害性分析 |
| 3.5.3 加工中心改进FMECA分析实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 加工中心可靠性试验技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可靠性试验简介 |
| 4.2.1 可靠性试验的目的及意义 |
| 4.2.2 可靠性试验的分类标准 |
| 4.3 加工中心可靠性试验技术路线 |
| 4.4 加工中心托盘交换系统可靠性强化试验 |
| 4.4.1 可靠性强化试验简介 |
| 4.4.2 托盘交换系统可靠性试验台架 |
| 4.4.3 综合试验应力的选择 |
| 4.4.4 托盘交换装置可靠性强化试验方案 |
| 4.4.5 参数实时监控以及失效判定 |
| 4.4.6 试验结果分析 |
| 4.5 加工中心整机早期故障排除试验 |
| 4.5.1 早期故障及早期故障排除试验 |
| 4.5.2 早期故障排除试验时间模型 |
| 4.5.3 早期故障排除试验方案 |
| 4.5.4 试验结果分析及改进建议 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B．作者在攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C.附表 |
（7）基于案例库的数控机床故障咨询系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.2 课题研究的具体工作 |
| 1.3 国内外的研究进展 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 论文结构 |
| 第2章 数控机床故障咨询系统总体设计 |
| 2.1 数控机床故障咨询系统概述 |
| 2.1.1 咨询系统概述 |
| 2.1.2 咨询系统的组成与分类 |
| 2.1.3 咨询系统的表现形式与发展方向 |
| 2.2 数控机床故障咨询系统需求分析 |
| 2.2.1 咨询系统在数控机床故障分析中的应用 |
| 2.2.2 系统需要解决的问题描述和定义 |
| 2.2.3 数控机床故障咨询系统的功能需求和非功能需求 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 数控机床故障咨询系统的案例库知识获取 |
| 3.1 知识获取的概念和途径 |
| 3.1.1 知识获取的基本概念 |
| 3.1.2 知识获取的主要途径 |
| 3.2 基于数控机床故障案例库的知识获取 |
| 3.2.1 数控机床故障案例库知识获取概念 |
| 3.2.2 数控机床故障案例库知识获取的流程 |
| 3.2.3 数控机床故障案例库知识获取的构建 |
| 3.3 基于数控机床故障案例库的咨询系统构成 |
| 3.3.1 基于案例库的咨询系统原理 |
| 3.3.2 基于数控机床故障案例库的咨询系统一般结构 |
| 3.3.3 咨询系统推理机 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控机床故障咨询系统的故障特征和故障树 |
| 4.1 故障特征 |
| 4.1.1 数控机床故障缘由 |
| 4.1.2 故障特征与故障诊断 |
| 4.1.3 基于案例库的数控机床故障诊断模型 |
| 4.2 故障树 |
| 4.2.1 故障树分析法的基本理论 |
| 4.2.2 数控机床故障树的构建 |
| 4.2.3 故障树分析在咨询系统中的应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 数控机床故障咨询系统软件开发与模拟实验 |
| 5.1 数控机床故障咨询系统案例库设计 |
| 5.1.1 数控机床故障咨询系统案例库设计和程序流程图 |
| 5.1.2 利用MFC应用程序向导创建基于对话框的应用程序框架 |
| 5.1.3 利用ADO连接及操控ACCESS案例库 |
| 5.1.4 数控机床故障咨询系统的数据操作 |
| 5.1.5 数控机床故障咨询系统案例库 |
| 5.2 CK6140数控车床故障模拟实验 |
| 5.2.1 导轨爬行实验 |
| 5.2.2 过电流报警实验 |
| 5.2.3 伺服过载报警实验 |
| 5.2.4 超程警报实验 |
| 5.3 XH715K加工中心故障模拟实验 |
| 5.3.1 伺服过热报警实验 |
| 5.3.2 Y轴回零警报实验 |
| 5.3.3 润滑报警实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 存在的问题 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A：攻读学位期间的研究成果 |
| 附录B：数控机床故障咨询系统部分代码 |
（8）华中数控系统故障检修方法的实践和探讨（论文提纲范文）
| 一、数控机床的结构框架及故障类型 |
| 二、数控机床电气故障维修原则 |
| 三、常见的故障分析及维修 |
| (一) 强电控制回路 (电源回路) |
| (二) 交流控制回路 (动作回路) |
| (三) 直流控制回路 (动作回路) 。 |
| (四) 其他控制回路。 |
（9）《数控机床故障诊断与维修》课程教学的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究的背景 |
| 1.2 研究现状及问题 |
| 1.3 教学方法概述 |
| 1.4 项目教学法概述 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 本论文研究的意义 |
| 2. 数控机床装调与维修专业的课程体系建设 |
| 2.1 数控维修技工的胜任力模型 |
| 2.2 本专业培养目标 |
| 2.3 本专业的课程体系 |
| 2.4 实训教学模式 |
| 2.5 教学方法与教学手段 |
| 3. 《数控机床故障诊断与维修》课程教学设计 |
| 3.1 本课程的教学思路 |
| 3.2 课程的目标设计 |
| 3.3 教学组织形式与方法 |
| 3.4 教学方法和教学手段 |
| 3.5 课程评价设计 |
| 4. 《数控机床故障诊断与维修》课程教学实施案例 |
| 4.1 项目一数控机床故障诊断与维修认知 |
| 4.2 项目二数控机床伺服系统故障诊断与维修 |
| 4.3 项目六数控机床故障诊断与维修典型实例 |
| 4.4 对本课程的教学研究结果分析 |
| 4.5 教学中应注意的几点问题 |
| 5. 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 课题的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）数控立车故障分析及可靠性增长技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与背景 |
| 1.2 数控装备故障分析技术国内外发展现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 基于随机性的数控立车故障分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 某型号数控立车的特点 |
| 2.3 数控立车故障模式、部位及原因分类 |
| 2.4 数控立车故障统计分析 |
| 2.4.1 数控立车的故障模式分析 |
| 2.4.2 数控车床故障部位分析 |
| 2.4.3 数控立车故障原因及分类分析 |
| 2.5 数控立车危害性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于模糊综合评判的数控立车故障分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 危害度的模糊综合评判 |
| 3.2.1 定性评估指标的归一化 |
| 3.2.2 模糊函数选取 |
| 3.2.3 β参数数据模糊 |
| 3.3 数控立车的危害度模糊分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控立车可靠性增长技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控立车早期故障排除技术 |
| 4.2.1 数控立车的故障统计 |
| 4.2.2 数控立车子系统早期故障排除措施 |
| 4.3 数控立车设计过程可靠性增长技术 |
| 4.4 数控立车制造过程可靠性增长技术 |
| 4.5 数控立车装配过程可靠性增长技术 |
| 4.6 数控立车外购外协件可靠性增长技术 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目与发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、数控机床故障分析与排除一例（论文参考文献）
- [1]某重型数控铣床主轴系统的可靠性研究[D]. 龚燕青. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [2]数控成形磨齿机可靠性技术的分析与研究[D]. 杨英豪. 河南科技大学, 2020(06)
- [3]立式加工中心早期故障消除技术研究[D]. 李佰川. 重庆理工大学, 2020(08)
- [4]无突发失效下电主轴可靠性建模及评估[D]. 郑玉彬. 吉林大学, 2019
- [5]ETC系列数控车床故障分析与可靠性评估[D]. 张淳. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [6]加工中心可靠性分析与试验相关技术研究[D]. 周密. 重庆大学, 2016(03)
- [7]基于案例库的数控机床故障咨询系统研究[D]. 胡小波. 南昌大学, 2015(02)
- [8]华中数控系统故障检修方法的实践和探讨[J]. 陈道昌,钟景亮. 现代企业教育, 2014(12)
- [9]《数控机床故障诊断与维修》课程教学的研究[D]. 林志辉. 湖南师范大学, 2013(06)
- [10]数控立车故障分析及可靠性增长技术研究[D]. 高文礼. 吉林大学, 2011(09)